دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .
لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*
فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)
تعداد صفحه: 33
مقدمه
ویلیام تامسو برای نخستین بار در سال 1845 طرح کاربرد به نوعی تیوپ تو خالی را که قابل باد شدن برای استفاده روی سطح بیرونی چرخ درشکه به ثبت رسانید . یون طرح دید نسبت به چرخ های آهنی قدیمی در این بود که اولاً نیروی لازم برای به حرکت در آوردن وسیله نقلیه کاهش پیدا کرده و به تبع آن حرکت به نحو آسانتری انجام می پذیرفت . ثانیاً سرو صدای به وجود آمده در اثر برخورد چرخ آهنی با سطح سنگلاخ و ناهموار جاده نیز از بین می رفت . ایزو جدید علیرغم کاربرد وسیع آن و موفقیت های کسب شده مورد توجه واقع شده و در واقع به دست فراموشی سپرده شد چهل و سه سال بعد یک شهروند ایرلندی به نام “دلپ” ایده ساخت تایری که قابیت باد شدن را دارا بود مطرح نمود. “دلپ” به زودی طرح جدید خود را از نقطه نظرات گوناگون مورد آزمایش قرار داده و دریافت که با استفاده از تایرهای جدیدی نیروی لازم جهت به حرکت در آوردن وسیله نقلیه به نحو قابل محلاظه ای کاهش پیدا می کند در عرض مدت کوتاهی در سیر تکاملی خود تایری بادی به شکل امروز که مورد استفاده قرار می گیرد در آمد تغییرات به وقوع پیوسته در طی مراحل مختلف به این ترتیب بود که برای قسمت رو به (Tread) تایره از آمیزه ای لاستیکی که برای افزایش مقاومت آن مورد و لکاش قرار گرفته بوده استفاده شده و جهت افزای چسبیدگی آن به سطح جاده طرح های ساده ای روی آن در نظر گرفته شد . مساله قرار گیری تایر روی رینگ و عدم امکان جابجایی آن حین حرکت عادی وسیله نقلیه هم با کاربرد طریقه هایی که در ساختمان آن از سیستم فولادی استفاده شده بود حل گشت . در ضمن استفاده از منجمد فابریکی نیز که در برابر خستگی ناشی از خم شدن های متوالی و مداوم تایر مقاومت می کند در سیر تکاملی این تایرها معمول و متداول گردید . امروزه تکنیک های پیشرفته ای در رابطه با ساخت تایر همراه با توسعه تکنولوژی ساخت تجهیزات مربوط به فرآیند و روش های ارزیابی کیفی به درجه بالایی از رد و ترقی رسیده که روز به روز در حال توسعه و پیشرفت می باشد .
به طور کلی مطالبی که هنگام طراحی یک تایر جدید در روابط با امروزه یا ساختار آن باید مورد توجه قرار گیرد به شرح زیر می باشد :
1- تحمل عادی بار وارده به تایر
2- فشار باد تایر در حال حرکت
3- محدودیت های ابعادی از جمله پهنا و قطر خارجی تایر که اغلب در رابطه با ابعاد وسیله نقلیه مشخص می شود.
4- میزان سرعت وسیله نقلیه و محدودیت های احتمالی در نظر گرفته شده برای آن
5- قطر رینگ در مح تماس تایر با رینگ و ناحیه نشستن
- ویژگی های شرایط محیطی مصرف تایر از جمله وضعیت جاده و آب وهوا
7- هر نوع اطلاعات اضافی که به طراحی تایر جدید کمک کند از جمله مشخص کردن مسائل زیر
الف ) حرت وسیله نقلیه ای که تایر برای آن طراحی می شود تحت باد و سرعت های متفاوت (مثلاً مقایسه شرایط حرکت یک اتوبوس در ساعات مختلف روز و در محل های شلوغ با خلوت )
ب) تعداد توقعات و از سرگرمی مجدد حرکت در وسیله نقلیه و اینکه آیا عملکرد وسیله نقلیه در برگیرنده مقادیر زیادی توقف و حرکت مجدد می باشد یا خیر ؟
ج) حداکثر مقدار بار وارده به تایر و اینکه آیا این حداکثر بار هنگامیکه وسیله نقلیه ثابت و بدون حرکت است به آن وارد می شود یا در حین حرکت
8- زیبایی و تناسب تایر و همچنن ایمنی آن در حرکت
مساله دیگری که دارای اهمیت ویژه ای است انتخاب طرح رینگ مناسب می باشد به نحوی که حتی در صورت نیاز با ا بعاد و اندازه جدید بهتر است که رینگ در نظر گرفته شده برای آن از میان رینگ ها و طرح های موجود در رابطه با آن انتخاب شود .
آشنایی با شرکت تولیدی لاستیک دنا
این شرکت با سرمایه گذاری دو کشور ایران و ژاپن با نام شرکت برجستون ایران تاسیس و در زمینی به مساحت 3 هکتار ساخته شده است و بهره برداری از این شرکت از آذر ماه 1354 آغاز و تولیدات عمده آن تایر ، تیوپ و فلپ می باشد. تعداد افراد مشغول به کار حدود نفر می باشد که در سه شیفت صبح ، عصر و شب و مشغول به کار می باشند این شرکت پس از پیروزی انقلاب اسلامی و در مهر ماه 1359 تحت پوشش سازمان صنایع ملی ایران در آمد و به پایان رسیدن دوره حاکمیت برجستون ژاپن بر این شرکت و لغو قراردادهای گذشته با سعی و تلاش شبانه روز کارکنان متعهد گام های موثری در راه افزایش تولید و بهبود کیفیت محصول بر داشته شده است .
تولیدات کارخانه هم بر اساس سفارش مشتریان است و هم بر اساس ذخیره کردن در انبار محصولا تولید بر اساس سفارش مشتریان به این صورت است که بنا به سایز ومتراژی که مورد نظر آنهاست کارخانه محصولات را می سازد و پس از اتمام کار جایی که سفارش داده به کارخانه آمده و بارنامه مخصوص را پر کرده و جنس را تحویل می گیرد . یک سری تولیدات کارخانه هم برای ذخیره کردن در انبار است تا زمانی که سفارشی به کارخانه در مورد تلوید کالایی داده شده اگر محصول مورد نظر با همان مشخصات و سایر را در اختیار داشتیم به مشتری تحویل دهیم که این امر باعث سرعت درکار می رود .
همچنین در کارخانه دو نوع آزمایشگا وجود دارد .1) آزمایشگاه فیزیک 2) آزمایشگاه شیمی
1) آزمایشگاه فیزیک نیروی کشش تسمه ، نخ و… کلیه خصوصیات مواد اولیه و محصولات را از لحاظ فیزیکی بررسی می کند تا اشکالی وجود نداشته باشد .
2)آزمایشگاه شیمی که مواد اولیه و محصولات را ازلحاظ خصوصیات شیمیایی و ترکیبات… بررسی کرده و رفاینکه کلیه موارد فوق مطابق با استندارد بن مهر تأیید روی محصول می زند .
نحوه چرخش کار در کارخانه هم به این صورت است که دفتر فروش تهران از طریق فاکس مشخصات جنس مورد نیاز را به دفتر مدیریت کارخانه می فرستد سپس دفتر مدیریت بر اساس قسمتهای مختلفی که روی فاکس ذکر شده آن را به وسیله پستچی به بخشهای مربوطه می فرستد تا روال کار انجام گرفته و محصول مور نظر تولید گردد.
بخشهای مختلف کارخانه
قسمتهای عمده کارخانه را به دح زیر می توان برشمرد .
1)برنامه ریزی موارد ،کنترل و ذخیره
در این بخش با توجه به امکانات مالی شرکت و میزان مصرف مواد اولیه اقدام لازم جهت خرید صورت گرفته و دریافت به موقع آن کنترل می شود سپس با توجه به ظرفیت های تولیدی بر حسب کار کرد ماشین و عملکرد متوسط افراد دستور العمل ساخت مواد میانی جهت قسمتهای تولید تهیه و برنامه پخت تایر ، تیوپ و فلپ تنظیم می شود ،همچنین برنامه ریزی بودجه سالیانه مواد خام بر اساس پیش بینی میزان تولید به عهده این اداره است .
2)اداره تولید
این اداره را می توان به سه بخش عمده زیر تقسیم نموده که عبارتند از :
الف)ساخت مواد میانی ، ب)مونتاژ و ساخت تایر خام ، ج)پخت وپرداخت. در بخش های ذکر شده قطعانت مختلف تایر ساخته شده سپس به توجه به ظرفیت و اجزاء تشکیل دهنده هر تابر قطعات بر روی ماشین مخصوص و تحت شرایط خاص با رعایت استاندارد های لازم ، تایر خام مونتاژو سپس در داخل قالب های پخت شکل و خواص بهایی را بیدار می کند سپس از پخت تایر بازرسی شده و در صورت تطابق با استانداردهای موجود به بازار ارائه می شود .
بخش ساخت مواد شامل ؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟ می باشد این قسمتها و نقش آنها در ادامه بحث به طور مفصل مورد بررسی قرار می گیرد در قسمت ساخت و مونتاژ با توجه به شکل و اجراء تشکیل دهنده هر سایر موارد میانی مختلفی که بخش های دیگر تهیه شده است بر روی ماشین مخصوص مونتاژ شده و به شکل تایر خام یا Green Tine در می آید این تایر پس از بازرسی و پاشیدن سمت در قسمتهای خارجی و داخلی جهت سهولت عمل پخت به بخش پخت فرستاده می شود .
قسمت پخت و پرداخت شامل بخشهای کیورینگ ، فیشسینگ و تیوپ می باشد که در ادامه بحث به آنها خواهیم پرداخت .
3)اداره فنی یاتکنیکال
اداره فنی شامل بخش های مختلفی است که وظایف آنها را به شرح زیر می توان برشمرد .
الف)طراحی محصول بر حخسب شرایط مصرف
ب) طراحی ؟؟؟ مواد میانی
پ) کنترل مواد اولیه و محصولات میانی قسمت های مختلف تولید و مطابقت بااستاندارد ها
ت ) تضمین کیفیت فروخته شده
ث) کنترل مرغوبیت کالا
ج) هماهنگی محصول با محصولات مشابه وارداتی
چ) تحقیقات در جهت نیل به خود کفایی و دستیابی
4) اداره مهندسی
شامل کارگزینی ،حسابداری، خدمات،نگهبانی ،وانبارها می باشد. ک امور جاری کارخانه را انجام می دهند.
قسمت ؟؟؟
در این قسمت گوم یا کمپوند که مور دنیاز بسیاری از قسمت های تولید می شود و شامل 8 قسمت زیر می باشد.
1)قسمت مواد شیمیایی: که در این قسمت مواد شیمیایی موردنیازبرای هر ؟؟؟ در سطل ساخته میشود.
2) قسمت بلندر:مواد شیمیایی که در قسمت پرو برای تهیه گندم استفاده می شود در این قسمت تولید میشود
3)قسمت Cuttting : در این قسمت کارگران کائوچوهای طبیعی ومصنوعی را به ابعادی که موردنیازاست برش می دهند.
4)؟؟؟ 1. پرو و برک ران تولید می شود.
5) ؟؟؟ 2. پرو و برک ران تولید می شود.
6) ؟؟؟ 3 نان پرو ؟؟؟(لاستیک هایی که احتیاج به نان پرو ندارد)
7)قسمت رول که گومهای تولیدی رول پیچی می شود.
8) بچ آب ماشین: که گومها رایج بندی می کند. بچ واحد اندازه گیری کمپوند است طول مربع با هم برابر است و این طول وزن کمپوند رامشخص می کند.
بعد از معرفی قسمت ها نوبت به توضیح مراحل تولید گوم (کمیوند) می رسد که سه مرحله است:
1) برک ران :که کائوچوی طبیعی که در قسمت cutting به ابعاد مورد نظر برش خوردند چون مقاومت بیشتری نسبت به کائوچوی مصنوعی دارند با رزین مخلوط شده ومیکس می شود .
2) نان پرو: در این مرحله محصول تولید شده در برک ران+کائوچوی مصنوعی+ مواد شیمیایی تولید در قسمت مواد شیمیایی(wl فعال کننده ، wnچسبیا رینگ ، WE گوگرد WR رنگ لاستیک، Wh کربن ،ws روغن ، کائوچوی طبیعی کائوچوی مصنوعی تولید نان پزو می کند که تمام این موارد به جزکربن وروغن در ابتدا وارد جریان تولید می شود سپس این دو ماده به صورت اتوماتیک وارد جریان می شود.
3) آخرین مرحله پرو است که نان پرو تولید شده در مرحله قبل + بلندر= پرو که همان گوم یا کمپوند است .
علت اینکه دربنبوری 1 نمی توان نان پروتولید کرد به این دلیل است که روغن وکربن دراین بنبوری وجود ندارد .
بعد ازاینکه پرو تولید شد و به صورت نورهای پهن از غلطک جدا شد آن را وارد دستگاه خنک کن می کنند . دستگاه خنک کن از یک حوضچه محتوی آب با یک ماده صابونی یا پودری مثل تالک است که به دنبال آن دستگاه بچ آب قرار دارد که در اطراف آن چندین پروانه جهت دمیدن و خنک کردن کمپوندی که درون دستگاه یخ آب بر روی رول های مخصوص خرکت می کند وجود دارد. در واقع لاستیک که خاصیت الاستیسیته را رد پس از طراحی بعدی است .
محصول نهایی نسوری به قسمت های کلندر ،اکسترور ، تیوپ ،بید و … می رود.
قسمت کلندر
مواد مور داستفاده در این قسمت نوعی پارچه به نام کورد یاکانواس است که بسته به قسمتی که استفاده می شود فرق می کند برای قسمت تولید تایر از کورد که تاروپود کمتری را استفاده می شود و برای قسمت تولید تسمه نقاله از کانواس که تار وپور بیشتری دارد استفاده می شود وماده بعدی همان گومی است که در قسمت بسوری تولید شده بود دراین قسمت از دستگاه z کلندر استفاده می شود که مرغوبترین و پیشرفته ترین نوع دستگاه کلندر تایر است و در خاور میانه فقط ایران و ژاپن آن رادارند. البته درکارخانه های دیگر ممکن است از دستگاه I کلندر و T کلندر استفاده شود که علت نامگذاری آن به I – کندر به این دلیل است که چهار رول دستگاه به صورت Z در این قسمت لاستیک فام با گوم به واسطه رد دن از بین دو رویل براثراصطکاک آنها گرم شده و در نتیجه نرم می شود و ازطریق یک سری رو لها وارد دستگاه کلندر می ود و کوردها یا کانواس ها هم زمانیکه از انبار مواد تحویل گرفته شد وارد دستگاه کلندر می شود و از یک سوی رول ها ردمی شوند . تا صاف شوند . سپس زیر وروی این پارچه بایستی یک پوشش لاستیکی قرار گیرد . تا بتواند در مراحل بعدی از آن استفاده شود که این پوشش لاستیکی همان گومها هستند که توسط رول ها نرم شده اند و چو حالت چسبندگی دارند روی کورد می چسبند ینعی یک نور را در گوم ازبالا و یک نور گوم از پائین روی کورد یا کانواس می چسبند پس در نتیجه کورد یا کانواس توسط گومها پوشش داده می شوند که در این مرحله کورد یا کانواس تبدیل به کوتد کورد یا کوتد کانواس می شود و چون خیلی گرم است و موقع پیچیدن روی رول نهایی ممکن است به هم بچسبد چند رول وجود دارد که ان کوتد کورد ها یا کوتد کانواس به صورت یک لایه دور هر رول پیچیده می شود و به واسطه آبی که در رولهاست کوته کورد یا کوته کانواس گرم خنک می شود ولی باز چن لاستیک است و حالت چسبندی دارد ازرول های linec که حالت پارچه ای را دارد استفاده می شود به این صورت که برای برچیدن آنها روی رول های نهایی که در مراحل بعد از آنها استفاده می شود یک لایه linec یک لایه کوتد کورد یا کوته کانواس قرار داده می وشد که این linec از به هم چسبیدن آنها جلوگیری می کنمد و عرض linec ازکوته کورد یا کوته کانواس بیشتر است به این دلی که از آسیب رسیدن به آنها جلوگیری شود سپس رولهای آنا را روی اشیاقرار می دهند و بعد به قسمت cuting برده می شود تا به سایزهای مورد نظر برش بخورد .
این فقط قسمتی از متن مقاله است . جهت دریافت کل متن مقاله ، لطفا آن را خریداری نمایید
