حامی فایل

مرجع دانلود فایل ,تحقیق , پروژه , پایان نامه , فایل فلش گوشی

حامی فایل

مرجع دانلود فایل ,تحقیق , پروژه , پایان نامه , فایل فلش گوشی

کارآفرینی شرکت صنایع چدن پارس

اختصاصی از حامی فایل کارآفرینی شرکت صنایع چدن پارس دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 84

 

مقدمه

شرکت صنایع چدن پارس، واقع در شهر صنعتی کاوه شهرستان ساوه در سال 1364 به منظور انجام فعالیتهای ریخته گری تأسیس گردید. تجهیزات اولیه‌ی خط تولید این واحد صنعتی از آلمان غربی خریداری شد. ساخت ساختمان و خرید ماشین آلات برای راه اندازی کارخانه تا سال 1369 طول کشید. خط تولید اولیه با ظرفیت 1000 تن در سال، شامل ماشین آلات و دستگاههایی به قرار زیر است:

یک دستگاه کوره‌ی ذوب القایی با ظرفیت‌یک تن (با فرکانس شبکه= 50 هرتز)؛

خط قالبگیری نیمه اتوماتیک شامل ماشین قالبگیری فشاری- ضربه ای(Jolt Squeeze) ساخت آلمان با درجه‌ی به ابعاد 636*800(میلی متر مربع)؛

دو دستگاه میکسر (Mixer) ماسه از نوع غلتکی با ظرفیت 200 کیلوگرم؛

دو دستگاه ماشین ماهیچه گیری به روش (جعبه‌ی سرد)، ساخت آلمان غربی؛

سیستم کامل ارزیابی و احیای ماسه برای خط تولید شامل:

1)5 دستگاه نوار نقاله با عرض 650 میلی متر؛

2)دستگاه جدا کننده‌ی مغناطیسی (MAGNET SEPERATOR)؛

3)الواتور کاسه ای؛

4)سرند شش وجهی برای جدا کردن ذرات ریز از درشت؛

5)سیلوهای ذخیره‌ی ماسه‌ی کهنه؛

6)فرستنده های ماسه(انتقال دهنده‌ی ماسه بوسیله‌ی فشار باد)؛

ROLL BOND و درجه؛

تجهیزات آزمایشگاه شامل:

یک دستگاه کوانتومتر (این دستگاه به روش طیف سنجی ظرف مدت بسیار کوتاهی (حداکثر‌یک دقیقه) عناصر تشکیل دهنده‌ی نمونه های اولیه‌ی مذاب را به روش کامپیوتری نشان می دهد.

و هم چنین دیگر دستگاهها و لوازم آزمایشگاهی.

(به منظور تولید قطعات با کیفیت مرغوب تر، تجهیزات آزمایشگاه از بهترین مارکهای اروپایی خریداری و مورد استفاده قرار گردید.)

نصب این تجهیزات تا نیمه‌ی اول سال 1371 به طول انجامید. عملیات نصب و راه اندازی توسط متخصصین داخلی انجام گردید. برای نصب بخش عمده ای از ماشین آلات و تجهیزات تولیدی، از امکانات داخلی استفاده گردید.

سرانجام اول شهریورماه 1371، این شرکت در فضای تولیدی 1200 متر مربع سالن سرپوشیده


دانلود با لینک مستقیم


کارآفرینی شرکت صنایع چدن پارس

جزوه آموزشی متالورژی و عملیات حرارتی چدن ها

اختصاصی از حامی فایل جزوه آموزشی متالورژی و عملیات حرارتی چدن ها دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

جزوه آموزشی متالورژی و عملیات حرارتی چدن ها


جزوه آموزشی متالورژی و عملیات حرارتی چدن ها

این فایل حاوی جزوه آموزشی متالورژی و عملیات حرارتی چدن ها می باشد که به صورت فرمت PDF در77 صفحه در اختیار شما عزیزان قرار گرفته است، در صورت تمایل می توانید این محصول را از فروشگاه خریداری و دانلود نمایید.

 

 

 

 

فهرست
متالورژی چدنها
عملیات حرارتی چدنها

 

تصویر محیط برنامه


دانلود با لینک مستقیم


جزوه آموزشی متالورژی و عملیات حرارتی چدن ها

دانلود پروژه متالورژی جوشکاری چدن خاکستری

اختصاصی از حامی فایل دانلود پروژه متالورژی جوشکاری چدن خاکستری دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود پروژه متالورژی جوشکاری چدن خاکستری


دانلود پروژه متالورژی جوشکاری چدن خاکستری

دانلود پروژه متالورژی جوشکاری چدن خاکستری

نوع فایل Word http://jahandoc.ir

تعداد صفحات : 22

فهرست و پیشگفتار 

پیشگرم کردن برای جوشکاری انواع چدن خاکستری
از آنجایی که تنش تسلیم چدن های خاکستری با افزایش محدود دما کاهش می یابد، با پیشگرم کردن چدن های خاکستری قبل از جوشکاری می توان مقادیر قابل توجهی از تنش های پسماند را در قطعه کار از میان برداشت.
مهمترین مزایای پیشگرمایی در چدن های خاکستری به قرار زیرند؛
1-کاهش تنش های پسماند در قطعه با کاهش نسبی تنش تسلیم در اثر پیشگرمایی تا حدود 450 درجه سانتیگراد.
2-ترک های ناشی ار تنش های انقباضی جوشکاری یکی از مشکلات همیشگی موجود در چدن های خاکستری است.برای برطرف کردن تنش های انقباضی باید به وسیله پیشگرم کردن، حجم قطعه چدنی را منبسط کرد. این نوع پیشگرمایی را اصطلاحاً پیشگرمایی غیر مستقیم می گویند.در این روش ابتدا سطح بیشتری از قطعه چدنی را با دمای کمتر و سپس سطح کمتری از قطعه را با دمای بیشتر پیشگرم می کنند. البته در هر حال، پیشگرمایی موضعی در محل اتصال باید با دمای بالاتری انجام شود تا این محل از انعطاف پذیری بالاتری برخوردار شده و ترد و شکننده نشوند…

  • روش های پیشگرم کردن و کنترل درجه حرارت بین پاسی در چدن های خاکستری
  • الف) پیشگرم کردن موضعی توسط شعله یا المنت
  • ب) پیشگرمایی عمومی 
  • جدول1- تاثیر درجه حرارت پیشگرمایی بر مقدار سختی یک چدن خاکستری GG20
  • جدول2-پیش بینی ساختار کریستالی منطقه HAZ بر اساس انتخاب دمای پیشگرم چدن خاکستری
  • پ)پیشگرمایی غیر مستقیم : 
  • جدول3-انتخاب درجه حرارت پیشگرمایی بر اساس فرآیند و مواد مصرفی جوشکاری چدن های خاکستری
  • جوشکاری چدن ها 
  • موارد مهم کاربرد 
  • روشهای جوشکاری چدن خاکستری 
  • 1-قوس الکتریک دستی: 
  • 2-جوشکاری چدن با قوس الکتریکی با گاز محافظ(TIG , MIG) 
  • 3- جوشکاری چدن با شعله اکسی استیلن یا جوش کاربید 
  • 4-جوش برنج(Brass welding) 
  • 5-لحیم کاری سخت بر روی چدن(Brazing) 
  • منابع و مراجع 

دانلود با لینک مستقیم


دانلود پروژه متالورژی جوشکاری چدن خاکستری

تحقیق درباره بررسی عملیات حرارتی چدن نشکن

اختصاصی از حامی فایل تحقیق درباره بررسی عملیات حرارتی چدن نشکن دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

تحقیق درباره بررسی عملیات حرارتی چدن نشکن


تحقیق درباره بررسی عملیات حرارتی چدن نشکن

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

 تعداد صفحه22


[
align=right]خلاصه:
مهمترین عملیات حرارتی که روی چدن نشکن انجام می شود و هدف از انجام آنها :
عملیات حرارتی که در دمای پایین برای کاهش یا آزاد کردن تنش های داخلی باقی مانده پس از ریخته گری انجام می شود.
آنیل کردن
عملیات حرارتی که برای بهبود انعطاف پذیری و چقرمگی ، کاهش سختی و حذف کاربیدها انجام می شود.
نرماله کردن
عملیات حرارتی که به منظور بهبود استحکام به همراه کمی انعطاف پذیری انجام می شود .
سخت کردن و تمپر کردن
عملیات حرارتی که به منظور افزایش سختی یا بهبود استحکام و بالا بردن نسبت تنش (تنش تسلیم) انجام می شود .
آستمپر کردن
عملیات حرارتی که به منظور بدست آمدن ساختاری با استحکام بالا به همراه کمی انعطاف پذیری و مقاومت به سایش عالی انجام می شود .
سخت کردن سطحی به وسیله ی القاء ، شعله یا لیزر
عملیات حرارتی که به منظور مقاوم به سایش ساختن و سخت کردن موضعی سطح انتخاب شده انجام می شود .
در این مقاله عملیات آنیلینگ ، نرماله کردن ، آستمپر کردن ، کونچ کردن و تمپر کردن چدن نشکن شرح داده می شود.
[
b]آستنیته کردن چدن نشکن [/b]
هدف معمول آستنیته کردن این است که تا حد امکان زمینه ی آستنیتی با مقدار کربن یکسان قبل از پروسه ى حرارتى تولید شود. به عنوان مثال در چدن نشکن هیپریوتکتیک برای آستنیته کردن باید از دماى بحرانى کمی بالاتر برویم به طورى که دماى آستنیته در منطقه ى دو فازى ( آستنیت و گرافیت ) باشد. دماى آستنیته کردن به وسیله ى عناصر آلیاژى موجود در چدن نشکن تغییر مى کند .
با افزایش دمای آستنیته کردن می توان آستنیت تعادلی حاوى کربن که در حال تعادل با گرافیت است را افزایش داد. که این پارامتر قابل انتخاب است( در زمان محدود). کربن موجود در زمینه ی آستنیتی کنترل دمای آستنیته کردن را مهم ساخته که این دما به منظور جلو بردن واکنش به مقدار زیادی به کربن موجود در زمینه ی آستنیتی بستگی دارد ، این ساختار مخصوصاً برای آستمر کردن ساخته می شود ، سختی پذیری (قابلیت آستمپر کردن ) به میزان زیادی به کربن موجود در زمینه و در واقع به عناصر الیاژی موجود در چدن نشکن بستگی دارد ، میکرو ساختار اصلی و سطح مقطع قطعه تعیین کننده ی زمان مورد نیاز برای آستنیته کردن می باشند
مراحل بعد از آستنیته کردن هنگامی که مورد اهمیت باشند عبارتند از : آنیل کردن ، نرماله کردن ، کونچ و تمپر کردن و آستمپر کردن .
آنیلینگ چدن نشکن
هنگامی که حداکثر انعطاف پذیری و قابلیت ماشینکاری عالی مورد نیاز باشد و استحکام بالا مورد نیاز نباشد ، عموماً چدن نشکن آنیل فریتی می شود . بدین گونه که میکروساختار به فریت متحول می شود و کربن اضافی به صورت می باشد، اگر ماشینکاری عالی مورد 60-40-18 نوع
ASTM کروی رسوب می کند. این عملیات حرارتی ساخته ی نیاز باشد باید مقدار منگنز ، فسفر و عناصر آلیاژی از قبیل کرم و مولیبدن درحد امکان پایین باشد زیرا باعث آهسته کردن پروسه ی آنیل می شوند .
نحوه ی آنیل کردن توصیه شده برای چدن نشکن آلیاژی و چدن نشکن با کاربید یوتکتیک و بدو ن کاربید یوتکتیک در پایین شرح داده شده است :
آنیل کامل برای چدن نشکن با 2%-3% سیلیسیم و بدون کاربید یوتکتیک :
گرم کردن تا دمای 870- 900 درجه ی سانتی گراد و نگهدار ی در این دما به مدت 1 ساعت در ازای هر اینچ ضخامت ،سپس سرد کردن در کوره با سرعت 55 درجه سانتی گراد در ساعت تا دمای 345 درجه ی سانتی گراد سپس سرد کردن در هوا.


دانلود با لینک مستقیم


تحقیق درباره بررسی عملیات حرارتی چدن نشکن

دانلود مقاله مبانی سیستم های راهگاهی و تغذیه گذاری چدن

اختصاصی از حامی فایل دانلود مقاله مبانی سیستم های راهگاهی و تغذیه گذاری چدن دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود مقاله مبانی سیستم های راهگاهی و تغذیه گذاری چدن


دانلود مقاله مبانی سیستم های راهگاهی و تغذیه گذاری چدن

 

مشخصات این فایل
عنوان: مبانی سیستم های راهگاهی و تغذیه گذاری چدن
فرمت فایل: word( قابل ویرایش)
تعداد صفحات: 34

این مقاله درمورد مبانی سیستم های راهگاهی و تغذیه گذاری چدن می باشد.

بخشی از تیترها به همراه مختصری از توضیحات هر تیتر از مقاله مبانی سیستم های راهگاهی و تغذیه گذاری چدن

محاسبات سیستم‌های راهگاهی
طراحی و محاسبات سیستم‌های راهگاهی بدون آشنائی به مبانی فیزیک و متالوژی چنانچه غیر ممکن نباشد حداقل بسیار مشکل است. لذا علاوه بر مطالعه بخش اول این کتاب، آشنائی با اصول سیستم‌های راهگاهی و تغذیه گذاری در منابع مراجعه آمده‌اند نیز ضروری می‌باشد.
مطالب ارائه شده در بخش‌های آتی براین فرض قرار دارند که خواننده آشنائی با اصول فوق را بهمراه دانش اولیه مبانی متالوژی و ریخته‌گری چدنها دارا می‌باشد. همچنین ذکر این نکته ضروری است که اگر چه طراح قطعات ریختگی با آشنائی با اصول ارائه شده در این کتاب می‌تواند نوع سیستم راهگاهی و تغذیه گذاری مناسب برای قطعات مورد نظر خود را انتخاب کند، معهذا دستیابی به بهترین طرح ممکن با توجه به تکنولوژی تولیدی انتخاب شده، نوع چدن و متغیرهای دیگر ریخته گری نیاز به کوشش، ممارست و تجربه دارد. لذا توصیه می‌گردد که طراح قطعات قبل از انجام محاسبات لازم، ابتداء وقت کافی برای تهیه اسکیس طرح‌های مختلف راهگاهی و تغذیه برای هر قطعه (یا....(ادامه دارد)

مراحل طراحی یک سیستم راهگاهی فشاری
ابتداء باید مطمئن شد که تنگه در محل اتصال راهگاه اصلی به راهگاه فرعی تعبیه گردیده است. در سیستم راهگاهی فشاری سطح مقطع تنگه برابر مجموع سطوح مقاطع راهگاههای فرعی در نظر گرفته می‌شود. در سیستم غیر فشاری انتهای راهگاه بارریز بمنزله تنگه عمل می‌کند. سطح مقطع مناسب تنگه نشان داده شده، که هم برای سیستم فشاری و هم برای سیستم غیر فشاری می‌تواند بکار رود. تغییر در مقادیر توصیه شده در این منحنی‌ها به کوتاهتر (سطح مقطع بیشتر) یا بلندتر (سطح مقطع کوچکتر) بودن مدت زمان ریختن مذاب بستگی دارد. چه از راهگاه بارریز بدون شیب و چه از نوع شیب دار آن (بصورت مخروط ناقص) استفاده شود، بهرحال این سیستم باید دارای این خصوصیت باشد که مقدار مذابی را که راهگاه بارریز از خود عبور می‌دهد، راهگاه‌های فرعی نیز بتوانند همان مقدار مذاب را به داخل محفظه قالب هدایت کنند. به کمک روابط قبلی که در مورد میزان جریان مذاب در دست داریم.
بترتیب سطوح مقاطع راهگاه بارریز و راهگاه فرعی برحسب متر مربع هستند. تنها عضو این سیستم راهگاهی که قادر است مانع ورود شلاکه به محفظه قالب شود راهگاه اصلی است. این وظیفه در جریان ریختن مذاب در دو مرحله زمانی انجام می‌شود. ....(ادامه دارد)

سیستم راهگاهی با سطح جدایش عمودی
 در 40 سال اخیر تهیه قالب‌های ماسه‌ای با سطح جدایش عمودی بطور گسترده‌ای در ریخته گری رایج شده است. روش قالب گیری پوسته‌ای و روش‌های قالب گیری ماشینی  بدون درجه با سرعت قالب گیری بالا (دیزاماتیک) که به سریع ریختن مذاب در قالب منتهی می‌شود از اهمیت زیادی برخوردارند. تکنولوژی راهگاهی در این روش قالب گیری هنوز در مراحل تکاملی خود قرار دارد. در شکل چند نوع متداول از سیستم راهگاهی فوق نشان داده شده است. از میان این چند سیستم راهگاهی، به نظر می‌رسد که سیستم‌های 1 و 2 و 3 بیشتر قابل اعتماد باشند، هر چند که میزان بهره دهی قطعه ریختگی در آنها نسبتاً پائین است. بهرحال این دلیل نمی‌شود که سیستم‌های دیگر راهگاهی بجای آن توصیه شوند. قیمت تمام شده قطعات ریختگی نه تنها به بازدهی قطعه بستگی دارد، بلکه تعداد قطعات معیوب و برگشتی نیز باید در محاسبه قیمت در نظر گرفته شوند. لذا با انتخاب سیستم راهگاهی مناسب (حتی آنهائی که دارای بهره دهی کمی هستند) می‌توان ضایعات قطعات ریختگی را کاهش داد که در نتیجه قیمت تمام شده نیز کاهش می‌یابد. ....(ادامه دارد)

روش راهگاه گذاری در ریخته گری چدن با گرافیت کروی برای اضافه کردن منیزیم به مذاب در راهگاه
در این روش آلیاژ محتوی منیزیم را در محفظه‌ای درون سیستم راهگاهی (بنام محفظه فعل و انفعال،) قرار داده و مذاب عاری از منیزیم را درون قالب می‌ریزند. امروزه این روش در تهیه چدن با گرافیت کروی در سطح گسترده‌ای در صنایع ریخته گری  رواج یافته و در مقایسه با روشهای دیگر اضافه کردن منیزیم به مذاب دارای جاذبه‌های خاصی می‌باشد.
اطلاعات چندانی در زمینه طراحی سیستم‌های راهگاهی فوق در دسترس نمی‌باشند. غالباً استفاده از سیستم راهگاهی با کنترل جریان مذاب در راهگاه فرعی / راهگاه اصلی توصیه می‌شود، لیکن با توجه به مسائلی که در سطور بعد مطرح خواهند شد، سیستم راهگاهی غیر فشاری مناسب‌تر بنظر می‌رسد.
یکی از مسائل مهم در اضافه کردن منیزیم به مذاب در سیستم راهگاهی، امکان ورود شلاکه‌های منیزیمی به محفظه قالب می‌باشد. بهمین دلیل سیستم راهگاهی بایستی به گونه‌ای طرح گردد که شلاکه در راهگاه‌ها باقی مانده و امکان ورود به محفظه قالب را نیابد.
مساله دیگر در استفاده از این روش آن است که سرعت فعل و انفعال بین مذاب و آلیاژ محتوی منیزیم بایستی در حدی باشد که مذاب ورودی به محفظه قالب، منیزیم مورد نیاز را در خود حل کرده باشد.
تنها توجه به دو نکته فوق نشان می‌دهد که تا چه حد در طراحی این گونه سیستم‌های راهگاهی بایستی دقت کرد. ....(ادامه دارد)

فهرست مطالب مقاله مبانی سیستم های راهگاهی و تغذیه گذاری چدن

مقدمه
فشار و سرعت در راهگاههای فرعی
محاسبات سیستم‌های راهگاهی
اجزا سیستم راهگاهی
راهگاه باریز
راهگاه اصلی
مراحل طراحی یک سیستم راهگاهی فشاری
سیستم راهگاهی با سطح جدایش عمودی
روش راهگاه گذاری در ریخته گری چون با گرافیست
ریخته گری دستی با استفاده از سیستم راهگاهی
معایب مربوط به سیستم راهگاهی و روشهای رفع آنها


دانلود با لینک مستقیم


دانلود مقاله مبانی سیستم های راهگاهی و تغذیه گذاری چدن