گزارش کارآموزی رشته مهندسی صنایع کارخانه شیشه وگاز

اختصاصی از حامی فایل گزارش کارآموزی رشته مهندسی صنایع کارخانه شیشه وگاز دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کارآموزی رشته مهندسی صنایع کارخانه شیشه وگاز بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 317

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی


این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

تاریخچه:

شیشه در اندازه و طرح های مختلف و با رنگ های متنوع، تقریباً در هر مکانی یافت می شود. شیشه در طبیعت بسیار کمیاب است اما در جاهایی که صخره های مذاب بسرعت سرد شده اند (آتشفشانها) شیشه یافت می شود، که این شیشه ها ناخالصند و آنچنان شفاف نیستند.  انسان های نخستین این سنگ ها را می شکستند و اشیا تیز و دراز از آن جدا می کردند و از آن برای ساختن چاقو، تبر و زیور آلات استفاده می کردند. شواهد حاکی از ان است که مصریان باستان از 2500 سال پیش از میلاد مسیح و یا حتی زودتر، از شیشه استفاده می کرده اند.  تفکیک های شیشه گری بتدریج از مصر باستان به کشورهای دیگر و در حدود قرن ششم میلادی به اغلب نواحی مدیترانه شرقی گسترش یافت.  تکنیک شیشه گری با اختراع لوری متحول گردید ( لوری لوله آهنی تو خالی است که طول آن حدود 150-100 سانتیمتر است و شامل دسته و دهانه ی باشد) که شیشه گر با این وسیله ی می تواند لقمه مذاب را که در رأس آن قرار گرفته، از طریق دمیدن در آن شکل دهد.  روش های اصلی شکل دهی شیشه ساده هستند، شیشه را می توان بصورت تخت قالب ریزی کرد و یا در قالبی شکل مورد نظر ریخت و با نیروی فشار شیشه را شکل داد به شرط آنکه بصورت مذاب باشد و سیالیت آن به حدی باشد که بتوان آن را با فشار به درون قالب راند.  خط تولید: عمده فعالیت ها در صنایع شیشه سازی توسط دستگاه های اتوماتیک انجام می شود که در هر ساعت هزاران بطری و . . . در انواه مختلف تولید می کنند. در نگاه اول تولید بطری در عصر حاضر با زمان قدیم کاملاً متفاوت است. ولی در واقع چنین نیست و اصول کار در زمان های قدیم پی ریزی شده است. در ساده ترین فرم بطری سازی که بصورت یک فوتک انجام گرفت در یک طرف شیشة مذاب داغ و در طرف دیگر کارگری که مشغول دمیدن بود قرار داشت. تولید مدرن امروز همین روش را بکار می برد با این تفاوت که به جای کارگری که عمل دمیدن را انجام می دهد از کمپرسورهای هوای فشرده استفاده می شود و نقل و انتقال های خط تولید توسط ماشین های اتوماتیک انجام می شود.  روش دمیدن قدیمی هنوز کاملاً از بین نرفته است و از آن در تولید وسایل و ظروف بسیار گران قیمت به سبک های هنری استفاده می کنند.  در حال حاضر فرایند تولید بطری به صورت اتوماتیک از دو قسمت تشکیل شده است: •    تودة بی شکل از شیشة مذاب با حجم و اندازة مشخص آماده می شود.  •    به این تودة بی شکل در قالب مخصوص هوا دمیده می شود تا شکل نهایی خود را پیدا کند.  بخش اول این فرایند که به عنوان فرایند مکشی نامیده می شود، عبارت است از آماده کردن تودة بی شکل شیشه با مکش شیشة مذاب از کوره به داخل یک قالب کوچک، سپس این تودة کوچک بی شکل به یک قالب بزرگتر منتقل می شود که در این قالب باید شکل نهایی خود را پیدا کند. گرچه این روش هنوز به طور محدودی در شیشه گری ها به کار برده می شود ولی در تولیدات عمده این عملی بوسیله دستگاهی به نام لقمه گیر (Gob feeder) انجام می پذیرد. با این روش که در این کارخانه وجود دارد یک تکه توزین شده و استاندارد از شیشه مذاب به نام لقمه (Gob) در داخل یک قالب چکانده می شود و در این قالب توسط دمش یا پرس به لقمه شکل داده می شود. لازم به ذکر است که لقمه های که با عمل پرس شکل می گیرند، به جای عمل دمش هوا، از نیروی فشار توسط دستگاه پرس استفاده می شود. این روش (پرس) در تولید ظروف با شکل های ساده نظیر؛ کاسه، بشقاب، لیوان و استکان بیشتر مورد استفاده است.  بررسی اختصاصی تر خط تولید: خط تولید با ورود مواد اولیه شروع و با خروج کامیون های حاوی محصولات خاتمه می یابد. کامیونها ابتدا پس از توزین توسط باسکول، مواد اولیه را که شامل سودا( کربنات سیم)، فلدسپات، سیلیس، سرباره (F.B.S)، سولفات سدیم، مخلوط بی رنگ گچ معمولی و آرسپنک می باشد را به قسمت شوت (shut) تخلیه می کنند، آنگاه توسط نوار نقاله به بونکرهای ذخیره مواد فرستاده می شوند. در بخش زیریین بونکرها، باسکولهای توزین تعبیه شده که پس از توزین مواد اولیه به میزان دلخواه و مناسب توسط نوار نقاله به مخلوط کن ها (Mixer) توسط نوار نقاله به بخش گرمخانه پخت هدایت می شوند. بعد از عمل پخت و تثبیت رنگ چاپ، کنترل نهایی توسط مسوولین بسته بندی صورت می گیرد و محصولات معیوب به عنوان ضایعات از خط تولید خارج می شوند و به بخش شیشه خرده می روند، در نهایت محصولات تولید شده توسط افراد بسته بندی می شوند و توسط لیفتراک به قسمت انبار محصول انتقال می یابند و از آنجا طبق قرارداد با شرکت های درخواست کننده به مناطق مورد نظر فرستاده می شوند.  نکته قابل توجه اینکه تقریباً هیچ ضایعاتی در پروسه تولید ندارد، چون ضایعات در قسمت های مختلف مجدداً به خط تولید برمی گردند.  قسمت های جنبی خط تولید: •    کارگاه تولید گاز دی اکسید کربن: این قسمت که بطور کلی جدا از خط اصلی تولید عمل می کند بطور عمده به امر تولید گاز   می پردازد.  •    کارگاه تراشکاری: کلیه عملیات تراشکاری، سوراخ کاری و سنگزنی مربوط به قطعه های دستگاه IS و پرس در این کارگاه انجام می پذیرد. •    آزمایشگاه فیزیک: در این آزمایشگاه بیشتر بطری های شیشه ای و ظروف دیگر از لحاظ استحکام مکانیکی . حرارتی و تغییرات وزنی و تغییرات روی شکل بطری آزمایش می شوند. در این آزمایشگاه با استفاده از دستگاه های ترموشوک و پولاریمتری به ترتیب مقاومت شیشه در مقابل شوک حرارتی و مقدار تنش باقیمانده در شیشه اندازه گیری می شوند. همچنین در این آزمایشگاه مقاومت شیشه در برابر فشار و ضخامت شیشه اندازه گیری می شوند.  •    آزمایشگاه شیمی: در این قسمت آزمایشات مختلفی انجام می شود که عبارتند از: •    آزمایشات آنالیزی جهت تعیین درصد سیلیس، فلدسپات، آهن و . . .  •    اندازه گیری دانسیته شیشه  •    اندازه گیری حباب داخل شیشه « حباب ریز seed»  •    بررسی میزان سنگ و ناخالصی های دیگر در شیشه  •    کنترل کمی و کیفی شیشه های رنگی و مواد بیرنگ کننده  •    دانه بندی مواد اولیه  این آزمایشات با استفاده از دستگاه های مختلفی انجام می گیرد که دستگاه x-Raq اتمیزه کردن- Uv را شامل می شود بطور کلی در این در آزمایش فیزیکی و شیمیایی عیوبی که ممکن تست در شیشه بوجود آید مشخص می شود از جمله شکستگی بطری و مچاله شدن شیشه که در اثر بالا بردن دمای گرمخانه و یا دمای مذاب هنگام شکل گیری ایجاد می شود. پدیده کاول «حباب های درشت در وسط جدار بطری» که ناشی از پایین بودن سطح مذاب شیشه در کوره و یا وجود اجزا خارجی در کانال فیدر می باشد.  •    کارگاه جوشکاری- بخاری و سیم پیچی  •    قالب سازی: عملیات ساخت و تعمیر قالب ها را انجام می دهد.  •    کمپرسورخانه  •    بهداری  •    آتش نشانی: زیر مجموعه ای از واحد ایمنی و بهداشت است. •    تعمیرات ماشینهای تولید •    نیروگاه  •    تعمیرات و نوسازی  •    کارتن سازی  •    انبار ملزومات  کارخانه گاز  مواد اولیه: گاز طبیعی، گازوئیل، آب، کربنات سدیم، ئیدروکسید پتاسیم یا پتاس  مراحل تولید گاز    تهیه گاز   در دو مرحله بصورت همزمان صورت می گیرد. از یک طرف گاز تولید شده و از طرف دیگر مایه, در مراحل خاصی قسمت مایع و گاز با هم تداخل می کنند که در شرح مراحل تولید به آن اشاره خواهد شد.ابتدا قسمت تولید گاز را توضیح می دهیم.  الف) گاز  a-    سوختن گاز: آغاز این مرحله سوختن گاز طبیعی است در قدیم از گازوئیل استفاده می شد از طریق هوایی که درون گاز دمیده می شود حرارت و جرقه تولید می شود، سپس واکنش سوختن گاز صورت می گیرد:  . . . و Co+  +  +  +   + گازوئیل یا گاز  گاز داخل لوله ای پیچ در پیچ در قسمت پایین مخزن اولیه و سپس وارد مخزن های شستشوی گاز می شود.  b-    شستشوی گاز: این شستشو به منظور جداسازی گازهای  و   به صورت محلول در دو مرحله و در دو مخزن جدا به نام های تانک آب و برج شستشوی گاز توسط کربنات سدیم صورت می گیرد. در تانک آب مقداری از   و  به صورت محلول فیزیکی در می آیند. در برج شستشوی گاز توسط کربنات سدیم   و  باقیمانده از تانک آب که به صورت   و   در آمده اند توسط لوله ای به قسمت دوم شستشو یا برج شستشوی گاز از پایین وارد می شوند. از بالا محلول کربنات سدیم وارد این مخزن می شود و این سه ماده کاملاً در تماس هستند در نتیجه فعل و انفعالات شیمیایی   و   از گاز جدا شده توسط لوله ای از مخزن دوم به عنوان ضایعات و به نام مایع گازهای اسیدی دور ریخته می شوند. علت شستشوی گاز جدا کردن   و   می باشد چون این دو ماده میل ترکیبی زیادی با koH که در مرحله واحد جذب با گاز تداخل پیدا می کنند، وارد و در نتیجه از ترکیب   با koH جلوگیری می کند. علت اینکه دوبار گاز را شستشو می دهند این است که میزان ناخالصی   و   را به حداقل برسانند.

گزارش کاراموزی رشته مهندسی صنایع دستگاههای هوا ساز صنعتی مخصوص

اختصاصی از حامی فایل گزارش کاراموزی رشته مهندسی صنایع دستگاههای هوا ساز صنعتی مخصوص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود  گزارش کاراموزی رشته مهندسی صنایع دستگاههای هوا ساز صنعتی مخصوص بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 20

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی


این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

دستگاههای هوا ساز صنعتی مخصوص 

مشخصات فنی  بدنه :بدنه دستگاهها از ورق روغنی به ضخامت 2 میلیمتر ساخته شده که پس  از زنگ زدایی ،چربی گیری و فسفاتینک با یک دست رنگ کاملاً پوشیده می شود . ضمناً بدنه برچسب سفارش از ورق گالوانیزه نیز قابل ساخت می باشد . کویل : کویل در هوا سازهای مخصوص از لوله مسی به قطر 8/5 اینچ یا با لوله فولادی مانسمان به قطر 17 میلیمتر با فین های آلومینیومی ساخته می شود . اتصال لوله به فین های آلومنیومی به روش Mechanical Expansion صورت گرفته و تعداد فینها در هر اینچ 9 عدد می باشد .  پروانه و موتور : پروانه از نوع سانتریفوژ Backward Curved بوده و به صورت استاتیکی و دینامیکی کاملاً بالانس می شود . جنس پروانه بر حسب پروانه برحسب سفارش از ورق روغنی رنگ شده یا تمام گالوانیزه ساخته خواهد شد . مزایای دستگاه : 1-    بالا بودن ظرفیت حرارتی باعث کاستن از تعداد دستگاههای گرم کن و در نتیجه کاهش هزینه ها می گردد . 2-     بالا بودن ظرفیت هوا دهی باعث وزش ایده آل در کارگاههای بزرگ شده و دمای یکنواختی در تمام نقاط سالنها ایجاد می شود . 3-     قدرت پرتاب هوا در این دستگاه به 18 متر می سد . 4-     با افزودن فیلتر کارتریج در قسمت مربوط به مکش ،این دستگاه عمل پرزگیری و تهویه را توماً انجام می دهد که یکی از معضلات کارخانجات نساجی است . 5-    با اتصال قسمت مکش دستگاه به هوای آزاد عمل تهویه در کارگاهایی که دارای دود و دم زیادی هستند ، به طور کامل انجام می پذیرد . 6-    برای ساپورت دستگاه هیچگونه جایگاه مخصوصی مورد نیاز نیست زیرا با ساپورت بر روی دستگاه تعبیه شده است و بوسیله چهار عدد بولت به دیوار یا ستونهای فلزی متصل میگردد . ابعاد هوا سازهای صنعتی مخصوص ابعاد                      DIMENSIONS    مدل           MODEL J W    H                           L   2    740    1830    620    AH-200 1    480    1200    410    AH-100      پرده هوایی                                        AIR CURTAIN پرده هوایی دستگاهی است که در جلو درب های همیشه باز و یا پرتردد نصب          می شود و از ورود گردو خاک ، حشرات موذی جلوگیری کرده و پرده ای از هوا را به صورت جت در جلو درب ایجاد نموده و باعث می شود هوای داخل سالنها با هوای بیرون ایزوله شود . در فصول سرد هوای گرم و در فصول گرم هوای سرد تولید        می نماید . مشخصات فنی  1-    محفظه فیلتر : این قسمت جهت جلوگیری از ورود حشرات و پرندگان به داخل فن (با توجه به بالا بودن فشار دبی فن) طراحی و ساخته شده است .  2-     کویل حرارتی: کویل در سیستمهای حرارتی آبگرم از لوله مسی به قطر 8/5 اینچ با فین های آلومینیومی و در سیستمهای بخار از لوله های فولادی مانسمان به قطر 17 میلیمتر بافین های آلومینیومی ساخته می شود . ضمناً کویلهای سه ردیفه و تا فشار 10 آتمسفر کار می کنند . 3-     پروانه و موتور : پروانه دستگاه از نوع محوری TURBO پر شتاب با راندمان بالا و پره ها به صورت AIR FOIL که قادر به ایجاد فشار ودبی بالایی می باشند و طراحی شده است . ضمناً جهت کاستن ازسرعت خروجی و تبدیل به قشار در خروجی فن ، دیفیوزر در نظر گرفته شده است . و تسمه به فن منتقل می گردد . 4-    کانالهای خروج هوا :  کانالها از ورق 2 میلیمتر فولادی ساخته شده و مجهز به دریچه های متغیری است که می تواند هوا را در جهت مورد نیاز با سرعت زیاد در جلو درب هدایت نماید . 5-    استراکچر فولادی : ساپورت چهر پایه فلزی که کاملاً بر روی زمین محکم شده است مجموعه و زین فن و کویل و سایر متعلقات  را نگه می دارد . •    این مجموعه قبلاً بر روی شاسی مخصوص نصب و قابل حمل بوده و درجا قابل نصب است . موارد استفاده :  1-    جلو درب سالنهای تولید پرتردد . 2-    در انبارهایی که به اقتضای کار باید باز بماند . 3-    درب سالنهایی که ماشین آلالات CNC در آنها نصب شده است . 4-    سالنهایی که تولید لوکوموتیوها در ایستگاههای راه آهن  5-    درب سالنها  انبارهای سرخانه  6-     سالنهایی که تولید کننده محصولات غذایی و بهداشتی هستند . 7-     درب سالنهای نوشابه سازی  دمپر لینکیجدار مخصوص سیستمهای تهویه   ((LOUVER DAMPER)) •    این نوع دمپرها در سایزهای مختلف برای کنترل هوای ورودی ه سیستم طراحی و ساخته می شود .

گزارش کارآموزی رشته مکانیک تعمیرگاه مکانیکی شما

اختصاصی از حامی فایل گزارش کارآموزی رشته مکانیک تعمیرگاه مکانیکی شما دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کارآموزی رشته مکانیک تعمیرگاه مکانیکی شما بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 85

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی


این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

مقدمه :

این تعمیرگاه که به تعمیرگاه مکانیکی شما معروف می باشد در شهرستان مبارکه واقع در محله دهنو روبروی دانشگاه آزاد اسلامی واحد مبارکه قرار دارد که کار این تعمیرگاه تعمیر انواع خودروهای سبک و بنزینی می باشد . در این تعمیرگاه چهار نفر به عنوان تعمیرکار کار و چند نفر به عنوان کارآموز و شاگرد مکانیک مشغول به کار می باشند و این تعمرگاه از سالهای قبل از انقلاب تا کنون بوده که در چند سال اخیر با پیشرفت های چشمگیر به کار خود ادامه داده و  با گسترش دادن این واحد و اضافه کردن دستگاهها و وسعت دادن به تعمیرگاه روز به روز به پیشرفت کار خود ادامه می دهد . و چون این تعمیرگاه از سالهای خیلی قبل در این مکان می باشد و با شناخته شدن بین مردم و اهالی شهرستان و ارائه کار خوب در تمام اوقات روز ماشینهای زیادی به این مکان مراجعه و رفع عیب می کنند . و بنده نیز کارآموزی خود را در این تعمیرگاه بوده ام و از تجارب استادکاران استفاده برده و در پیشبرد علم خود که در دانشگاه خوانده بودم استفاده کرده و نکات آموزنده خوبی را یاد گرفته ام با امید روز افزون برای تمام کسانی که در این امر و برای پیشبرد علم و آگاهی مردم         می کوشند .    دستگاه تنظیم موتور و سوخت به طور اتوماتیک  دستگاه تنظیم موتور دارای یک عدد کامپیوتر و تعداد سیستمهای جانبی و چراغ دلکو است . این دستگاه دارای 6 عدد سیسم که دو تای آنها به کویل وصل می شود و دو تای از آنها به باطری و یکی به وایر سیلندر اول و دیگری به واشر برجک دلکو وصل می شود . در این کامپیوتر یک برنامه خود آزمای خودرو وجود دارد که دارای قسمتهای ورودی اطلاعات قسمت تست خودرو ، بالانس قدرت ، نمایش و گرایش گیری است . قسمت ورودی اطلاعات : در این قسمت مشخصات خودرو و مشخصات مشتری ونوع سوخت و نام تعمیر کار را می توانیم وارد کنیم  نمابر منحنی که دارای منحنی های اولیه وثانویه است که منحنی اولیه در بالا و منحنی ثانویه در پائین تشکیل می شود در ابتدای منحنی بالائی ، ابتدا منحنی بالا و بعد کم کم پائین می آید با استفاده از این منحنیها قدرت تولیدی درسیلندر را می توانیم ببینیم چگونه است و می توانیم با استفاده از این منحنیها به بعضی از عیوب موتور که باعث بد کار کردن آن می شود پی برد . در قسمت تست خودرو که اندازه داول و دور موتور آوانس و ولتاژ دلکو و کویل و باطری و مقاومت آن را نشان می دهد ، داول برای پیکان 50 درجه باید باشد و دور موتور در RFM 1000 و آوانس بین 11 تا 12 درجه باید باشد و برای پژو چون دلکوی آن ترانزیستوری است داول مشخصی ندارد و دور موتور آن باید RFM 800  و آوانس آن 10 درجه است . در قسمت بالانس قدرت با استفاده از این سیستم می توان به میزان کارائی هر سیلندر با سیلندر بعدی پی برد ( مقایسه کمپرس سیلندرها ) در این دستگاه این ارقام با استفاده از عدد نشان داده می شود که اگر یک سیلندر مشکل داشته باشد عدد نشان داده شده آن سیلندر عدد کمتر از سیلندرهای دیگر است و این عیب ممکن است از میزان نبودن مصرف سوخت و خرابی سوپاپ و شمعها باشد . قسمت نمایش و گزارش گیری : در این قسمت تستها و گزارشهای انجام شده مشخص شده و معلومات برای پرینت گرفتن از گزارش کار آماده است . تجهیزات جانبی این دستگاه چراغ دلکو آن است که با استفاده از آن می توان آوانس استاتیکی را تنظیم کرد که آن به وسیله روشن کردن لامپ این دستگاه روی پولی سر میل لنگ است که باشد 15 درجه را نشان دهد . دستگاه سوخت سنج ( چهار گاز ) این دستگاه شامل نمایشگرهای دور موتور ، درصد Co  و Co2  و O2  و H2  و Nox و درجه حرارت روغن است این دستگاه دارای دو سیم است که یکی داخل کارتر روغن قرار       می گیرد . برای نشان دادن درجه حرارت و دیگر در اگزوز ماشین قرار می گیرد برای جمع آوری سوختها و نشان دادن درصد هر یک از گازها . درصد گازهای ذکر شده برای پیکان کاربراتوری به این شرح است : % 3 = Co  و     % 10.5 = Co2  و RPM 450 = Hc و % 0.66 = O2 و درجه حرارت روغن هم باید حدوداَ 70 درجه باشد و Nox هم باید % 0.95 می باشد و مقدار Co  در موتورهای انژکتوری کمتر از کاربراتوری است .  سنسورهای مورد استفاده در Air Bag سنسورها یکی از مهمترین ، دقیقترین وحساس ترین قسمت های سیستم AB می باشند .سنسورهای AB عمدتاً الکترونیکی و برخی الکترومکانیکی هستند . مزیت مهم سنسورهای الکترومکانیکی عدم حساسیت آنها به صدای ناشی ازتجهیزات برقی خودرو می باشد . خودروسازان  مختلف هر یک برای استفاده از سنسورهای AB روش خاصی دارند . در AB هایی که شرکت تویوتا از آن استفاده می کند سنسورها به سه دسته تقسیم  می شوند که عبارتند از : A)    سنسورهای جلویی  B)     سنسورهای کف  C)     سنسورهای ایمنی  از نظر موقعیت مکانی سنسورهای A همانطور که از نامشان پیداست در قسمت جلوی خودرو و به تعداد مختلف از یک تا سه عدد قرار می گیرند که اصطلاحاً به این منطقه، منطقه تصادف می گویند . به هیمن ترتیب سنسورهای C,B در کف  نصب می شوند .  سنسورهای جلویی A معمولاً از نوع الکترومکانیکی بوده و در دو نوع غلتشی و چرخشی به کار می روند . نوع غلتشی مرکب از یک جرم استوانه ای و یک فنر تخت است که دور آن پیچیده شد است . در طراحی این نوع سنسور وزن و شکل استوانه ، سختی فنر تخت و مسافتی که استوانه باید طی نماید بسیار دقیق و حساس می باشند . این نوع سنسورها برای AB در زمانی کمتر از 30 میلی ثانیه عمل می نمایند .

گزارش کارآموزی رشته معماری کارخانه چینی ایران کاشی ایرانا

اختصاصی از حامی فایل گزارش کارآموزی رشته معماری کارخانه چینی ایران کاشی ایرانا دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کارآموزی رشته معماری کارخانه چینی ایران  کاشی ایرانا بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 67

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی


این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

کارخانه چینی ایران ( کاشی ایرانا )

، اولین وبزرگترین کارخانه تولید کاشی درایران می باشد . تعداد پرسنل این کارخانه درحال حاضر حدود 800 نفر است که 65% آنها درواحدهای تولید و35% درواحدهای اداری ، فنی ، مالی ، اشتغال دارند.  این کارخانه با نیم قرن تجربه وتلاش وبا بهره گیری از پیشرفته ترین ماشین آلات وتکنولوژی روز دنیا و توجه به نظرات مصرف کنندگان ، اقدام به تولید کاشی می نماید.  کارخانه چینی ایران ، همواره درجهت نوآوری ، نوسازی وخلاقیت گامهای اساسی وموثری برداشته است.  محصولات این کارخانه علاوه برتامین نیازهای داخل کشور ، به بیش از36 کشورجهان صادرمی گردد. این کارخانه درراستای سیاست خدمت رسانی به صنعت سرامیک درگامی موثر ، اقدام به تولید انبوه گرانول با ظرفیت 600 تن درروز وهمچنین انواع فریت با ظرفیت 50 تن درروز نموده است.  تا علاوه بررفع نیاز خود بتواند به دیگر کارخانجات این صنعت نیز خدمت مفیدی ارائه نماید. همچنین درراستای ارائه خدمات آموزشی درسطوح دانشگاهی اقدام به برگزاری کارگاههای آموزشی تخصصی در رشته سرامیک نموده است .   بطور کلی علم سرامیک را می توان به دو شاخه تقسیم بندی کرد : 1ـ سرامیک فیزیکی 2ـ سرامیک صنعتی        سرامیک فیزیکی درباره ساختار مواد سرامیکی و خواص آن ها بحث می کند . اصولاً مواد سرامیکی مخلوطی از فازهای بلوری و شیشه ای و متخلخل می باشند . اما باید توجه داشت که مواد سرامیکی کاملاً‌ شیشه‌ای یا کاملاً بلوری نیز وجود دارند . در سرامیک فیزیکی ساختار اتم ، اتصالات بین آنها و ساختارهای بلوری ، عیوب ساختاری (جاهای خالی اتمی ، نابجائی ها ، مرزدانه ها و سطوح مشترک) ، استحاله های فازی ، رشد دانه‌ها ، تبلور مجدد و مباحثی نظیر آن ها مورد بحث قرار می‌گیرد . خواص الکتریکی مغناطیسی، نوری، حرارتی و مکانیکی سرامیک ها هم مورد بحث قرار می گیرند .       در سرامیک صنعتی ، صحبت از تکنولوژی ساخت سرامیک هاست . اصولاً برای ساخت هر قطعه ی سرامیکی ، مراحل زیر باید طی گردد : 1ـ انتخاب مواد اولیه ، تغلیظ و تخلیص آن 2ـ آماده سازی مواد اولیه (خرد کردن، دانه بندی، مخلوط کردن)  هر کدام از مراحل بالا ممکن است در خواص بدنه های سرامیکی تأثیر بسزائی داشته باشد . با انتخاب دانه بندی مناسب می توان تخلخل و وزن مخصوص قطعه ی  نهائی را کنترل نمود . مخلوط کردن ، در هموژن شدن مواد اولیه و دست یابی به خواص مطلوب اثر زیادی دارد . هموژن نبودن مخلوط مواد اولیه ، گاهی ممکن است باعث ترک خوردن و شکست قطعه در هنگام پخت گردد که ناشی از متفاوت بودن میزان انقباض و انبساط در نقاط مختلف قطعه می باشد . 3ـ شکل دادن :  روش های مختلفی برای شکل دادن سرامیک ها بکار می رود که مهمترین آن ها به شرح زیر می باشد : الف ـ پرس خشک و نیمه خشک (dry & semidry pressing) ب ـ شکل دادن پلاستیک (اکستروژن، شکل دادن با چرخ کوزه گری (Jiggering) ج ـ شکل دادن دوغابی (Slip Casting) د ـ ذوب و ریخته گری       روش آخر که در مورد فلزات بسیار متداول است ، در مورد سرامیک ‌ها کمتر به کار می رود ؛ مگر برای ساخت قطعاتی مخصوص از دیگر گدازها و سرامیک ‌های ویژه . دلیل این امر، اولاً بالا بودن نقطه ذوب سرامیک ها است که تهیه قالب ها و وسائل نگهداری مذاب را دشوارمی سازد ؛ ثانیاً از نظر اقتصادی ، دست یابی به کوره‌های با درجه حرارت بالا دشوار است و به علت داشتن تکنولوژی بالاتر و مصرف سوخت ( انرژی) بیشتر، هزینه ی بیشتر و در نتیجه قیمت تمام شده ی بالاتری نیز در بردارد ؛ ثالثاً به دلیل پایین بودن هدایت حرارتی سرامیک ‌ها ، بالا بودن انقباض آن ها (پس از انجماد) و ترد بودن سرامیک ها ، امکان شکست قطعات وجود دارد . 4ـ‌ خشک کردن :  در این مرحله ، بدنه ها در دمایی حدود C110 در خشک کن ، خشک می شوند . در غیر این صورت در هنگام پخت ، آب موجود در قطعه سریعاً تبخیر و در قطعه انقباض شدیدی ایجاد می شود که باعث ترک خوردن قطعه می گردد . 5ـ ‌پخت :  در این مرحله قطعه زنتیر می شود . در این حالت ، ذرات به هم جوش می خورند و قطعه ای متراکم‌ بدست می آید . زینتر بر دو نوع است : الف ) زینتر در حالت جامد : در آن زینترینگ و ایجاد گردنه بین ذرات ، صرفاً از طریق دیفوزیون (نفوذ) در حالت جامد انجام می شود و قطعه ای کاملاً متراکم ‌بدست می آید . نیروی محرکه زینترینگ ، افزایش انرژی سطحی ناشی از کاهش سطح دانه ها می باشد .  ب) زینتر در حضور فاز مایع: در این حالت در دمای پخت ، فاز مایع (مذاب) ایجاد می شود که فواصل و خلل و فرج بین ذرات را پر می کند . این فاز عموماً در هنگام سرد کردن ، به فاز شیشه تبدیل میگردد .       در هنگام پخت علاوه بر زینترینگ ، در اثر انجام واکنش های شیمیایی ، ترکیبات جدیدی تشکیل می شوند که با مواد اولیه مصرفی ، متفاوت هستند . یکی از تفاوت‌های زینترینگ در پودرهای فلزی و زینترینگ در سرامیک ‌ها نیز همین مسئله است . در سرامیک ها ، معمولاً زینترینگ همراه با واکنش‌های شیمیایی نیز می باشد که باعث تغییر ترکیب اولیه و تشکیل مواد کاملاً جدیدی می گردد . بنابراین نمی توان با استفاده از یک قطعه ی سرامیکی ، مستقیماً به ترکیب اولیه ی آن ها پی برد . برای این کار نیاز به اطلاعاتی درباره ی مواد اولیه و تغییرات آن ها با دما و واکنش‌های بین مواد مختلف می ‌باشد که گاهی بوسیله ی محاسبات ویژه ای ، مواد اولیه تقریبی معمول در یک صنعت مانند صنعت چینی می ‌رسند .  خط تولید کاشی : همانند تمام صنایع سرامیک ، نخستین مرحله ی کارخانه ی کاشی ، تهیه فرمولاسیون  و مخلوط کردن مواد اولیه می باشد . پس از اختلاط ، مواد اولیه آسیاب می گردند . برای این منظور از بال میل ، شامل بال میل خشک و بال میل تر ، استفاده می شود .  در ایران از هر دو روش مذکور و به طور عمده از بال میل تر استفاده می گردد . محصول بال میل ، دوغابی با درصد آب و مواد جامد مشخص می باشد . از این دوغاب وبه وسیله ی اسپری درایر، گرانول تهیه می شود . از آنجا که روش شکل دادن برای تولید بدنه های کاشی پرس می باشد ، گرانول های حاصل ، به مخزن مربوطه منتقل و سپس توسط دستگاه پرس ، شکل داده می شوند . رطوبت گرانول ها در مرحله ی پرس حدود 5 درصد باید باشد تا گرانول ها بتوانند در اثر اعمال فشار روی هم بلغزند و فشرده شوند . در غیر این صورت ، فشار اعمالی مستقیماً به گرانول ها وارد می شود و صرف شکل دادن آن ها نمی گردد ، بنابراین گرانول ها می شکنند و در پی آن ، در اثر ایجاد قفل مکانیکی بین ذرات غیر کروی حاصل از شکست گرانول ها ، بدنه ی حاصل دارای ترکم مورد نظر نخواهد بود .        بعد از پرس ، بدنه ها به خشک کن منتقل می شوند و در دمای حدود  C110 خشک می شوند . پس از این مرحله ، بدنه ها برای پخت وارد کوره می شوند .

گزارش کارآموزی رشته پزشکی چشم پزشکی یا مدیریت.

اختصاصی از حامی فایل گزارش کارآموزی رشته پزشکی چشم پزشکی یا مدیریت. دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کارآموزی رشته پزشکی چشم پزشکی یا مدیریت. بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 24

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی


این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

مقدمه

نظر به اینکه کلیه انسانها در تمام دوران زندگی از بدو تولید تا ؟؟؟؟؟؟؟؟ سالمندی در معرض خطرات و بیماریهای ناشی از عوامل از لحاظ ژنتیکی و یا عوامل زیست محیطی وتغذیه دچارناراحتی های چشمی‌بوده اند.که ناگریز برای جبران‌خسارت های وارده و اینکه دید افراد را به حالت عادی یا صد در صد برسانند. عینک های طبی معنی و مفهوم خاص خود را پیدا کرده اند بگونه ای که عینک های طبی اعم از آفتابی و غیر آفتابی ابزاری برای جذب دیدن و در عین حال چون روی صورت افراد قرار می گیرد باید به لحاظ نوع و شکل و دیگر و ظرافت به کمک زیابی صورت بیاید. البته در صفحات فوق نشان می دهد که تمام انسانها درمراحل مختلف زندگی یابه عینکهای طبی ویا عینکهای آفتابی نیازمند بوده اند.وحال می توان نیازمندی افراد رابه عینکهای طبی یا آفتابی در قالبی کاملاً اصولی و منطقی در ارائه بحث به رشته تحریر درآورد. در مرحله اول مروری بر بیماری های چشمی داریم که عباتنداز:  1. دوربینی:        استفاده از عدسی های طبی محدب     (convex)  2. نزدیک بینی:        استفاده از عدسی های طبی مقعر     (coneave) 3. آستیگماتیسم:    استفاده از عدسی های استوانه ای    (cylinder)  1. دوربینی: در این نوع بیماری های چشمی کره چشم فرد مورد نظر از حد معمول کوچکتر بوده و در نتیجه تصویر اشیاء در فاصله ای دورتر، در پشت شبکیه ایجاد شده و تشخیص مورد نظر تصویری مبهم و غیر شفاف از اشیاء را خواهد داشت و چون مکانیزم چشم فوق العاده پیچیده و در عین حال خارق العاده می باشد سعی می کند از تصاویر، تصویری تا حد امکان شفاف در اختیار شخص مورد نظر قرار دهد و چون امکان پذیر نمی باشد در نتیجه شخص مورد نظر در پایان یک روز کاری خستگی زیادی را از جانب چشمان خود حس می کند که تاثیر زیادی در راندمان کاری فرد مورد نظر در طی روز تیر خواهد داشت. و برای رفع این قضیه باید از عدسی های محدب (یا convex) استفاده کرده تا بتواند تصویر اشیاء را روی شبکیه یا نقطه ماکده نشان دهد.  2. نزدیک بینی: در این نوع بیماری های چشمی چون کره چشم فرد مورد نظر از حد معمول بزرگتر بوده در نتیجه تصویر اشیاء در فاصله ای نزدیک تر و جلوی شبکیه ایجاد شده و شخص تصویری مبهم و غیر شفاف از اشیاء را خواهد داشت.  و باز هم چشم فرد مورد نظر بخاطر مکانیزم خاص خود و ارائه یک تصویر بهتر به یک پرکاری دست زده و چون بی نتیجه می باشد روزی مملو از خستگی جسمی و کوفتگی روحی و راندمان کاری پائین را برای فرد مورد نظر در بر خواهد داشت و برای رفع این نقیصه باید از عدسی های مقعر (یا coneave) استفاده کرده تا بتواند تصویر اشیاء را در نقطه ای دورتر روی شبکیه نشان دهد.  3. استیگماتیسم: در این نوع بیماری های چشمی یک بهم خوردگی در محورهای چشمی یا به عبارتی انحنای سطحی عدسی چشم فرد مورد نظر که حالت طبیعی خود را ندارد و افق دیدمان شخصی از سمت چپ تا راست در یک قوس نیم دایره از صفر تا صد و هشتاد درجه در نقطه ای از این زوایا تصاویر را مات و سایه دار می بیند که برای رفع این نقیصه باید از عدسی دی تسیلندریک (یا cylinder) استفاده کرده و تصویری واضح را خواهد داشت.  اکنون بعد از بررسی اجمالی ناراحتی های چشمی مروری خواهیم داشت از طول درمان از مراجعه به متخصصین تا استفاده بهینه از عینک طبی که عبارتنداز:  1. مراجعه به متخصص  2. تشخیص میزان ضعف بینایی  3. هدایت بیمار به مکانی که عینک طبی و آفتابی را از آنجا تهیه نماید.  4. انتخاب نوع فریم (یا عینک) در رابطه با عدسی های طبی و آفتابی مطابق با نسخه صادر شده از جانب متخصص  5. مدت زمان مورد نیاز برای تهیه و ساخته شدن عینک طبی مربوطه  6. دستورات لازم برای استفاده فرد مورد نظر طبق دستورالعمل مندرج در نسخه مربوطه  7. و دقت به این مسئله که قبل از استفاده از عینک طبی مربوطه باید به متخصص مراجعه و از صحیح بودن مشخصه عینک طبی با نسخه مورد نظر اطمینان حاصل کند و حال بعد از مراجعه به متخصص فرد مورد نظر پشت دستگاهی نشسته و ته چشم فرد مورد معاینه قرار گرفته و بعد از آن با عینک مخصوصی که به چشم بیمار و می توان به روی آن عدسی های طبی کوچکتر در داخل شیارهای عینک با نمره های مختلف (اعم از محدب یا مقعر یا سیلندریک با زاویه ای بین صفر تا صد و هشتاد درجه که بالای فریم مربوطه مشخص است) بتواند با تشخیص دکتر و همینطور راحت بودن فرد مورد نظر که بتواند اشکال و نوشته ها را شفاف ببیند و یا چند قدمی با آن راه برود. که در نهایت با تشخیص دکتر نسخه نهایی صادر خواهد شد. و حال توضیحی خواهیم داشت در مورد نمونه ای از نسخه صادره از جانب متخصص.  Base    Prism    Color    AXIS    CYL    DPH    PISTance                         R  L                                                  Near                         R  L                          P.D = .    .   .    .   .    .    .    .    .mm   نسخه ای طبی کلاً از دو قسمت تشکیل شده که ردیف بالا برای تجویز عینک طبی برای افرادی که برای دیدن اشیای دور مشکل دارند. (دیر دور= Distance) و حروف (R) برای چشم راست و حروف (L) برای چشم چپ می باشد و اما (SPH) که هر آن اسفریک بوده یعنی عدسی های طبی مقعر که (-0.25) بیست و پنج صدم منفی از صفر شروع و به نمرات پائین تر ادامه داشته که تا نمره (-20.00) حدود بیست منفی خواهد رفت و در پائین (دیر نزدیک= Near) برای عدسی های طبی محدب که (+0.25) بیست و پنج صدم مثبت از صفر شروع و به نمرات بالاتر تا (+20.0) حدود بیست مثبت ادامه خواهد داشت و همینطور درجه (cylinder) از صفر شروع و بیست و پنج صدم منفی یا مثبت تر ادامه خواهد داشت که بستگی به ضعف دید افراد دارد. و حال در مورد (محور= Axis) زاویه دید افراد که مشکل بهم خوردگی محورهای چشمی دارند که (از صفر تا صد و هشتاد درجه) می باشد. که در نسخه درج می شود.  و اما در مورد (Prism و Base) که برای افرادی کاربرد دارد که لوچی چشم (یا انحراف چشمی) دارند که امکان دارد این انحراف به داخل یا بیرون چشم باشد که برایشان عدسی های طبی مخصوصی به نام (منشوری یا Prism) ساخته می شود. و اما در مورد (رنگ= color) که درعدسی های طبی تجویز شه برای دور ازعدسی هایی استفاده می کنند که در مقابل نور زیاد یا آفتاب خود را تیره کرده (که اصطلاحاً فتو) می نامند که آنهم انواع مختلف از نظر درصد تیره شدن دارد که (زیر %50 یا بالای %50) می باشد و از نظر رنگ به (دودی یا قهوه ای) می باشد. که درصدهای بالا معمولاً برای افرادی است که نسبت به نور (آنیسم یعنی حساسیت بسیار بالایی) داشته باشند تجویز می شود که اگر باز هم کارساز نبود عدسی های طبی سفیدی را داریم که می توان به رنگ های ثابت (دودی یا قهوه ای یا صورتی یا زرشکی یا تلفیقی از اینها بصورت تمام رنگ یا دو رنگ) در کارگاههای عینک سازی ساخت.  اما برای افرادی که نیاز به عینک های مطالعه دارند باید عدسی های طبی مربوطه سفید بوده (و نیازی به فتو ندارند) استفاده نموده و چون افرادی که عینک استفاده می کنند. معمولاً انعکاس نورهای اطراف برایشان مشکل ساز بوده. می توانند از عدسی های طبی که (اصطلاحاً آنتی رفلکس بوده) استفاده کنند یعنی به این معنی که روی عدسی های مربوطه این نوع عدسی ها لایه ای از مواد سطح متخلخل عدسی طبی با کرده باعث از بین رفتگی انعکاس شده که اگر به عدسی ای طبی این افراد از روبرو نگاه کنیم به رنگهای (صورتی یا سبز یا بنفش یا آبی) دیده می شود. که قبلا عدسی های طبی بهینه سازی شده ای هستند. و اما در مورد نوشته پایین نسخه (P.D= . . . . .mm) ؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟؟ یا فاصله دو مردمک چشم بوده که به ملی متر اندازه گرفته شده (اصطلاحاً پی دی متر به وسیله مورد نظر اندازه گیری می گویند) که برای این است برای دیر دور چشمها مستقیم نگاه می کنند  برای دید نزدیک چشمها با زاویه ای به داخل و معمولاً دیر دور را اندازه گرفته برای دور و (دو میلی متر) کمتر را برای نزدیک در نظر می گیرند که نکته بسیار مهمی است.  و حال نگاهی اجرایی به انتخاب فریم (یا عینک های) طبی وهمینطور انواع عدسی های طبی از نظر جنس (شیشه ای یا پلاستیکی) جدا هم داشت. مجهزترین مرحله در ساختن عینکهای طبی، انتخاب یک فریم مناسب با ساختار صورت فرد مورد نظر که در نگاه اول به گونه ای باشد که انگار جزئی از صورت فرد می باشد. یعنی اندازه و شکل فریم مناسب با چشم های فرد استفاده کننده باشد. یعنی به تعبیری واضح تر چشم حدوداً درمرکز حدقه های عینک طبی باشد.چرا که عدسی های طبی دراندازه ای دایره گونه بوده که قطر آن، معمولاً (بین 60mm  تا 75mm) می باشد که باید حدقه های عینک طبی در بیشترین مقدار با قطر عدسی های طبی خام که فعلاً تراشیده نشده اند با فاصله کانونی عینک طبی مقداری عددی را بدهد که درست مطابق مقدار عددی فاصله کانونی فرد مورد نظر باشد که در غیر اینصورت عینک طبی مشکل دار بوده و فرد مورد نظر را آزار خواهد داد. و اما بعد از انتخاب صحیح فریم (یا عینک طبی) عینک ساز (یا مسئول فنی) فریم مربوطه و نسخه آن را برای ساختن عینک طبی، طبی یک زمان بندی حدوداً چند روزه (که بستگی به نوع عدسی طبی در ساختارهای جنس، رنگ یا خصوصیات خاص مربوطه) بین چند روز تا چند هفته. شروع به ساخت آن می نماید.