اصول طراحی هیدروسیکلون های جداکننده جامد ازمایع درآب وفاضلاب 91 ص

اختصاصی از حامی فایل اصول طراحی هیدروسیکلون های جداکننده جامد ازمایع درآب وفاضلاب 91 ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

اصول طراحی هیدروسیکلون های جداکننده جامد ازمایع درآب وفاضلاب 91 ص

 فهرست مطالب
عنوان                                     صفحه

پیشگفتار                                    1    
مقدمه                                         2
فصل اول
اصول اندرکنش ذره – سیال                            4    
رفتارتعلیق ها                                     7    
فصل دوم
جریان سیال وحرکت ذره دریک هیدروسیکلون                 9
توزیع سرعت ها وفشارها                             12
فصل سوم
انواع هیدروسیکلون های موجود                        19
تغییرات درطرح اولیه                                 19
سیکلون های مخصوص جدایش مایع ازمایع                28
انواع روزنه های تخلیه                            32
فهرست مطالب
عنوان                                     صفحه

آرایش چند سیکلونی                             35
فصل چهارم
نصب وعملیات هیدروسیکلون ها                         42
عملیات وکنترل هیدروسیکلون                        46
افت فشارودبی                                    47
افت فشاردرغلظت های زیاد                            49
تاثیرات کنترل ته ریز                                50
فصل پنجم
تاثیرات متغیرهای طراحی                            54
پرداخت درونی ،زبری دیوارها                        55
تاثیرات قطردیافراگم                                57
تاثیرات روی ستون هوا                            60

فهرست مطالب
عنوان                                     صفحه

فصل ششم
بازدهی جدایش                                    61
بازدهی ابعادی کاهش یافته                                63
فصل هفتم
انتخاب هیدروسیکلون                                65
بهینه سازی بین شرایط عملیاتی وهزینه اقتصادی وبیان نظریه های موجود درمورد عوامل موثردرطراحی   79
منابع وماخذ                                        91
ضمائم
        

بررسی طراحی هیدروسیکلون های جداکننده جامد از مایع

اختصاصی از حامی فایل بررسی طراحی هیدروسیکلون های جداکننده جامد از مایع دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

گرایشی به هیدروسیکلون ها، مخصوصا در مهندسی شیمی و صنعت نفت ، به وجود آمده است که به چندین عامل بستگی دارد :

• اطلاعات مفیدی در مورد سودمند بودن هیدر.سیکلون ها در کاربردهای خارج از کانه آرایی در مهندسی شیمی و دیگر شاخه های مهندسی کسب شده است.
• احیاء مقوله ی هیدروسیکلون ضرورت جدیدی است که در صنعت نفت، مخصوصا در دریای شمال، به وجود آمده است . صنعت نفت برای جدا کردن گاز، ماسه یا آب از نفت یا ترجیحا تمام این مواد از هم دیگر در مرحله ی جداسازی ، به یک دستگاه کوچک ، قابل اطمینان و ساده احتیاج دارد و به نظر می رسد هیدروسیکلون ها قدرت انجام این کار را داشته باشند و گفتنی است که علاقه به هیدروسیکلون ها در این زمینه روبه افزایش است.
• توسعه ی روز افزون هیدروسیکلون و افزایش درک عمومی از آن ها موجب شده است که امروزه این دستگاه ها بیشتر از آنچه که چنـــدین دهـــه قبل انجام می دادند کارآیی داشته باشند.

فهرست مطالب

مقدمه. 1

 فصل اول:اصول اندرکنش ذره- سیال:

1-1 مقدمه. 3

1-2 اندرکنش ذره- سیال در غلظت های کم. 3

1-3 رفتار تعلیق ها 6

فصل دوم:جریان سیال و حرکت ذره در یک هیدروسیکلون

مقدمه. 9

2 ـ 1. توزیع سرعت ها و فشارها 11

2 ـ 2 حرکت ذره در یک هیدروسیکلون. 15

فصل سوم:انواع هیدورسیکلونهای موجود

3 ـ 1 . تغییرات در طرح اولیه. 19

3 ـ 1 ـ 1 . طرح های معمولی با زاویه ی کم قسمت مخروطی.. 19

3-1-2 طرح های با زاویه ی بزرگ قسمت مخروطی.. 22

3 ـ 1 ـ 3 . سیکلون های با کف مسطح که تخلیه ی جامدات در آن از قسمت مرکزی صورت می گیرد. 23

3 ـ 1 ـ 4 . سیکلون استوانه ای با تخلیه ی محیطی جامدات.. 25

3-1-5 سیکلون های مخصوص جدایش مایع از مایع. 28

3 ـ 1 ـ 6 ـ سیکلون مایع برای جداسازی گاز. 30

3 ـ 2 . انواع روزنه های تخلیه. 32

3-3 آرایش چند سیکلونی.. 34

3-4 موادی که هیدروسیکلون ها از آن ساخته می شوند. 38

فصل چهارم:نصب و عملیات هیدروسیکلونها؛ ویژگی های عملیات

4-1 نکاتی درباره ی نصب هیدورسیکلون ها 41

4-1-1- جهت یابی با توجه به جاذبه ی زمین.. 41

4-1-2. تنوع در اتصال لوله ها به هیدروسیکلون ها 42

4-3 عملیات و کنترل هیدروسیکلون. 44

4-4 ویژگی عملیاتی هیدروسیکلون ها 45

4-4-1 افت فشار و دبی.. 45

4-4-2 افت فشار در غلظت های زیاد. 47

4-4-3 افت فشار و دقت جدایش... 47

4-4-4 افت فشار و نسبت ته ریز به ظرفیت... 48

4-4-5 تاثیرات کنترل ته ریز: 48

4-4-6 تاثیرات خواص ذره و سیال. 49

4-4-7 سایش... 50

فصل پنجم:تاثیرات متغیرهای طراحی

5-1 مقدمه. 53

5-2 تاثیر اندازه و شکل ورودی خوراک... 55

5-3 تأثیر قطر دیافراگم. 55

5-4 تاثیر طول و شکل دیافراگم. 56

5 ـ 5 ـ تاثیر طول و زاویه ی سیکلون. 57

5-6 تاثیرات روی ستون هوا 58

فصل ششم:بازدهی جدایش

6-1 مقدمه. 60

6-2 بازدهی کل( بازیافت توده ای جامدات، گیرانداختن کل جامدات ) 60

6-3 بازدهی کل کاهش یافته(عدد صاف کردن، عدد پالایش) : 60

6-4 نفوذ کامل (کل) (بازدهی کل ذرات دانه ریز) 61

6-5 بازدهی ابعادی کاهش یافته ( کاهیده) 61

6-6 مزایای نسبی هیدرسیکلون ها: 61

فصل هفتم:انتخاب هیدروسیکلون

7 ـ 1 ـ مقدمه. 65

7 ـ2 ـ طراحی براساس روش تئوری زمانی که غلضت ذرات جامد خوارک کم است . 73

7 ـ 3 . طراحی براساس روش تئوری زمانی که غظلت ذرات جامد خوراک بالا است... 76

7 ـ 4 ـ بهینه سازی بین شرایط عملیاتی و هزینه اقتصادی و بیان نظریه های موجود در مورد عوامل مؤثر در طراحی.. 77

7 ـ 5 ـ عوامل و متغیرهایی که در ساخت و طراحی هیدروسیکلون نقش دارند. 79

منابع وماخذ : 86

سمینار ریخته گری نیمه جامد آلیاژهای آلومینیوم

اختصاصی از حامی فایل سمینار ریخته گری نیمه جامد آلیاژهای آلومینیوم دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

نام محصول : سمینار ریخته گری نیمه جامد آلیاژهای آلومینیوم

فرمت : word

تعداد صفحات: 36

درس ریخته­ گری

زبان : فارسی

1           مقدمه

فرایند ریخته­گری و شکل­دهی در حالت نیمه­جامد در چند دهه­ی اخیر به عنوان یک روش موفق و قابل اعتماد جهت ساختن قطعاتی با ابعاد نزدیک به نهایی و ریز ساختار یکنواخت مورد توجه قرار گرفته است. از جمله مهم­ترین مزایای این فرایند، دمای پایین فرایند، کاهش مصرف انرژی، کاهش میزان حلالیت گازها و در نتیجه حفرات گازی، کاهش انقباض حین انجماد، افزایش عمر قالب، بهبود خواص مکانیکی و ... می­باشد [1].

در فرایندهای نیمه­جامد از مخلوط­های مذاب-جامد به عنوان مواد اولیه جهت شکل­دهی یا ریخته­گری استفاده می­شود. با اعمال تنش برشی بر آلیاژ نیمه­جامد (ذرات جامد+ فاز مذاب) می­توان ساختار دندریتی فاز جامد آن را به ساختار گلبولی (کروی) تبدیل ‌کرد. روش­های مختلفی برای تولید آلیاژهای نیمه­جامد از قبیل همزدن مکانیکی، الکترومغناطیسی، SIMA، NRC، سطح شیبدار و ... مورد استفاده قرار می­گیر­ند. روش ریخته‌گری به کمک سطح شیبدار به عنوان روشی ساده، سریع و کم‌هزینه برای تولید شمش‌های نیمه­جامد می­باشد [1].

2          تاریخچه

آغاز شکل­دهی نیمه­جامد فلزات به ابتدای دهه­ی 70، یعنی زمانی که اسپنسر، فلمینگز و همکارانش رفتار سیلان فلزات را در حالت نیمه­جامد بررسی می­کردند، باز­می­گردد. اولین گام­های صنعتی­کردن این فرآیند به سرعت توسط شرکت­های Alumax و ITT-TEVES برای تولید قطعات اتومبیل، از جمله قطعات شاسی اتومبیل، سیلندر ترمز، زه­ها و سایر قطعات برداشته شد. ثبت اختراعات بسیاری به ویژه در زمینه­ی تولید شارژ اولیه­ی نیمه­جامد باعث پیشرفت­های وسیع در آن زمان گردید. در اواخر دهه­ی 80 میلادی تحقیقات در اروپا نیز آغاز شد. با به کارگیری روش­های مختلف هم­زنی الکترومغناطیسی مذاب که توسط پچینی از فرانسه، اورمت  از ایالات­متحده و ساگ از استرلیا انجام شد، مواد شارژ اولیه در ابعاد و کیفیت­های متنوع تولید شده و در دسترس قرار گرفت  [2].

3         اهمیت و ارزش موضوع

در مقایسه با روش­های ریخته­گری متداول، ویسکوزیته­ی بالای فلز نیمه­جامد از تلاطم ماکروسکوپی مذاب جلوگیری کرده و در نتیجه عیوب ناشی از به دام ­افتادن هوا را کاهش می­دهد. مزیت دیگر فرایندهای شکل­دهی نیمه­جامد، کسر حجمی بالای جامد (تا حدود 40%) در این فرایندهاست که باعث کاهش انقباض انجمادی و مک­های انقباضی ناشی از آن می­شود. به همین دلیل است که در قطعات تولیدی به این روش، تغییرات بیشتری را در سطوح مقاطع می­توان در طراحی قطعه به کار برد. علاوه بر موارد فوق، مقدار حلالیت کمتر گاز نیز منجر به تشکیل ریز ساختاری مناسب برای جوشکاری و عملیات حرارتی قطعات (حتی در مورد قطعات بسیار ظریف) می­شود. این امر یکی از موارد مورد بحث برای قطعات آلومینیمی است که در حال حاضر با روش ریخته­گری تیکسو به تولید انبوه می­رسند؛ از طرفی نیز دمای کاری پایین­تر فرآیند­های نیمه­جامد، باعث افزایش قابل توجه طول عمر ابزار و قالب در مقایسه با ریخته­گری در قالب­های دائمی متداول می­شود [2].

    در مقایسه با روش آهنگری متداول، نیروهای اعمالی در شکل­دهی نیمه­جامد به طور قابل ملاحظه کمتر بوده و می­توان قطعاتی را با هندسه پیچیده، که امکان آهنگری آن­ها وجود ندارد، تولید کرد. علاوه بر این، توانایی فرایند نیمه­جامد در تولید قطعه با ابعاد نزدیک به ابعاد نهایی می­تواند از هزینه­های ماشینکاری بکاهد. با این حال آلیاژهای کارشده­ی استحکام بالای پایه آلومینیمی، که معمولاً آهنگری می­شود برای فراوری به روش نیمه­جامد مناسب نیستند. دلیل عمده این امر تمایل شدید این آلیاژها به ترک گرم حین انجماد است؛ بنابراین خواص مکانیکی بالایی که از طریق آهنگری قطعات می­توان به دست آورد، در روش­های نیمه­جامد قابل حصول نمی­باشد. از طرفی نیز چرخه­ی تولید در آهنگری بسیار کوتاه­تر از چرخه­های شکل­دهی نیمه­جامد است. از این رو جایگزینی آهنگری با شکل­دهی نیمه­جامد تنها در صورتی بهره اقتصادی به همراه خواهد داشت که بتوان قطعاتی با ارزش­تر تولید کرد. چنین شرایطی فقط با افزایش پیچیدگی هندسی قطعه، کاهش وزن قطعات از طریق جایگزینی فولاد با آلومینیم و یا تولید قطعات کامپوزیتی امکان­پذیر است. در صورتی که بتوان از میزان ماشینکاری نهایی و عملیات مونتاژ نیز کاست، سود حاصل از روش­های نیمه جامد بیشتر خواهد بود [1و 2].

سوختهای جامد

اختصاصی از حامی فایل سوختهای جامد دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

مقاله با عنوان سوختهای جامد در فرمت ورد در 25 صفحه و شامل مطالب زیر می باشد:

مقدمه
مزایای سوخت های جامد
زغال سنگ
انواع زغال سنگ     
خواص فیزیکی زغال سنگ
تجزیه زغال سنگ     
مراحل آماده سازی زغال سنگ
تقطیر در دمای کوچک
تقطیر در دمای بزرگ
تولید زغال سنگ در جهان    
منابع

فرایندی برای تصفیه مس در حالت جامد

اختصاصی از حامی فایل فرایندی برای تصفیه مس در حالت جامد دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

...