دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .
لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*
فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)
تعداد صفحه27
بخشی از فهرست مطالب
عنوان صفحه
5-1- کنترل کیفی جوش مقاومتی 2
5-2- آزمایشهای جوش مقاومتی 10
5-2-1- تایید دستگاه جوشکاری مقاومتی 14
5-2-2- تایید فرآیند جوشکاری مقاومتی نقطه ای و زائده ای 15
5-2-3- تایید فرآیند جوشکاری مقاومتی نواری 15
5-2-4- متغیرهای اثر گذار بر تایید فرآیند جوشکاری مقاومتی 16
5-2-5- تایید اپراتور جوشکاری مقاومتی 19
5-3- کنترل کیفی الکترودها 19
5-4- خطرات جوشکاری مقاومتی 22
5-1- کنترل کیفی جوش مقاومتی
کیفیت جوش عمدتاً بستگی به کاربرد جوش دارد. مثلاً اگر جوش ایجاد شده در صنایع هوافضا و هواپیمایی کاربرد داشته باشد باید در کنترل آب یکسری استانداردهای سختگیرتری اعمال گردد. در سایر کاربردها، مانند صنایع خودروسازی، سخت گیری کمتری وجود دارد. معمولاً کیفیت جوش نقطه ای، نواری و زائده ای از طریق پارامترهای زیر تعیین می شود:
(1) ظاهر جوش (2) نفوذ[1] (3) استحکام و انعطاف پذیری[2] (4) اندازه جوش (5) ناپیوستگی داخلی[3] (6) جدایش ورق ها و پاشش[4]
متاسفانه در مورد دو فاکتوری که به شدت بر استحکام جوش تاثیر می گذارند – یعنی اندازه دکمه جوش و نفوذ – امکان ارزیابی از طریق بازرسی غیرمخرب وجود ندارد. علاوه بر این معمولاً هر کدام از آزمایشهای مخرب متالوگرافی و تست برشی کشش[5] نمونه های جوش محدودیتهایی دارند. بنابراین طراح باید به این نکات در حین طراحی جوشکاری مقاومتی نقطه ای نواری و زائده ای توجه کند.
البته موفقیتهایی در مونیتور کردن و کنترل مناسب فرآیند جوشکاری حاصل شده است. مثلاً دستگاه هایی وجود دارند که انبساط حرارتی دکمه جوش در حال پیشرفت و منطقه فلز پایه اطراف آنرا در طول حرارت دیدن و ذوب شدن اندازه می گیرند و با توجه به آن در مورد تولید جوش های مقاومتی قابل قبول اطمینان حاصل می شود. چنین موفقیتهایی می تواند ضعف ناشی از عدم وجود روش های بازرسی غیرمخرب اندازه دکمه جوش و نفوذ را جبران نماید.
ظاهر جوش: ظاهر جوش نقطه ای، نواری و زائده ای بایستی نسبتاً صاف باشد. البته اثر دایره ای یا بیضوی در سطح قطعه ظاهر می شود ولی سطح نباید ذوب شود یا بر روی آن اثری از رسوب الکترود، حفره ترک و یا فرورفتگی اضافی الکترود و یا هر شرایطی دیگری که عمل نامناسب الکترود را نشان می دهد ظاهر گردد. جدول (5-1) برخی شرایط سطحی نامناسب، دلایل آنها و اثرات آن بر کیفیت جوش را نشان می دهد.
اندازه جوش قطر یا عرض منطقه ذوب شده بایستی مطابق با معیارهای طراحی باشد. جدول (5-2) قطر مورد نیاز منطقه ذوب شده را برای ضخامتهای گوناگون قطعه کار نمایش می دهد. در صورت عدم وجود چنین جداولی قوانین کلی زیر بایستی مدنظر باشد:
(1) آن دسته از جوش های مقاومتی نقطه ای قابل اطمینان هستند که حداقل قطردکمه آنها 5/3 تا 4 برابر ضخامت نازکترین قطعه بیرونی باشد.
(2) دکمه های جوش در جوشهای نواری غیرقابل نشت بایستی حداقل 25 درصد بر رویهم سوار شده باشند.
جدول 5-1: شرایط سطحی نامناسب در جوشکاری نقطه ای
نوع
علل
اثر
1- اثر گودی الکترودها
سطح الکترودها بصورت نامناسبی تراشیده (dress) شود یا عدم کنترل نیروی الکترود، مقدار گرمای تولید شده زیاد به دلیل مقاومت تماسی بالا (نیروی الکترود کم)
کاهش استحکام جوش به دلیل کم شدن ضخامت در منطقه جوش، ظاهر نامناسب
2- ذوب سطح (معمولاً همراه با اثر گودی الکترودهاست)
آلودگی یا پوسته های سطحی فلز، نیروی کم الکترود، تنظیم نامناسب قطعه کار، جریان بالای جوشکاری، تراشیدن نامناسب الکترودها، تنظم نامناسب ترتیب (sequence) زمان، فشار و جریان
جوش های کوچک به دلیل پاشش زیاد مذاب، حفره های بزرگ در منطقه ذوب که تا سطح ادامه دارند، افزایش هزینه ها به دلیل عیوب به وجود آمده، کاهش عمر الکترودها و افزایش زمان تولید به دلیل وقفه های زمانی ایجاد شده برای تراشیدن الکترودها
3- شکل نامنظم جوش
تنظیم نامناسب قطعه کار، سایش یا تراشیدن نامناسب الکترودها، تابیدگی الکترودها روی شعاع فلنج ها، لغزش ، تمیز کاری نامناسب سطح الکترودها
کاهش استحکام جوش به دلیل تغییر در منطقه تماس فصل مشترک و پاشش مذاب فلز
4- رسوب الکترود روی کار (معمولاً همراه با ذوب سطحی است)
آلودگی یا پوسته های سطحی مواد، نیروی کم الکترود یا جریان زیاد جوشکاری، نگهداشتن نامناسب الکترود بر روی سطح کار، مواد نامناسب الکترود، تنظیم نامناسب ترتیب زمانی فشار و جریان
ظاهر نامناسب، کاهش مقاومت به خوردگی، اگر جوش پاشش داشته باشد استحکام کاهش می یابد، کاهش عمر الکترودها
5- ترکها، حفره های عمیق یا سوراخ ها
برداشتن سریع نیروی الکترود قبل از اینکه جوش از حالت مذاب سرد شود، گرمای اضافه تولید شده به دلیل پاشش زیاد فلز مذاب، قرارگیری نامناسب قطعات رویهم که اغلب نیاز به نیروی الکترود برای درست قرار گرفتن سطوح تماس است.
اگر جوش در کشش باشد یا اگر ترک یا عیب تا منطقه جوش ادامه یابد باعث کاهش استحکام خستگی می شود، افزایش خوردگی به دلیل تجمع مواد خورنده در ترک یا حفره
جدول 5-2: حداقل اندازه (قطر) دکمه جوش معمول برای ورق های گوناگون
(3) در جوشکاری زائده ای قطر دکمه بایستی مساوی یا بزرگتر از قطر زائده اولیه باشد.
البته در مورد حداکثر اندازه قطر جوش نقطه ای، نواری و زائده ای نیز حدی وجود دارد. از آنجایی که این حد معمولاً تحت تاثیر عواملی مانند شکل قطعه، قیمت و عملی بودن ساختن جوش است، هر سازنده ای بایستی این حد را با توجه به نیازهای طراحی محاسبه نماید.
نفوذ: نفوذ عمق گسترش یافته دکمه جوش در قطعاتی است که باید جوش داده شوند. عموماً حداقل نفوذ 20 درصد ضخامت قطعه نازکتر بیرونی می باشد. اگر نفوذ کمتر از 20 درصد باشد گفته می شود که جوش سرد است زیرا گرمای تولید شده در منطقه جوش یا فصل مشترک اتصال خیلی کوچک می باشد. معمولاً ماکزیمم حد پذیرش نفوذ 80% ضخامت قطعه نازکتر بیرونی است. نفوذ اضافی مثلاً 100 درصد، پاشش، اثر گودی و از بین رفتن سریع الکترودها را به دنبال دارد.
