گزارش کار آموزی شیمی مخابرات اداره بندر امام خمینی نوع خدمات الکترونیکی و مخابراتی

اختصاصی از حامی فایل گزارش کار آموزی شیمی مخابرات اداره بندر امام خمینی نوع خدمات الکترونیکی و مخابراتی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل : WORD (قابل ویرایش)

تعداد صفحات:27

فهرست مطالب:
عنوان               صفحه

        آشنایی کلی با مکان کارآموزی........................................... ................................ 4
        نوع خدمات الکترونیکی...................................................................................... 5
Ups      ................................................................................................................... 6
        بیسیم  تلفن همراه...................................................................................................8
        چند سوال جواب درباره ی موبایل......................................................................10

آشنایی کلی با مکان کارآموزی
تاریخچه سازمان
     بندرامام خمینی در منتهی الیه شمال غربی خلیج فارس و در انتهای آبراه طبیعی خورموسی و در 165 کیلومتری مرکز استان خوزستان قرار دارد. این آبراه به طول 42 مایل دریایی با عرض حداقل 250 متر و متوسط عمق 20 متر ، بستری آرام و مطمئن برای تردد انواع کشتی های اقیانوس پیما تجاری و نفتکش را از این بندر به اقصی نقاط جهان فراهم آورده است.
    بندرامام خمینی با قرار گرفتن در کریدور ترانزیتی شمال به جنوب و شرق به غرب و دارا بودن امکانات مناسب بندری و دریایی و موقعیت جغرافیایی منحصر به فرد در منطقه و جهان از اهمیت ویژه ای برخوردار است.
این بندر برای برقراری ارتباط با سازمان تهران و راه آهن در سال های قبل از 1350 از طریق خط های هندلی یا یک خط ارتباطی ( بدون شماره ) استفاده می کرد در حوالی سال های 1350 مرکز 100 شماره ای با یک یا دو نفر پرسنل بوجود آمد این مرکز با افزایش 7 الی 8 نفر پرسنل در سال 1356 ارتقاء یافت که مخابرات شهر سربندر و همچنین نیازهای ادارات و ارگانها را تامین می نمود در سال 1358 این مرکز توسعه پیدا کرد و افزایش آن 7 الی 8 برابر ظرفیت قبلی بوده و تعداد خطوط ارتباطی با سازمان تهران ، سربندر و راه آهن بوجود آمد ، در این زمان مرکز FX بین بنادر داخلی کشور و بنادر خارجی و مخابرات جدید برقرار شد . بعد از چندین سال مرکز دیجیتال با ظرفیت چندین برابر راه اندازی و نصب گردید در نتیجه سیستم مخابراتی با استفاده از کد مستقل ، رادیو MAX ، دکل ها و آنتن های مستقل با توسعه قابل توجه به داخل و خارج به صورت مستقل بوجود آمد با تعویض و توسعه مراکز مذکور پرسنل مخابراتی افزایش پیدا کردند و با توجه به سیاست دولت در واگذاری به بخش خصوصی این اداره نیز  خصوصی شد  در حال حاضر به عنوان اولین بندر با کدی مستقل و مخابراتی مستقل در زمینه مراکز سوئیچ ( Dectloop ، مرکز بی سیم بدون کابل ، اینترنت ، موبایل ، مرکز تلفن ، وایرلس ) DTS با پرسنل باتجربه و ارتباط خوب با بنادر سایر کشورها و با سیستم هاتی مخابراتی VHF ،با کشتی ها ارتباط برقرار می کنند .
بندرامام خمینی در یک نگاه :
•    سال تاسیس : 1306
•    مساحت بندر : 1041 هکتار
•    تعداد اسکله : 40 پست
•    فاصله تا مرکز شهر بندرامام : 11 کیلومتر
•    فاصله تا مرکز استان (اهواز) : 165 کیلومتر
•    فاصله تا تهران : 950 کیلومتر
•    فاصله تا اولین فرودگاه ماهشهر : 18 کیلومتر
•    فاصله تا فرودگاه آبادان : 200 کیلومتر
•    فاصله تا فروگاه اهواز : 110 کیلومت

گزارش کار آموزی رشته کامپیوتر در کافی نت

اختصاصی از حامی فایل گزارش کار آموزی رشته کامپیوتر در کافی نت دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

گزارش کارآموزی رشته ی کامپیوتر در کافی نت برای سرپرت 

گزارش کار آموزی پلیمر پتروشیمی بندر امام آشنایی با واحد LD

اختصاصی از حامی فایل گزارش کار آموزی پلیمر پتروشیمی بندر امام آشنایی با واحد LD دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل : WORD (قابل ویرایش)

تعداد صفحات:109

فهرست مطالب:

شرح فرآیند واحد LDPE مجتمع پتروشیمی بندر امام
قسمت اول
مقدمه
تعریف و تاریخچه پلیمر
گریدهای مختلف پلیمرها
2-1 فعل و انفعال پلیمر شدن
3-1 طراحی دستگاه
4-1 قسمت سنتز که خود شامل قسمت های زیر می شود .
5-1 قسمت نهایی
قسمت دوم
1-1-2 قسمت سنتز « کمپرس کردن در مرحله مقدماتی Primary comp »
2-1-2 Combine comp
2-2 Sec . Comp کمپرسور ثانویه
4-1-2- interlock system
2-2-1 سیستم کنترل inter lock sys
2-2 ساختمان Secondary comp  
3-3-2 راه اندازی راکتور
4-3-2 Reactor Stirrer
3-2 start up heater
6-3-2    Reactor Let down valve    
7-3-2    Joule Thomson effect
عکس قانون ژول تامسون
1-4-2- جدا کننده در فشار بالا             High pressure sep
Tempered Water-2
1-6-2- جدا کننده در فشار پائین Low pressure separator   
1-2 Recycle System
7-2  (Blow down drum) D- 1110
8-2 Flash gas comp
1-9-2 Catalyst system
2-9-2 راندمان کاتالیست
3-9-2- انبار کاتالیست
4-9-2 ساختمان انبار کاتالیست k – 2  و k – 11  و k – 23  
5-9-2- ساختمان انبار کاتالیست ها ی k – 27  و k – 32  و k – 51
1-9-2 دستگاههای تزریق کاتالیست
2-9-2 پمپ تزریق کاتالیست
9-9-2 مشخصات پمپ تزریق کاتالیست
1-    Inter lock system
Finishing Section  
Additive Injection System
2-3 proclute extruder  -
2-3 Screw & Extruder Barrel
Gear reducer & Extruder motor
Head clamp
Product fly caife cutter
(S1203) product Globe Screen
(M1203) product spin dryer
Procluct Fly Lnife Cutter water system  
Product E.C.C water
شرایط راه اندازی و متوقف ساختن Ext  
دستورالعمل آزمایش DART IMPACT
دستورالعمل آزمایش DENSITY
دستورالعمل آزمایش GAS
دستورالعمل آزمایش HAZE
.دستورالعمل آزمایش
IRGANOX CONTENT IN POLYETHYLENE
دستورالعمل آزمایش K-2 PEROXIDE
دستورالعمل آزمایش K-32,K-27,K-11 PEROXIDE
دستورالعمل آزمایش MFI
دستورالعمل آزمایش TENSILE STRENGTH
دستورالعمل ‌آزمایشVICAT
دستورالعمل تهیه  FILM

چکیده:

شرح فرآیند واحد LDPE مجتمع پتروشیمی بندر امام
قسمت اول
مقدمه
تاریخچه پیدایش پلی اتیلن سبک در فشار بالا و با وزن مخصوص کم اولین بار در سال 1933 در آزمایشگاه تحقیقاتی I.C.I انگلستان کشف شد .
سال 1939 اولین دستگاه تهیه محصول به ظرفیت 100 تن در سال توسط همین موسسه شروع به کار کرد . در سالهای بعد شرکتهای آمریکایی دیگری از قبیل East man UCC و Dupont در تهیه این محصول موفقیتهایی کسب کردند و محصول تولید می کردند .
ژاپنی ها تقریبا از سال 1955 وارد گفتگو با I.C.I و دیگر شرکتهای امریکایی شدند و روش LOPE را به ژاپن آوردند . شرکت ژاپنی مسئول طرح و نظارت در واحد LD Toyo soda manufacturing معروف است که لیسانس تهیه LOPE را در سال 1963 از NDCC امریکا گرفته است .




تعریف و تاریخچه پلیمر

الف) تعریف پلیمر
واژه پلیمر از کلمات یونانی POLY به معنی بسیار و MEROS به معنی قسمت گرفته شده است. پلیمر به موادی گفته می‌شود که از مولکولهای بسیار بزرگ (ماکرومولکول) درست شده‌اند.
این مولکولهای بزرگ، خود از تکرار و اتصال واحدهای کوچکتر (منومر) تشکیل یافته‌اند. قسمت عمده خوراک محصولات پلیمری از مواد پایه پتروشیمی مانند اتیلن، پروپیلن، بنزن، متانول و زایلین تأمین می‌گردد. بنا به نوع و تعداد منومرها و همچنین چگونگی تکرار و طرز قرار گرفتن آنها در ابعاد مختلف در هر پلیمر، مواد پلیمری با خواص گوناگون تولید می‌شود.
ب) تاریخچه پلیمر
پلیمرهای طبیعی مانند قیر، پوشش خارجی لاک پشت، شاخ حیوانات و صمغ درختان  ( که در ساخت کهربا و لاستیک استفاده می‌شده است) از دیرباز وجود داشته‌اند که با استفاده از حرارت دادن و اعمال فشار از آنها وسایل تزئینی ساخته می‌شد. طی قرن نوزدهم با انجام عملیات شیمیایی بهبود دهنده بر روی پلیمرهای طبیعی، محصولات زیادی تولید گردید. باکلیت       (Bakelite) ، اولین پلیمر مصنوعی بود که در سال 1909 ساخته شد و پس از آن، الیاف نیمه مصنوعی (ریون) (Rayon) در سال 1911 ساخته شد.
با شروع جنگ، موادی مانند نایلون، آکریلیک، نئوپرن، لاستیک، بوتادین استایرن (SBR)، پلی اتیلن و سایر پلیمرها جایگزین مواد طبیعی کمیاب گردیدند. از آن زمان، سیر رشد صنایع پلیمر ادامه یافت، به طوری که در حال حاضر نیز جزء سریعترین صنایع بالنده دنیا به شمار می‌آید. تا سال 1980،80 درصد مواد پایه پتروشیمی در کشورهای ایالات متحده آمریکا، اروپای غربی و ژاپن توسط شرکتهایی از قبیل Companies,Chevron phillips,Equistar chemicals,Lp,Total find ELF,BP Amoco pic, Dow Chemical, The royal Dutch/shell group of,Exxon mobile corporation تولید می‌گردید که ضمن تأمین نیاز داخل، به دیگر مناطق نیز مواد اولیه را صادر می‌کردند. از آن پس، ساختار جهانی صنعت پتروشیمی تغییرات قابل توجهی پیدا کرد و در قسمتهای دیگر جهان نیز تسهیلات پتروشیمی راه‌اندازی گردید.
کشورهایی که از منابع عظیم نفت خام و گاز طبیعی بهره‌مند بودند، همانند کشورهای خاورمیانه و کانادا و واحدهای پتروشیمی را عمدتاً به منظور افزایش ارزش افزوده منابع خود تأسیس نمودند.
از آنجائیکه بازار داخلی اکثر این کشورها ـ به ویژه کشورهای خاورمینانه ـ بسیار کوچک بود، مشارکت آنها در صادرات مواد پتروشیمی به سایر مناطق بسیار قابل توجه می‌باشد.
از طرفی کشورهای سنگاپور و جمهوری کره و تایوان به منظور تأمین نیاز صنایع داخلی خود و نیز صادرات به کشورهایی همچون چین، افزایش ظرفیت زیادی در تولید مواد پایه پتروشیمی داشته‌اند. همین طور رشد مصرف در برخی کشورها که رشد جمعیتشان سریع است، تقاضای مواد پایه پتروشیمی را افزایش داد.
از جمله این کشورها می‌توان از چین و هند و سایر کشورهای آسیایی نام برد. با توجه به راه‌اندازی واحدهای پتروشیمی در مناطق دیگر جهان، که یا دسترسی به خوراک این صنعت داشته‌اند
ـ مانند Sabic عربستان ـ و یا خود بازار هدف این محصولات بوده‌اند مانند : Sinopec – China petrochemical corporatin در چین صادرات کشورهای ایالات متحده آمریکا، اروپای غربی و ژاپن را آسیب پذیر نموده، به طوری که رشد ظرفیت در این مناطق از نرخ پایینی برخوردار شده است. به نحوی که سهم این مناطق از تولید مواد پایه پتروشیمی از 81 درصد در دهه 1970 به 64 درصد در دهه 1980 و 63 درصد در دهه 1990 رسیده که پیش بینی می‌گردد این رقم در سال 2005 میلادی به 49 درصد کاهش می‌یابد. در حال حاضر، ظرفیت سالانه جهانی مواد پایه پتروشیمی از قبیل اتیلن، پروپیلن، بنزن، متانول و زایلین، بالغ بر 341 میلیون تن گردد.

طبقه‌بندی پلیمرها و کاربرد آنها
الف) پلاستیکها
به پلیمرهای مصنوعی گفته می‌شود که تحت فشار و دمای پایین، قابل ذوب بوده و شکل‌پذیر می‌باشند. محصول به دست آمده گاه غیر قابل انعطاف و حتی قابل تراشکاری و گاه فوق‌العاده نرم و انعطاف پذیر است. پلاستیکها به علت خواص مطلوب در مقایسه با مواد طبیعی مشابه، جایگزین این مواد از جمله فلزات، شیشه، چوب، الیاف، لاستیک و … شده‌اند. از جمله این خواص می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:
سبکی آنها نسبت به موادی چون فلزات، مصرف آنها در صنایع حمل و نقل زمینی، دریایی و هوایی امکان پذیر نموده است.
عایق بودن پلاستیکها در برابر حرارت، کاربرد وسیع آنها را در ساخت اشیائی که در مجاورت حرارت قرار گرفته، اما نباید گرم شوند، همانند فرمان وسائل نقلیه، دسته ظروف، میز و صندلی و …. میسر نموده است.
عایق بودن پلاستیکها در برابر الکتریسیته موجب کاربرد وسیع این مواد در صنایع الکتریکی و الکترونیکی، مانند روکش انواع سیمها، کابلها، وسایل و ابزار الکتریکی، ساخت مختلف کلید، سرپیچ، پریز و … شده است.
برخی پلاستیکها به علت شفاف بودن به جای شیشه به کار می‌روند.
رنگ پذیری پلاستیکها، کاربرد پلاستیکهای رنگی را در تولید قطعات میسر نموده است.
مقاومت پلاستیکها در برابر شرایط مختلف جوی، استفاده از این مواد را در تولید قطعات مقاوم و پایدار برای شرایط جوی مختلف امکان پذیر نموده است.
مقاومت خوردگی پلاستیکها در برابر مواد شیمیایی و حلالها، کاربرد وسیع آنها را در صنایع شیمیایی، غذایی و بهداشتی میسر نموده است.
از آنجایی که میکروبها، باکتریها، انگلها، قارچها و جلبکها نمی‌توانند روی پلاستیکها رشد نمایند، مصرف این ماده در امور پزشکی و جراحی، دندانپزشکی، صنایع داروسازی، غذایی، کشاورزی و امور بهداشتی را روز افزون نموده است.
سهولت و ارزانی، سرعت بالای ساخت و قیمت پایین مواد اولیه باعث استفاده گسترده از پلاستیکها گردیده است.
ب) الیاف مصنوعی
به آن دسته از الیافی گفته می‌شود که مواد اولیه آنها از مواد پایه پتروشیمی ساخته شده باشد. مانند پلی آمیدها، پلی استرها، آکریلیکها، پلی وینیل‌ها، پلی الفین‌ها، پلی اورتانها و … کاربرد الیاف مصنوعی علاوه بر تولید لباسهای زنانه، مردانه، جوراب، دستکش، انواع فرشهای ماشینی و موکت، رویه مبلمان، پرده، تورهای ماهیگیری، چترهای نجات، بادبان قایق‌ها ، بالن، طناب، نوارهای نقاله، نخهای تایر، نخهای خیاطی، ساخت لوله، عایق‌های الکتریکی، تهیه برسها، وسایل ورزشی پوششهای ضد رطوبت، ضد حرارت، لباس فضانوردان و رانندگان رالی، ساخت فیلترهای گاز و سایر سیالات گرم، لباسهای فضانوردان و رانندگان رالی، ساخت فیلترهای گاز و سایر سیالات گرم، لباسهای ضد اسید و ضد باز، ساخت عایق برای موتورها و ژنراتورها، ساخت کمربند، شکمبند، مچ بند، ساق بند، ساخت کلاه گیس، موی عروسک، رویه کفش، کیف، چمدان، کیفهای ورزشی، بارانی، چتر، چادر، نخ بخیه برای جراحی، تولید کاموا، پتو، پارچه‌های خز، نیز می‌باشد.
ج) لاستیکها
به موادی گفته می‌شود که الاستیک هستند و در اثر کشیده شدن، کش آمده، پس از رها شدن به حالت اولیه خود بازگردد. از جمله لاستیکهای مصنوعی می‌توان پلی بوتادین، استایرن ـ بوتادین، نیتریل، بوتیل و … را نام برد. مهمترین کاربرد لاستیکهای سنتزی در ساخت انواع تایرهای اتومبیل‌های سواری، کامیون، هواپیما، ساخت کفش، تسمه و نوارهای نقاله، مصنوعات ابری شکل، روکش کابل و سیم، لوله‌ها و وسائل لاستیکی و واشرهای مصنوعی در صنایع پالایش، شیمیایی، رنگسازی، چرم مصنوعی، غلتکهای ماشینهای چاپ و ورق کاری و رنگرزی، پوشش نخ و پارچه، نوارهای لاستیکی برای درزهای شیشه‌های اتومبیل و پنجره، لاستیک توئی، پوشش مخازن و لوله‌ها، لاستیکهای ضربه‌گیر و صداگیر، ساخت قطعات مکانیکی و واشرهای مسطح و مدور، چسب وسایل اتومبیل، تهیه عایق و پتوهای ضد آتش، ساخت و کفش ضد حریق را می‌توان اشاره قرار داد.
گریدهای مختلف پلیمرها
پلیمرها در صنعت پتروشیمی، شامل پلیمرهای اساسی و مهندسی است و سهم پلیمرهای اساسی، بالغ بر 90 درصد از این مجموع می‌باشد. عمده پلیمرهای اساسی پر مصرف در صنعت پتروشیمی شامل پلی اتیلن، پلی پروپیلن، پلی اتیلن ترفتالات، پلی وینیل کلراید و پلی استایرن است. پلی اتیلن، پر مصرف‌ترین پلیمر جهان است.     در سالهای قبل، پلی وینیل کلراید (PVC)، دومین پلیمر پرمصرف جهان بود که با توجه به رشد سریعتر مصرف پلی پروپیلن و پلی اتیلن ترفتالات (پلی استر) نسبت به PVC این نسبت در حال حاضر تغییر یافته، به طوری که پلی پروپیلن، دومین پلیمر پر مصرف جهان پس از پلی اتیلن و پلی اتیلن ترفتالات، سومین پلیمر و بعد از آنها پلی وینیل کلراید و پلی استایرن قرار دارند.
الف) پلی اتیلن
پلی اتیلن با مصرف 51 میلیون تن در سال، پرمصرف‌ترین پلیمر جهان است به طوری که 34 درصد از مصرف پلیمرهای اساسی فوق‌الذکر را در بردارد. پلی اتیلن به صورتهای پلی اتیلن سبک، سبک خطی و سنگین قابل تولید است که هر یک، ویژگی و کاربردهای خاص خود را در زندگی روزمره ما داراست، از پلی اتیلن سبک، فیلم تولید می‌شود که در صنایع بسته‌بندی مانند بسته‌بندی مواد غذایی پوشاک و مواد شیمیایی، کیسه‌های زباله و فریزر و کیسه‌های خرید (نایلکس) و روکش‌های کابل و سیم و موارد مشابه دیگر به کار می‌رود. پلی اتیلن سبک خطی، کاربردی تقریباً مشابه با پلی اتیلن سبک دارد که ویژگی آن نسبت به پلی اتیلن سبک، امکان اختلاط آن با کومنومرهای دیگر و در نتیجه، افزایش استحکام و مقاومت مکانیکی کیسه‌های حاصله از آن می‌باشد.
پلی اتیلن سنگین قابل مصرف در انواع فیلم، برای تولید کیسه و دیگر فرآورده‌های تزریقی مانند ظروف آشپزخانه، لوازم خانگی، جعبه‌های نوشابه‌ و قعطات الکتریکی و صنعتی و فرآورده‌های بادی شامل، انواع بطری برای بسته‌بندی مواد غذایی مانند شیر، سرکه و مواد بهداشتی مانند شامپو، مایع ظرفشویی، صابون، پاک کننده خانگی، و کاربرد اکستروژن برای تولید لوله و اتصالات، مانند لوله‌های آب و گاز و آبیاری‌های قطره‌ای می‌باشد. میزان مصرف جهاین پلی اتیلن در سه گرید فوق، 51 میلیون تن است که 43 درصد مربوط به پلی اتیلن سنگین، 33 درصد مربوط به پلی اتیلن سبک و باقیمانده به پلی اتیلن سبک خطی مربوط می‌شود. با توجه به رشد سریعتر پلی اتیلن سبک خطی نسبت به سایر پلی‌اتیلن‌ها، این نسبت در آینده تغییر می‌نماید، به طوریکه ارقام مذکور به ترتیب به حدود 44 درصد (34 میلیون تن) پلی اتیلن سنگین، 29 درصد (22 میلیون تن) پلی اتیلن سبک و 27 درصد (21 میلیون تن) پلی اتیلن سبک خطی تا سال 2011 خواهد رسید.
ب) پلی پروپیلن
پلی پروپیلن با مصرف 31 میلیون تن در حدود 21 درصد از مصرف جهانی پلیمرهای اساسی را تشکیل می‌دهد. پلی پروپیلن، طیف مصرف وسیعی را از لوازم خانگی تا صنعتی و الیاف، پوشش می‌دهد. پلی پروپیلن در تولید بدنه لوازم برقی مانند تلویزیون، مبلمان، ظروف مایعات، سرم، سرنگ، صنایع اتومبیل، فیلم بسته بندی (سلفون) کیسه‌های بافته شده (گونی) برای حمل کشاورزی، موکت فرش ماشینی لباس و لوله‌های سبز آب به کار می‌رود. پیش بینی می‌گردد مصرف پلی پروپیلن در سال 2011 بالغ بر حدود 56 میلیون تن خواهد گردید.


ج) پلی اتیلن ترفتالت
پلی اتیلن ترفتالات (پلی استرها) با مصرف 30 میلیون تن یا 20 درصد از مصرف جهانی پلیمرها، سومین پلیمر اساسی پر مصرف جهان است که در دو گرید الیاف و بطری تولید می‌شود. پلی استر گرید الیاف در تولید انواع پارچه و پوشاک پلی استری به کار می‌رود. میزان مصرف کنونی جهان 22 میلیون تن است که در حدود 15 درصد از مصرف جهانی پلیمرهای اساسی را تشکیل می‌دهد. پیش بینی می‌شود مصرف گرید الیاف پلی استر در سال 2011 بالغ بر 30 میلیون گردد.

کار آموزی شیمی طرح تزریق گاز امتزاجی رامشیر

اختصاصی از حامی فایل کار آموزی شیمی طرح تزریق گاز امتزاجی رامشیر دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل : WORD (قابل ویرایش)

تعداد صفحات:64

فهرست مطالب:
مقدمه ========================================================================= 6
شرح فرآیند و متغیرهای عملیاتی =================================================== 7
شرح کلی ایستگاه =============================================================== 8   
شرح سیستم توپکرانی =========================================================== 9
شرح سیستم لخته¬گیر ===========================================================10
شرح سیستم تراکم گاز خشک ====================================================11
شرح سیستم تراکم مایعات گازی===================================================13
شرح سیستم تزریق گاز خشک و مایعات گازی========================================15
سیستم بسته روغنکاری  Lubrication System====================================16
سیستم روغنکاری سیلندر و محفظه Lubrication System===========================17
مشخصات فیزیکی روغن =========================================================17
سیستم آب خنک¬کن(سیکل بسته)  Cooling Water================================18
سیستم گرداننده¬ی محور کمپرسور (Barring Device) در حالت Stand by=============18
سیستم روغنکاری (tranmition)  Barring Gear Gearbox=========================19
سیستم روغنکاریBarring Gear Air Motor======================================19
گریس¬کاری بطور دائم============================================================19
مخزن ذخیره¬ی روغن مورد مصرف در سیستمTk-443  Stuffing Box  ================20
خنک کننده¬های هواییDischarge Gas Coolers (E-201) ========================21
تاسیسات جانبی، ایستگاه تزریق گاز رامشیر==========================================23
سیستم گاز سوخت و گاز پرچ Fuel Gas & Purge Gas ===========================23
مخزن گاز سوخت D-203  Fuel Gas k.o Drum=================================24
سیستم گازوئیل  Diesel Fuel==================================================25
مخزن ذخیره¬ی گازوئیل  TK-430 Diesel Fuel Tank=============================25
پمپ انتقال گازوئیل P-430  Diesel Fuel Loading Pump========================26
سیستم ذخیره و تزریق متانول: Methanol Injection & Store System============27
       مخزن ذخیره¬ی متانول Methanol Tank  : TK-442==============================29
پمپ¬های تخلیه¬ی بشکه¬ی متانول P-440 A/B Drum unloading pump: ===========29
پمپ انتقال متانول:P-442  Methanol Transfer Pump=========================29
سیستم ذخیره و تزریق ماده ضد خوردندگی: Corrosion Inhibitor Injection & storage30
مخزن ذخیره¬ محلول ماده¬ ضدخوردندگی و گازوئیل TK-441: Mixing Tank =========32
پمپ انتقال محلول ماده ضد خوردگیInhibitor solution transfer pump P-441:===33
سیستم آب آشامیدنی و سرویس: ===============================================34
پمپ¬های تغذیه آب: P-401 A/B    (Water Pump Filling)======================35
سیستم آب آتش¬نشانی: Fire Water System====================================36
متغیرهای عملیاتی و فلسفه کنترل سیستم آب آتش¬نشانی:===========================37
مخزن آب آتش¬نشانی: TK-410   Fire Water Tank=============================38
سیستم هوای فشرده==========================================================39
سیستم جداسازی آب و روغن:  Oil Water Separation==========================41
حوضچه¬ی بتنی جداسازی آب و روغن: S-410 Oily Water Separator=============41
بسته حوضچه سوزا X-202 : Burn Pit (Package Unit)=========================42
مخزن مایع گیر مشعل D-202 : Flare k.o Drum==================================43
بسته مشعل X-201 : Flare Stack (Package Unit)===========================44
سیستم جمع¬آوری و انتقال هیدروکربورها بمنظور بازیافت:============================45
مخزن جمع¬آوری هیدروکربورها D-204 : Hydrocarbon Drain Drum=============46
پمپ تخلیه هیدروکربن Hydrocarbon Drain Drum  : p-203===================47
راه¬اندازی و از کاراندازی ، ایستگاه تزریق گاز امتزاجی رامشیر=========================48
راه¬اندازی===================================================================48

راه¬اندازی ردیفهای تراکم و پمپ مایعات گازی:  ====================================51
راه¬اندازی اتوماتیک:===========================================================53
توالی راه¬اندازی ایستگاه: ======================================================53
توالی راه¬اندازی هر ردیف تراکم:================================================53
توالی راه¬اندازی پمپ مایعات گازی NGL========================================54
بهره¬برداری روش عملیاتی=====================================================54
اهم اقداماتی که باید در هر نوبت انجام گیرد:=====================================55
اهم اقداماتی که گاه بگاه و با فواصل معین باید انجام گیرد:==========================56
عوامل از کاراندازی ایستگاه:===================================================58
عوامل از کاراندازی عادی هر ردیف تراکم:========================================59
مراحل از کاراندازی عادی هر ردیف تراکم:=======================================60
عوامل از کاراندازی عادی پمپ مایعات گازی (NGL)==============================60
مراحل از کاراندازی پمپ مایعات گازی (NGL)==================================60
عوامل از کاراندازی اضطراری پمپ مایعات گازی (NGL)==========================60
مراحل از کاراندازی اضطراری پمپ مایعات گازی (NGL)==========================61




مقدمه
طرح تزریق گاز امتزاجی رامشیر
اجرای پروژه تزریق گاز رامشیر یکی از طرح¬های بزرگ شرکت ملی مناطق نفتخیز جنوب است که در 15 کیلومتری جاده¬ی امیدیه – ماهشهر از سال 1376 آغاز شد.
این پروژه با هدف بالا بردن بازیافت نهایی نفت و جلوگیری از کاهش فشار ناشی از برداشت نفت از لایه¬ی آسماری مخزن رامشیر، فشار افزایی و تزریق گاز برای 65 میلیون فوت مکعب در روز گاز آغار و دالان بهمراه ده هزار بشکه در روز گاز مایع (تزریق امتزاجی) در لایه¬ی آسماری مخزن رامشیر راه¬اندازی شده است.
با اجرای طرح تزریق گاز رامشیر و تزریق گاز در چاههای نیمه فعال ضمن ذخیره¬ی گاز، نفت¬های مانده در لایه¬های مختلف چاهها مورد استفاده قرار می¬گیرد.

1. «شرح فرایند و متغیرهای عملیاتی»
ایستگاه تزریق گاز رامشیر


شرح کلی ایستگاه:
ایستگاه تزریق گاز رامشیر شامل: انتقال گازهای خشک و گاز مایع، تراکم، پمپاژ و انتقال مخلوط گاز و گاز مایع با فشار بالا به منظور بالا بردن فشار مخزن نفتی لایه¬ی آسماری و افزایش ظرفیت تولیدی آن، احداث گردیده است.
گاز مورد نیاز تزریق بمیزان 65 میلیون فوت مکعب گاز خشک در روز از خط لوله¬ی سراسری 32 اینچ آغار دالان گرفته شده و توسط یک خط لوله¬ی زیرزمینی 10 اینچ با فشار 1250 پام و بطول تقریبی 5/10 کیلومتر به ایستگاه تقویت فشار گاز منتقل می¬گردد، گاز ورودی در داخل واحد از یک لخته¬گیر عبور می¬کند.
گاز خشک گرفته شده از لخته¬گیر وارد سه ردیف سیستم تراکم می¬گردد که دو ردیف در سرویس و یک ردیف بصورت یدک عمل خواهدکرد که در حال حاضر بدلیل آماده نبودن چاه شماره¬ی 3، تراکم گاز توسط یکی از ردیفها صورت و دو ردیف دیگر بحالت Stand by عمل می¬کنند.
گاز در خروجی این سیستم تا فشار 4100 پام متراکم می¬شود. گاز مایع مورد نیاز تزریق 10000 بشکه در روز توسط یک خط لوله¬ی 6 اینچ بطول 6/4 کیلومتر از چند راهه مایل 19 به واحد تزریق گاز منتقل می-گردد. فشار گاز مایع در چند راهه مایل 19 با فشار 500 الی 600 پام وارد ایستگاه تزریق گاز امتزاجی رامشیر می¬شود و توسط یک دستگاه پمپ برقی به 4100 پام فشار افزایی می¬گردد. گاز مایع خروجی از پمپ به هدر خروجی جهت امتزاج با گاز خشک هدایت و به سمت چاه موردنظر (در حال حاضر چاه هشت) تزریق می-شود.

 
شرح سیستم توپک¬رانی:
فشار گازی که در خط لوله جریان می¬یابد، همیشه در طول مسیر در اثر اصطکاک بین گاز و جداره¬ی لوله افت می¬نماید. این افت فشار باعث انبساط گاز شده و در نتیجه از درجه حرارت آن نیز کاسته می¬شود. همچنین این گاز ممکن است بسته به اینکه درجه حرارت نسبی محیط و یا دیواره¬ی لوله در چه سطحی باشد، مقداری حرارت جذب نموده و یا پس بدهد. در عین حال ممکنست در گاز میعان معکوس نیز رخ دهد، در نتیجه پدیده¬های فوق ممکن است باعث میعان مقداری از اجزاء سنگین گاز در مسیر لوله گردد. اگر سرعت گاز به اندازه¬ی کافی زیاد باشد، مایعات بوجود آمده همراه با گاز حرکت خواهد کرد، در حالیکه اگر سرعت گاز پایین باشد این مایعات همراه و همزمان با گاز حرکت نخواهد نمود و در چنین حالاتی مایعات مذکور کم¬کم در نقاط پایین خط لوله جمع شده و ایجاد مقاومت در مقابل حرکت گاز می¬نماید، نتیجه¬ی این عمل زیاد شدن افت فشار کلی و کم شدن ظرفین آن می¬باشد. با ارسال توپک مایعات جمع شده در لوله به سمت لخته¬گیر هدایت و از آنجا تخلیه می¬شود و در نتیجه ظرفیت خط بحالت اول خود می¬رسد. توپک مزبور در انتهای خط پس از رسیدن به محفظه دریافت توپک از لوله خارج می¬گردد.
محفظه ارسال توپک عبارتست از یک مخزن استوانه¬ای شکل افقی است که قطر آن بیشتر از قطر لوله¬ای است که به آن وصل می¬گردد. در این ایستگاه با توجه به 10 اینچ بودن خط ورودی از قطر 12 اینچ استفاده شده است. یک طرف این محفظه دارای یک دریچه می¬باشد که از طریق آن توپک مخصوص خط لوله را می¬توان وارد یا خارج نمود. پس از راندن توپک بداخل و انتهای محفظه با فشار گازی که پشت توپک قرار می¬گیرد آن را وارد لوله که به انتهای دیگر محفظه متصل است می¬نماید، در حالت عادی لوله انتقال گاز محفظه¬ی ارسال توپک را دور زده و محفظه¬ی مذکور توسط شیرهای جداکننده از لوله¬ی انتقال جدا می¬شود.
محفظه¬ی ارسال توپک مجهز به یک شیر ایمنی و شیر تخلیه فشار دستی برای تخلیه¬ی گاز به اتمسفر و یک فشارسنج است. همچنین مایعاتی که در داخل محفظه¬ی ارسال جمع می¬شود توسط اپراتور به منطقه¬ی ایمن منتقل می¬گردد. محفظه¬ی دریافت توپک شبیه محفظه¬ی ارسال می¬باشد ولی نظر به اینکه عمل یک محفظه دریافت تقریباً عکس عمل محفظه¬ی ارسال است اتصالات و ابزار کنترل آنها متفاوت است قطر محفظه دریافت معادل قطر محفظه¬ی ارسال بوده و مایعات جمع شده در آن به حوضچه سوزا هدایت می¬شود.

کار آموزی کارخانه رب گوجه فرنگی

اختصاصی از حامی فایل کار آموزی کارخانه رب گوجه فرنگی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

پیدایش گوجه فرنگی

اولین نشانه پیدایش گوجه فرنگی در قاره امریکا و احتمالا در کشورهای مکزیک و پرو بوده و بصورت خودرو و وحشی می‌روئیده است.

بتدریج توسط اهالی این کشورها پرورش و تکثیر یافته است. اهالی امریکا این گیاه را بنام کی تومیت KITOMATE و یا ZITOTOMATO می‌نامیده‌اند.

در اوایل قرن 16 این گیاه از امریکا به اروپا برده شد و اهالی کشور ایتالیا به ارزش غذایی آن پی بردند و آن را GOLDENAPPLE نامیدند و بعد در فرانسه بنام LOVE APPLE معروف شد.

در قرن 18 مصرف گوجه فرنگی در انگلستان بعنوان طعم دهنده و چاشنی در سوپ بوده است.

در سال 1847 در شهر ایستون پنسیلوانیا توسط هریسون گوجه فرنگی بصورت درسته و قطعه قطعه شده در قوطی فلزی بصورت کنسرو تهیه گرددی و باعث شد که کشت گوجه فرنگی رواج بیشتری پیدا نموده و در ردیف یکی از بهترین محصولات کشاورزی بشمار آید و امروزه هم در امریکا گوجه فرنگی از نظر ارزش اقتصادی در بین سبزیجات همردیف سیب زمینی قرار دارد.

گوجه فرنگی اکنون بصورتی تازه به مقدار زیاد در لیست سبزیجات و هم بصورت کنسرو و در تهیه رب، کچاب و سوپها مصرف می‌شود. برای تولید کنسرو آن در یک کارخانه محدودیتی از نظر ظرفیت تولید وجود ندارد، هم می‌توان در یک کارخانه کوچک اقدام به تولید رب نمود و هم با توجه به میزان کشت گوجه فرنگی در هر نقطه ظرفیت کارخانه را بالاتر طراحی نمود.

قهرست

بخش اول
۱-۱- پیدایش گوجه فرنگی
۲-۱- ترکیب شیمیایی گوجه فرنگی
الف- کربوهیدراتها
ج- اسید
د- ویتامین‌ها
هـ- فلزات
و- پکتین
۳-۱- کشت گوجه فرنگی
۴-۱- برداشت محصول
۵-۱- حمل گوجه فرنگی
تولید رب
۲-۲- خرد کردن گوجه فرنگی:
۴-۲- تغلیظ آب گوجه فرنگی
الف- تغلیظ در دیگهای در باز
ب- تغلیظ در دیگهای تحت خلاء
بسته‌بندی رب
۵-۲- پاستوریزاسیون
۶-۲- دربندی
۷-۲- چگونگی دربندی
۸-۲- قوطی خالی
عملیات بازرسی کارخانجات رب
طریقه بازرسی سیستماتیک از کارخانجات رب سازی
سؤالات عمومی
سؤالات مربوط به مشخصات کارخانه
سؤالات مربوط به فرایند
بهداشتی کردن
بازرسی رب گوجه فرنگی
روش‌های تمیز کردن کارخانجات صنایع غذایی
بخش تغلیظ
پالایش و تصفیه فاضلاب
زوائد جامد باقیمانده
مواد مایع فاضلاب
سیستم‌های پالایش فاضلاب شامل عملیات واحد زیر است:
(1) الک کردن برای جدا کردن مواد جامد
(2) ترسیب برای جدا کردن مواد جامد
(3) تصفیه با آب آهک و کنترل PH
(4) روش‌های تصفیه‌ی بیولوژیکی
الف- فیلترهای قطره‌ای
ب- لجن فعال
(5) تصفیه نهایی (پولیشنگ) در استخرهای گود
بخش سوم
کنترل کیفی
۱ - آزمایشگاه کنترل کیفیت
۲ - رنگ
کنترل مواد اولیه:
آزمونهای کنترل کیفیت گوجه‌های دریافتی:
آزمونهای کنترل کیفیت آب مصرفی:
آزمایشات مربوط به کلر در آب مصرفی کارخانه
آزمونهای کنترل کیفی قوطیهای فلزی
آزمایش میکروبی قوطیهای کنسرو:
آزمایش‌هایی مربوط به قوطیها در کارخانه کنسرو نوروزی :
کنترل کیفی حین فرایند:
آزمایشات شیمیایی و فیزیکی روی نمونه‌های درب:
۱۷- آزمونهای حسی شامل:
آزمونهای میکروبی روی نمونه‌های رب:
آلودگهای میکروبی در کنسروهای اسیدی (رب) :
شمارش میکروسکوپی کپک ها به روش هوارد:
آزمونهای تشخیص میکروارگانیسم‌های موجود در کنسرو رب:
مراحل انجام آزمون‌های میکروبی در کارخانه کنسرو نوروزی :
کنترل محصول تمام شده:

این فایل به صورت word قابل ویرایش در 82 صفحه