===========================================
نوع فایل: PowerPoint
تعداد اسلاید: 50 اسلاید
حجم فایل: 6.95 مگابایت
رشته تحصیلی: قابل استفاده برای چندین رشته
مقطع تحصیلی: کارشناسی و ارشد
توضیحات: این فایل قابلیت ویرایش دارد و شامل تصاویر کامل می باشد
===========================================
لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*
فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)
تعداد صفحه118
فهرست مطالب
فهرست
فصل اول ............................................................................................................................ 8
1-1 تاریخچه دیگ ها ............................................................................................................ 9
1-2 انواع دیگ ها ............................................................................................................. 17
1-2-1 دیگ بخار ........................................................................................................... 17
1-2-2 دیگ روغن داغ ................................................................................................... 20
1-3 انواع دیگ بخار ........................................................................................................... 28
1-3-1 دیگ های فایر تیوب .............................................................................................. 28
1-3-2 دیگ های واتر تیوب .............................................................................................. 28
1-3-3 دیگ های آکواتیوب ............................................................................................... 29
1-3-4 دیگ مدولار ........................................................................................................ 32
1-3-5 دیگ لوله آبی ...................................................................................................... 32
1-4 انواع اصلی دیگ آب گرم ............................................................................................... 36
1-5 مزایای بخار ............................................................................................................... 40
1-6 مزایای روغن ............................................................................................................ 43
1-7 نکاتی در رابطه با انتخاب دیگ ....................................................................................... 45
فصل دوم .......................................................................................................................... 48
2-1 مشعل چیست ............................................................................................................... 49
2-2 انواع مشعل ................................................................................................................ 49
2-3 مشعل های مخصوص گاز سوز ....................................................................................... 51
2-4 مشعل های مخصوص گاز سوز بی دمنده ........................................................................... 52
2-5 مشعل های گاز سوز دمنده دار ........................................................................................ 53
2-6 مشعل های با محفظه چرخشی ......................................................................................... 54
2-7 انواع مشعل های مایع سوز ............................................................................................ 57
2-8 نازل مشعل ................................................................................................................. 59
2-9 پمپ های گازوئیل ......................................................................................................... 61
2-10 دودکش .................................................................................................................. 61
فصل سوم.......................................................................................................................... 63
3-1 مبدل های حرارتی ........................................................................................................ 64
3-2 انواع مبدل های حرارتی ................................................................................................ 64
3-3 انتخاب مواد برای ساخت مبدل های حرارتی ....................................................................... 75
فصل چهارم........................................................................................................................ 79
مقدمه .............................................................................................................................. 80
4-1 سرمایه گذاری در بازیافت حرارتی ................................................................................... 84
4-1-1 آیا اتلاف حرارتی دستگاه ها واقعا زیاد است ............................................................... 84
4-1-2 مزایای بازیافت حرارتی برای یک کارخانه صنعتی .......................................................... 85
4-1-3 سرمایه گذاری و سود ............................................................................................ 87
4-1-4 شاخص های سرمایه گذاری بازیافت حرارتی .............................................................. 89
4-1-5 راه کار شرکت AB&CO .................................................................................... 89
4-1-6 یک راه حل ساده اقتصادی ........................................................................................ 91
4-1-7 سیستم بازیافت حرارتی به عنوان یک یونیت ................................................................. 92
4-1-8 آیا ارزش سرمایه گذاری را دارد .............................................................................. 93
4-1-9 حمیت های اقتصادی عمومی .................................................................................... 94
4-1-10 انجام محاسبات اجرایی اولیه ................................................................................. 95
فصل پنجم........................................................................................................................... 96
مقدمه .............................................................................................................................. 97
5-1 سوخت رسانی به دیگ .................................................................................................. 97
5-2 احتراق .................................................................................................................... 101
5-3 گرمکن سوخت .......................................................................................................... 104
5-4 محاسبات مربوط به اگزوز دیگ .................................................................................... 106
5-5 بازیافت حرارتی از دیگ های روغن داغ ........................................................................ 109
5-6 جریان عمود بر دسته لوله ها ...................................................................................... 111
مراجع ........................................................................................................................... 119
جدول تبدیل واحدها ........................................................................................................... 120
فصل اول
آشنایی با دیگ ها
1-1- تاریخچه دیگ ها:
ھﻤﺰﻣﺎن ﺑﺎ ورود ﺑﺸﺮ دوران ﺻﻨﻌﺘﯽ ﮐﻪ ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده ﮔﺴﺘﺮده ﺗﺮ اﻧﺴﺎن از ﻧﯿﺮوی ﻣﺎﺷﯿﻦ در اواﯾﻞ ﻗﺮن ھﺠﺪھﻢ ﻣﯿﻼدی آﻏﺎز ﺷﺪ. ﺗﻼش های اﻓﺮادی ﻧﻈﯿﺮ وات، ﻣﺎرﮐﯿﺰ و …، از اﻧﮕﻠﺴﺘﺎن در ارﺗﺒﺎط ﺑﺎ ﮔﺴﺘﺮش ﺑهره ﺑﺮداری از ﻧﯿﺮوی ﺑﺨﺎر و ﻃﺮاﺣﯽ و ﺳﺎﺧﺖ دﯾﮓ ھﺎی ﺑﺨﺎر ﺷﺮوع ﺷﺪ. امروزه از دیگهای بخار در صنایع غذایی، سیستمهای گرمایشی و نیروگاهها استفاده میگردد.
دﯾﮓ ھﺎی ﺑﺨﺎر اوﻟﯿﻪ از ﻇﺮوف ﺳﺮ ﺑﺴﺘﻪ و از ورق ھﺎی آھﻦ ﮐﻪ ﺑﺮ روی ھﻢ ﺑﺮ ﮔﺮداﻧﻨﺪه و ﭘﺮچ ﺷﺪه ﺑﻮدﻧﺪ و ﺷﺎﻣﻞ اﺷﮑﺎل ﻣﺨﺘﻠـﻒ ﮐـﺮوی و ﯾـﺎ ﻣﮑﻌـﺐ ﺑﻮدﻧـﺪ ساخته می شدند. اﯾﻦ ﻇﺮوف ﺑﺮ روی دﯾﻮارھﺎی آﺟﺮ ﺑﺮ روی آﺗﺶ ﻗﺮار داده ﺷﺪه و در ﺣﻘﯿﻘﺖ ﺑﺮون ﺳﻮز ﻣﺤﺴﻮب ﻣﯽ ﺷﺪﻧﺪ.
شکل 1- 1 ) دیگ بخار اولیه
اﯾﻦ دﯾﮓ ھﺎ در ﻣﺮاﺣﻞ آﻏﺎز بهره ﺑﺮداری ﺗﺎ ﻓﺸﺎر ﺣﺪود bar 1 ﺗﺎﻣﯿﻦ ﻣﯽ ﻧﻤﻮدﻧﺪ ﮐﻪ ﭘﺎﺳﺨﮕﻮی ﻧﯿﺎزھﺎی آن دوره ﺑﻮد وﻟﯽ ﺑﻪ ﻋﻠﺖ ﺗﺸﮑﯿﻞ رﺳـﻮب و ﻟﺠـﻦ درﮐﻒ دﯾﮓ ﮐﻪ ﺗﻨﮫﺎ ﻗﺴﻤﺖ ﺗﺒﺎدل ﺣﺮارت آب ﺑﺎ ﺷﻌﻠﻪ ﺑﻮد، و ﺑﺎ ﺑﺮوز اﯾﻦ ﻣﺸﮑﻞ، دﻣﺎی ﻓﻠﺰ ﺑﻪ آراﻣﯽ ﺑﻼ رﻓﺘﻪ و ﻣﻮﺟﺐ ﺗﻐﯿﯿﺮ ﺷﮑﻞ و دﻓﺮﻣﻪ ﺷﺪن ﻓﻠﺰ ﮐـﻒ و درﻧﺘﯿﺠﻪ اﯾﺠﺎد ﺧﻄﺮ اﻧﻔﺠﺎر ﻣﯽ ﺷﺪ.
ھﻤﺰﻣﺎن ﺑﺎ ﻧﯿﺎز ﺑﻪ ﻓﺸﺎر ھﺎی ﺑﺎﻻﺗﺮ ﺑﺨﺎر ﺗﻮﺳﻂ ﺻﻨﺎﯾﻊ، روﻧﺪ ﺳﺎﺧﺖ دﯾﮓ ھﺎی ﺑﺨﺎر ﻧﯿﺰ ﺗﺤﻮﻻت ﺑﯿﺸﺘﺮی را ﺗﺠﺮﺑﻪ ﻧﻤﻮد. ﺑﺪﯾﻦ جهت ﺑﺮای دﺳﺘﯿﺎﺑﯽ ﺑﻪ ﺑﺎزده ﺣﺮارﺗﯽ ﺑﺸﺘﺮ، ﻧﯿﺎز ﺑﻪ ﺗﺒﺎدل ﺣﺮارﺗﯽ ﺑﯿﺸﺘﺮی اﺣﺴﺎس ﻣﯽ ﺷﺪ، در ﻧﺘﯿﺠﻪ ﺳﻄﻮح در ﻣﻌﺮض ﺣﺮارت ﺑـﺎ در ﻧﻈـﺮ ﮔﺮﻓﺘـﻦ ﺗﻌﺪاد زﯾﺎدی ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺎرﯾﮏ ﮐﻪ در آن ھﺎ ﮔﺎزھﺎی ﮔﺮم، ﺟﺮﯾﺎن داﺷﺘﻨﺪ و اﻃﺮاف آنها آب وﺟﻮد دارد، اﻓﺰاﯾﺶ ﯾﺎﻓﺘﻨﺪ. اﯾﻦ دﯾـﮓ ھـﺎ ﺑـﺎ داﺷـﺘﻦ ﺣﺠـﻢ ﮐﻤـﺘﺮ راﻧـﺪﻣﺎن ﻣﻨﺎﺳﺒﯽ داﺷﺘﻨﺪ.
با افزایش تقاضا برای تولید دیگ های با فشار بالا تر، ساخت دیگهایی که درون سوز بودند آغاز شد که از استوانه های فلزی ساخته می شدند و کوره نیز به شکل استوانه در درون مخزن استوانه ای قرار میگرفت و محصولات احتراق که در آن زمان بیشتر به صورت جامد ( زغال سنگ ) بودند از روی صفحه ای مشبک به درون کوره انتقال می یافتند و درون کوره می سوختند. در این دیگ های بخار اولیه برای بهره برداری از دمای گازهای خروجی دودکش، از طریق انتقال آنها از کوره به کانالهای تعبیه شده در زیر مخزن استوانه ای و در نهایت هدایت به سمت دودکش خروجی دیگ اقدام به بالا بردن راندمان می نمودند و لیکن با توجه به اینکه فلز مخزن زیر کوره که به دلیل جمع شدن گل ولای حاصل از آب و کاهش تماس آن با آب مخزن دیگ دارای دمای بیشتری می شد، همان مشکل تغییر خاصیت فلز تا حدودی وجود داشت هرچند دمای گازهای کانال خیلی کمتر از قبل بود. در ادامه فرآیند پیشرفت تولید دیگ های بخار صنعتی، دیگهای معروف به لوله آتشی عقب خشک (FireTube &DryBack) طراحی و ساخته شدند که دراین دیگها با قرار دادن لوله های متعدد داخل مخزن دیگ، گازهای داغ انتهای کوره را از داخل آنها عبور داده و در نهایت از قسمت دودکش خارج می شدند ولی از مشکلات این دیگ ها وجود سطح عایقکاری شده در انتهای کوره بود که علاوه براتلاف انرژی حرارتی، حین کار و یا انتقال در اثر لرزش و ضربه های ایجاد شده در کوره باعث صدمه دیدن عایقکاری و در نتیجه سوختن فلز انتهای کوره می گردید که این مشکل در نسل بعدی دیگ های بخار صنعتی با قرار دادن انتهای کوره در داخل آب تا حدود زیادی مرتفع گردید و سطح حرارتی دیگ افزایش یافت در این طرح که به نام طرح لوله آتشی وعقب تر(FierTube & WetBack) معروف می باشد به طور معمول بسته به ظرفیت دیگ از لحاظ انرژی حرارتی ورودی، به دو صورت: دوپاس و سه پاس، طراحی و ساخته می شوند راندمان حرارتی در دیگ های جدید با اعمال سطح حرارتی قابل قبول وعایق کاری مناسب به حدود %85 قابل دستیابی می باشد.
دﯾﮓ ھﺎی ﺑﺨﺎر ﻟﻮﻟﻪ دودی اﻣﺮوزی ﺑﺎ دو ﯾﺎ ﺳﻪ ﭘﺎس در ﺣﻘﯿﻘﺖ اﻧﻮاع ﺗﮑﺎﻣﻞ ﯾﺎﻓﺘﻪ دﯾﮓ ھﺎی ﻣﺬﺑﻮر ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ.
ﺗﺤﻮل ﻋﻤﺪه دﯾﮕﺮ در ﺳﺎﺧﺖ اﯾﻦ ﻧﻮع دﯾﮓ ھﺎ، ﺗﮑﺎﻣﻞ از دﯾﮓ ھﺎی ﻓﺎﯾﺮﺗﯿﻮپ ﺳﻪ ﭘﺎس ( ﻋﻘﺐ ﺧﺸﮏ ) ﺑﻪ ﺳﺎﺧﺖ دﯾﮓ ھﺎی وﺖ بک ( ﻋﻘﺐ ﺗﺮ) ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ. در دﯾﮓ ھﺎی ﻋﻘﺐ ﺧﺸﮏ اﻧﺘهای ﻟﻮﻟﻪ ھﺎی 2 و 3 ﭘﺎس ھﺮ دو ﺑﻪ ﯾﮏ ﺳﻄﺢ ﺷﺒﮑﻪ ﻣﺘﺼﻞ ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ، ﮐﻪ ﺑﻪ ﻋﻠـﺖ اﺧﺘـﻼف دﻣـﺎی ﻓـﺎﺣﺶ ﮔﺎزھـﺎی ﺣﺎﺻـﻞ از اﺣﺘﺮاق در 2 ﭘﺎس ( 1000 درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﯿﮕﺮاد ) و 3 ﭘﺎس ( ﺣﺪاﮐﺜﺮ 250 ﺳﺎﻧﺘﯿﮕﺮاد ) ﺳﻄﺢ اﯾﻦ ﺷﺒﮑﻪ دﭼـﺎر ﺗﻨـﺶ و در نهایت ﻧﺸـﺘﯽ ﻣـﯽ ﺷـﻮد. ھﻤﭽﻨﯿـﻦ دﯾﮓ ھﺎی ﻋﻘﺐ ﺧﺸﮏ ﻧﯿﺎز ﺑﻪ ﻋﺎﯾﻖ ﮐﺎری و اﻧﺠﺎم ﺗﻌﻤﯿﺮات ﺑﺮ روی ﻣﻮاد ﻧﺴﻮز اﻃﺎﻗﭽﻪ ﺟﺪا ﮐﻨﻨﺪه 2 و 3 ﭘﺎس ﻧﯿﺰ در ﻓﻮاﺻﻞ زﻣﺎﻧﯽ ﮐﻮﺗـﺎه دارﻧـﺪ، ﮐـﻪ ﻣﻮﺟـﺐ اﻓﺰاﯾﺶ ھﺰﯾﻨﻪ نگهداری و اﯾﺠﺎد وﻗﻔﻪ در ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ.
شکل 1- 2 ) دیگ بخار کورینیش 1810
گامی هرچند کوتاه به دنبال دیگ کورنیش تک کوره ای برداشته شد و و آن دیگ بزرگتر دو کوره ای لانکاشیر بود که تحت امتیاز FAIRBAIRN و HETHERINGTON در سال 1844 به ثبت رسید ( شکل 1 – 3) که تا اوایل دهه 1950 میدان دار دیگ های صنعتی بود. احتمالا بیش از هزار عدد از این دیگ هنوز در انگلستان کار می کنند، گرچه امروزه آنها را با نوع پرصرفه تر و چند لوله ای به نام " ECONOMICS" جایگزین می نمایند.
شکل 1- 3 ) دیگ بخار لانکا شیر 1844
باید در نظر داشت که هر چه سطوح در معرض حرارت دیگ بخار زیادتر باشد مقدار حرارت جذب شده از مصرف مقدار معینی سوخت، یعنی بازده بازیافت حرارتی، بیشتر خواهد بود. برای این منظور تعداد بیشماری لوله های باریک که از ان ها گازهای گرم جریان دارد و در داخل اب قرار دارند عامل ازدیاد سطوح گرم هستند، و در عین حال نیازی به کانال گازهای گرم در پایین دیگ و دو طرف آن نخواهد بود. این نوع دیگ ها یکپارچه می باشند. هر چه لوله ها بلندتر و باریکتر باشند، سطوح انتقال حرارت کارایی بیشتری خواهند داشت. این دیگ های چند لوله ای برای ظرفیت معینی، کم حجم تر از نمونه های پیشین خود هستند و نیازی به آجرکاری ندارند. این دیگ ها در کشتی ها و لکوموتیوها که فضا نقش تعیین کننده دارد، کاربرد زیادی دارند. تعدادی از دیگ های اولیه کشتی ها جهت استفاده بیشتر از فضا، دارای سطح مقطع چهار گوش بودند که بر اثر پارگی گوشه ها، منجر به انفجارات شدید این دیگ ها گردید.
ظروف تحت فشار داخلی، تمایل دارند که به حالت کروی درایند و بنابراین مکانهای غیر کروی ظروف، تحت تنش شدید قرار دارند. نزدیکترین شکل عملی و ممکن دیگ های بخار، به خصوص اگر انتهای دیگ ها گنبدی شکل باشد، استوانه است. طرحی از دیگ استوانه ای در اوایل سالهای 1800 به ثبت رسید که هدف آن تحمل فشار bar 200 بود. در این طرح پیشنهاد شده بود که چنین استوانه ای باید از جنس مس و با ضخامت mm 46 ساخته شود، ولی سابقه ای از ساخت این نوع دیگ در دست نیست . همچنین قرار بود این دیگ برون سوز باشد که به نوبه خود موجب مشکلاتی می گردید، ولی شکل کروی دیگ، برون سوز بودن دیگ را توجیه نمی کند. امروزه نیز با داشتن آلیاژهای فولادی مختلف، در سطح جهانی از ساخت دیگ های لوله- آتشی با ضخامت بیش از mm 22 که در معرض آتش یا گازهای داغ باشد، خودداری می شود. این امر به منظور جلوگیری از تنش های حرارتی فوق العاده در فلز می باشد.
سرانجام همه دیگ های کشتیها را استوانه ای ساختند ولی به علت محدودیت وزن و اندازه، از آجر کاری و ساخت کانال های جانبی خودداری گردید و از دیگ های چند لوله ای و کوره های درون سوز- تا چهار کوره – استفاده شد. گازهای داغ کوره ها وارد محفظه های جداگانه ای با دیواره های لوله – ابی در عقب کوره می گردید و از آنجا با یک چرخش º 180 وارد یک سری لوله های با قطر حدود mm 75 می شد. بعد از عبور از داخل این لوله ها، گازها وارد دودکش قیفی شکل می شدند. این دیگها را دیگهای دوکاناله می نامیدند.
بعدها، دیگ های سه کاناله ساخته شد که در آن، گازها از طریق یک سری لوله های دیگر به قسمت عقب کوره برمی گشت. این دیگها را دیگ های اسکاچ دریایی می نامیدند که از سالهای 1850 تا پیدایش موتورهای دیزل و جایگزینی آنها کاربرد داشتند. به تدریج دیگ های اسکاچ را در خشکی به کار بردند و چون محدودیت جا نبود از آجر کاری نیز استفاده شد و آنها را بلند تر ساختند. این دیگ ها را در انگلستان به نام اقتصادی و در آمریکا هنوز به نام اسکاچ می شناسند.
تحقیق در مورد بازیافت
تعداد صفحات :5
فرمت فایل : docx (word) (قابل ویرایش)
بازیافت به معنی استفاده از مواد مصرف شده برای تولید و ساخت مجدد همان کالا یا کالای قابل استفاده دیگر است، مثل ساخت کاغذ تازه از کاغذهای باطله و غیر قابل استفاده...
تحقیق و فایل های درخواستی خود را از ما بخواهید :
trafffic98@gmail.com
فرمت فایل : word
تعداد صفحه : 60
پروزه کارآموزی سیستم حسابداری سازمان بازیافت مواد در قالب ورد در 60 صفحه و حاوی مطالب زیر می باشد:
* تاریخچه سازمان بازیافت و تبدیل مواد شهرداری مشهد
* کارخانه کود آلی (کمپوست)
* ستاد اجرای طرح تفکیک
* ستاد خاک و نخاله
* امور دفن زائدات جامد
* امور دفن زائدات مراکز درمانی و بیمارستانی
* مجتمع صنعتی بازیافت
* واحد برنامه ریزی پژوهش و آموزش
* واحد اداری و مالی
* اهداف سازمان
* وظایف سازمان
* نوع سازمان
* سرمایه ومنابع درآمد سازمان
* الف ـ سرمایه نقدی سازمان
* ب ـ منابع درآمد سازمان
* ارکان سازمان
* شورای سازمان مرکب از پنج نفر می باشد
* تشکیل جلسات شورای سازمان و نحوه اتخاذ تصمیم
* وظایف و اختیارات سازمان
* پیشنهاد انحلال سرمایه به وزارت کشور
* هیأت مدیره
* طرز کار تشکیل جلسات هیأت مدیره
* وظایف و اختیارات هیأت مدیره
* هیأت مدیره از جمله دارای وظایف و اختیارات زیر است
* مدیر عامل
* دوره خدمت مدیر عامل در موارد ذیل خاتمه می پذیرد
* وظایف مدیر عامل
* مدیر عامل از جمله دارای وظایف و اختیارات زیر است
* حسابرس (بازرس)
* وظایف حسابرس
* مقررات مختلف
* چارت سازمانی
* شماره پلاک اموال
* سیستم حقوق و دستمزد
* کنترل ورود و خروج
* حقوق ماهانه هر یک از کارکنان شامل موارد زیر است
* کسورات کسر شده از حقوق کارکنان بشرح زیر است
* نحوه محاسبه اضافه کاری
* درآمدها
* منبع درآمدهای سازمان از طریق موارد ذیل می باشد
* درآمدهای جزئی سازمان
* هزینه ها
* هزینه های کلی سازمان به چهار گروه ذیل طبقه بندی می شوند
* سیستم حسابداری
* عناوین حسابهای کل
* نمای کلی برنامه
* لیست اسناد ثبت شده
* بازبینی اسناد حسابداری
* چاپ اسناد حسابداری
* معرفی حسابها
* لیست حسابها
* گزارشات
* گزارشات دفتر معین
* گزارشات دفتر کل
* خلاصه گردش حسابها
* گزارشات دلخواه
* عملیات بستن حسابها
* سیستم خرید
* سندها و فاکتورهای مورد استفاده در سازمان
* برگ درخواست خرید کالا
* قبض انبار
* حواله انبار
* برگ استعلام بهاء
* برگ مأموریت اداری
* سند هزینه رسمی
قسمتی از تاریخچه :
سازمان بازیافت و تبدیل مواد شهرداری مشهد زیر مجموعه ای از حوزه معاونت خدمات شهری است که بر اساس مصوبه سال 1375 وزارت محترم کشور در مجموعه شهرداری مشهد شکل گرفت.
رسالت و هدف سازمان بازیافت بر اساس تعریفی که در اساسنامه شده است به عنوان مدیریت مواد زائد جامد تقسیم بندی به 6 گروه شده و شکل داده و این مدیریت در 3 معقوله تولید، جمع آوری و حمل و دفن این گونه مواد مورد بررسی قرار می گیرد...
کد محصول : 220
فرآیندهای زیادی در جهت تولید گوگرد از سولفید هیدروژن (H2S ) به کار برده می شوند . در برخی از این فرآیندها هدف تولید گوگرد بوده و در بعضی دیگر بازیافت H2S از یک جریان گاز همراه با تولید گوگرد مد نظر است . معمولاً فرآیندهای موجود در دو دسته تقسیم بندی می شوند :
فرآیندهایی که در این فصل به توصیف آنها پرداخته می شود ، صرفاً در جهت شیرین سازی گاز مورد استفاده قرار می گیرند. از طرفی در حال حاضر تعداد کمی از این روشها استفاده می شوند.
فرآیندهای مایع معمولاً بر پایه استفاده از یک اکسیدانت (Oxidant) یا کاتالیست در فاز مایع برای تماس با گاز حاوی H2S می باشد. تعدادی از این ترکیبات که معمولاً استفاده می شوند شامل پلی تیونات ها ، کمپلکس های سیانید آهن ، اکسید آهن ، کاتالیست های آلی (Organic Catalysts) ، تیوارسنات ها و پر منگنات پتاسیم یا دی کرومات پتاسیم و یا دی کرومات سدیم می باشند. تمامی موارد ذکر شده قابل احیا بوده و تنها پرمنگنات ها و دی کروماتها و در فرآیندهای غیر قابل احیاء مورد استفاده قرار گرفته و بنابراین بسیار گران هستند.
فرآیندهای زیادی بر پایه مصرف سوسپانسیون اکسید آهن توسعه یافته اند که در اساس کار همانند یکدیگر بوده و شیمی آنها مشابه است. اساس کار واکنش H2S با یک ترکیب قلیایی (معمولاً کربنات سدیم یا آمونیاک) است که بعد از آن اکسید آهن با هیدروسولفید واکنش خواهد داد. کار احیا با دمیدن هوا به محلول جهت تبدیل سولفید آهن به گوگرد عنصری و اکسید آهن انجام خواهدگرفت .
Reaction : H2S + Na2 Co3 à NaHS + NaHCO3
Fe2 O3, 3H2O + 3NaHS + 3NaHCO3 à Fe2 S3, 3H2O + Na2CO3 + 3H2O
Regeneration: 2Fe2 S3, 3H2O + 3O2 à 2Fe2 O3, 3H2O + 6S
واکنش های جانبی باعث تولید ترکیبات نامناسب گوگرد خواهند شد . برای مثال تشکیل تیوسولفاتها که گریزی از آن نیست به صورت واکنش زیر بوجود می آیند:
با کنترل دما و شرایط واکنش می توان تا حدود زیادی hc تولید تیوسولفاتها ولی در عمل نمی توان آنها را حذف نمود.Na2S + 3/2 O2 + S à Na2 S2 O32NaHS + 2O2 à Na2 S2 O3 + H2O
فرآیند پروکس PEROX ) ( :
در اواخر دهه 1940 فرآیند پروکس در آلمان برای خالص سازی گاز زغال سنگ توسعه یافت. فرآیند شامل جذب H2S در محلول آبی آمونیاک حاوی 0.3درصد از کاتالیست اکسیداسیون آلی نظیر Hydroquinone بفرمول C6 H4(OH)2 است. در این روش گاز ترش ابتدا از کولر عبور کرده وسپس به طرز غیر همسو با محلول پروکس در برج تماس مواجه می شود. محلول پروکس با دمیدن هوا در ظرف اکسیداسیون ، احیاء می شود. از تجمع زیاد تیوسولفاتها و واکنشهای جانبی دیگر با خارج سازی قسمتی از محلول جلوگیری می شود. این روش برای خالص سازی گاز به میزان 0.06 gram H2S / 100 SCF می باشد.
فرآیند گیلمارکو – وتروکوک ( GILMMARCO-VETROCOKE ) :
از این روش برای بازیابی CO2 و H2S استفاده می شود. بازیافت H2S بر پایه جذب آن در محلول قلیایی آرسنیت (Arsenites) و آرسنات (Arsenates) است. واکنش های بعدی گوگرد را تولید خواهد نمود. آرسنیت و آرسنات در محلول کربنات پتاسیم حل شده و بعنوان فعال کننده استفاده می شوند. سینتیک فرآیند پیچیده است ، اما می توان به صورت زیر نشان داد :
)Absorptio جذب ( : KH2 ASO3 + H2S à KH2 AS2 S3 + 3H2O
)Digestion هضم (: KH2AS S3 +3KH2 ASO 4 à 3KH2ASO3S + KH2ASO3
)Acidificati اسیدیفیکاسیون ( : 3KH2 AS O3 S à 3KH2 AS O3 + 3S
)Oxidationاکسیداسیون ( : 6KH2 ASO3 + 3O2 à 6KH2ASO4
می توان با تغییر شرایط ، جذب انتخابی یا همزمان CO2 و H2S را به وجود آورد. محلول غنی (RICH) خارج شده از پایین برج وارد هضم کننده (Digester) که یک مخزن کوچک است ، میشود. این مخزن زمان لازم برای واکنش را به وجود می آورد. (وواکنش نسبتاً کند است.) سپس محلول غنی وارد کولر شده وبعد به ظرف اسیدی کردن وارد میشود. در این مخزن محلول با CO2 تماس پیدا می کند. این CO2 از فرآیند جداسازی CO2 توسط روش G.V بدست می آید. گوگرد و محلول از پایین ظرف اسیدی کردن عبور نموده و وارد برج احیاء می شود.
فرآیند فروکس ( FERROX ) :
این فرآیند توسط شرکت Koppers.co. طراحی گردیده که در آن از محلول شیرین سازی شامل 3 % کربنات سدیم و 0.5 % اکسید آهن استفاده می شود. این محلول از بالای برج جذب به طور غیر هم جهت با گاز ترش روبه رو می شود . محلول مصرف شده که از پایین برج جذب خارج می شود ، وارد محفظه دمنده هوا (Areator) شده و محلول توسط هوا به گوگرد و اکسید آهن تبدیل می گردد . دوغاب slurry گوگرد از قسمت بالای مخزن دمنده هوا بازیابی می شود. محلول بایابی شده پس از گذر از یک مبدل حرارتی (جهت پیش گرم شدن) مجدداً به برج جذب برمی گردد. مخزن دمنده هوا (Areator) یا Thionizer معمولاً ظرفی بلند و کم عمق با ظرفیت بیشتری نسبت به محاسبات تئوری به علت ضعیف بودن تماس می باشد . مقدار بازیابی گوگرد توسط چرخش اکسیدآهن (هیدروکسید) افزایش خواهد یافت. معمولاً تا 85 % بازیابی H2S در این روش گزارش شده است. اگر بازیابی بیشتری مد نظر باشد ، می توان از دو واحد جذب استفاده نمود. دوغاب گوگرد تولیدی از مخزن دمنده هوا به فیلتر فرستاده می شود.گوگرد تولیدی از این فیلترها شامل % 40 گوگرد عنصری وحدود % 40 (گاهی 20-10 درصد ) هیدروکسید آهن یا کربنات سدیم است . به همین دلیل گوگرد تولیدی توسط فرآیند فروکس معمولاً مناسب نیست. از طرفی هزینه های تامین هرزرفت مواد شیمیایی نیز بالاست.
فرآیند گلود ( GLUD ) :
این فرآیند بسیار شبیه فرآیند فروکس بوده و در آلمان توسعه یافته است . اختلاف عمده در محلول رقیق کننده (کربنات آمونیوم) است که برای تهیه سوسپانسیون اکسید آهن به جای کربنات سدیم بکار گرفته می شود. این پروسه با بکارگیری برجهای احیاء کم عمق و افقی که از فرآیند قبلی بلندتر هستند ، احیاء محلول را انجام می دهد. استفاده از برجهای عمودی ممکن است هوای کمتری نیاز داشته باشد ، اما فشارهای بالاتری می خواهد .
فرآیند منچستر ( MANCHESTER ) :
فرآیند منچستر شکل اصلاح یافته پروسه فروکس است . اختلاف اصلی در استفاده از برجهای چندگانه شستشو با محلول تزریقی تازه به هر مرحله شستشو در فرآیند منچستر می باشد. در حالیکه در فرآیند فروکس فقط یک برج تماس بین محلول و گاز ترش وجود دارد. در فرآیند منجستر گاز ترش با محلولی از کربنات سدیم حاوی هیدروکسید آهن شستشو شده و در هر مرحله محلول کربنات تازه وارد می شود. تانک تاخیری ( Delay ) بین هر مرحله جذب و برج احیاء جهت زمان دادن برای ایجاد واکنش تعبیه شده است. این زمان اقامت ، واکنش بین سولفیدهای قلیایی و اکسید آهن را کامل می نماید ، محلول واکنش داده از پایین هر جذب کننده به برجهای احیاء فرستاده می شود که در این برجها با هوا جهت بازیابی مواجه می گردد. اکسیداسیون مناسب در برجهای جذب ضروری است و اگر این اتفاق نیفتد ، اکسیداسیون نامناسب تولید تیوسولفات سدیم می نماید که باعث مصرف بیشتر مواد شیمیایی خواهد شد. گوگرد تولیدی از این روش همان معایب روش فروکس را دارد .
به علت مشکلات جدی سیستم های اکسید آهن- بی کربنات سدیم ، انگلیسی ها از فرآیند دیگری که در آن یک ماده آلی حاوی اکسیژن وجود دارد ، سود جستند . یکی از این مواد متیلن بلو که حاوی اکسیژن است و در برج احیا مورد استفاده دارد ، می باشد . این فرآیند نیز مشکلات خاص خود از جمله دی متیلاسیون (Demethylation) متین بلو را داشته آن را بسیار نامحلول می گرداند . بنابراین استفاده از مواد آلی اکسیژن دار به فراموشی سپرده شد. در عوض کار روی توسعه و استفاده از محلولهای قلیایی نمکهای سدیم اسید دی سولفوریک آنتراکونیون (Anthraquinone) که از آنتراسن مشتق می شود و نوعی کتون با فرمول C14H8O2 می باشد ، ادامه یافت (A.D.A ). این فرآیند ، استرتفورداسید دی سولفونیک آنتراکونیون (STRETFORD A.D.A) نام دارد .
فرآیند Stretford A.D.A :
در این فرایند، از محلول قلیایی نمک سدیم حاوی اسید دی سولفونیک anthraquinione استفاده میشود و شامل 5 مرحله است:
1-جذب سولفید هیدروژن در محلول قلیایی
2 -احیای اسید دی سولفونیکanthraquinione با افزودن گوگرد از بی سولفید سدیم
3- آزاد سازی گوگرد از اسید دی سولفونیکanthraquinione احیاء شده در اثر واکنش متقابل با اکسیژن موجود
4-اکسیداسیون دوباره دی سولفونیک anthraquinione احیاء شده.
5- اکسیداسیون دوباره محلول قلیایی به جهت تامین اکسیژن موجود در مرحله 3.
تاخیر زمانی این روش 45 دقیقه جهت تکمیل احیای اسید دی سولفونیکanthraquinione می باشد که طولانی تر از تاخیر زمانی فرایندManchester است. این فرآیند بر خلاف فرآیند Manchester که مقداری از محلول در حال گردش خارج می شد،از یک واحد کربن زدایی بهره می برد.
مزایای فرآیند Stretford A.D.A عبارتند از:
1- بر خلاف فرآیند Manchester که مقداری از هیدروکسید آهن از دست می رفت ، در این روش از دست رفتن عامل نامحلول وجود ندارد
2- از آن جهت که در این فرآیند واکنشهای جذب در محلول انجام می پذیرد ، دلیلی جهت انسداد برجهای شستشو وجود ندارد .
3- با فیلتراسیونی ساده وشستشو ، گوگردی با کیفیت بالا تولید می شود
4- مشکلات ناشی از جداسازی ذرات جریانی که درروش قبل به وجود می آمد ، منتفی است.
دو نوع دیگر از تغییر و تصحیح فرآیند Stretford A.D.A، Holmes-Stretford وpeabody- Holmes-Stretford میباشند
فرآیند تیلوکس ( THYLOX ) :
در اواخر دهه 1920 توسط کمپانی KOPPERS این روش پایه گذاری شد و کاربرد وسیعی در خاص سازی و شیرین سازی همه نوع گازهای صنعتی پیدا نمود. در ایالات متحده واحدهای THYLOX در یک زمان برای شیرین سازی و پالایش گازها ساخته شدند. ترکیب فعال در این واکنش تیوآرسنات آمونیوم و یا سدیم است .
تیوآرسنات در محلول خنثی یا کمی قلیایی به گردش در می آید و هیدروژن سولفوره را به گوگرد عنصری با کمتر از0.5 درصد آرسنیک تبدیل می نماید . این گوگرد تولیدی برای استفاده های مختلفی مناسب می باشد و پروسه THYLOX بسیار پیچیده است . واکنش های انجام پذیرفته را می توان به
صورت زیر نشان داد :
(Absorption) جذب : Na4 AS2 S5 O2 + H2S à Na4AS2S6O + H2O
(Regeneration) احیا : Na4AS2S7 + 1/2 O2 à Na4 AS2 S6 O + S
واکنش های فوق شدت زیادی دارند و بیشترین واکنش ها تحت شرایط عملیاتی می باشند . وقتی گاز حاوی مقدار زیادی H2S باشد و یا زمان تماس زیادی نیاز باشد ، واکنشهای کندتری ممکن است بوجود آید :
جذب : Na4 AS2 S5 O2 + H2S à Na4 AS2 S7 + H2O
احیا : Na4 AS2 S7 + 1/2 O2 à Na4 AS2 S6 O + S
محلول در گردش بوسیله حلالیت دو مول کربنات سدیم و یک مول تری اکسید آرسنیک در آب تهیه می شود . اساس کار به صورت جریان غیر همسوی گاز ترش و محلول فعال می باشد . گاز شیرین از بالای برج جذب خارج می شود و محلول غنی از پایین برج جذب پس از گذشت از مبدل حرارتی و رسیدن دما به F ْ110 وارد برج احیاء Thionizer می شود . این محلول با دمیدن هوا به پایین برج احیاء بازیابی میشود و گوگرد آزاد شده در بالای مخزن شناور شده و برای فیلتراسیون از سطح جدا میگردد (skim) . بازیافت H2S توسط محلول THYLOX بازده زیادی درحد gram H2S / 100 SCF 0.2 دارد و اگر درجه بیشتری از بازیابی مدنظر باشد ، دو مرحله جذب باید استفاده شود . محلول THYLOX بسیار خورنده است و پمپها ، شیرها ، تیوبهای مبدل و ... باید ضد زنگ باشند . هرز رفت محلول در مقایسه با فرآیندهای فروکس و یا منچستر کمتر است اما بعلت تشکیل تیوسولفات ، تری اکسید آرسنیک و کربنات سدیم باید جایگزین شود. به اندازه کافی محلول فعال برای اطمینان از تکمیل واکنش با H2S مورد نیاز است ( حدود جهار تا پنج برابر مقدار استوکیومتری ). مقدار اکسیژن جهت احیا نیز باید همین اندازه نسبت به حالت استوکیومتری بالا باشد.
شامل 99 صفحه فایل word قابل ویرایش