گزارش کارآموزی شرح فرایند پتروشیمی تندگویان منطقه ویژه اقتصادی ماهشهر ، پتروشیمی تندگویان

اختصاصی از حامی فایل گزارش کارآموزی شرح فرایند پتروشیمی تندگویان منطقه ویژه اقتصادی ماهشهر ، پتروشیمی تندگویان دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

گزارش کارآموزی شرح فرایند پتروشیمی تندگویان منطقه ویژه اقتصادی ماهشهر ، پتروشیمی تندگویان

فرمت فایل: ورد قابل ویرایش

تعداد صفحات:89

بخشی از متن:

1. 2 ) راه اندازی واحد CTA
2. 2.1) وضعیت واحد
3. 2.1.1 ) حالت عمومی :

          بعد از عملیات پیش راه اندازی واحد باید برای راه اندازی آماده باشد . همه واحدهای جانبی مورد نیاز را چک کنید که قابل دسترسی باشند .

1. 2.1.2) Purging نیتروژن

          برای اطلاعات بیشتر به قسمت 6 در باره خطرات انفجار رجوع کنید .

دستگاهی که شامل حلال (اسیداستیک) یا مخلوط حلال ، پارازایلین ، ایزوبوتیل استات و اسید ترفتالیک خشک باشد باید ترکیب درصد اکسیژن قبل از ترکیب مواد در ان کمتر از 4% حجمی باشد .

تقریبا" همه سیستمهای فرآیندی واحد CTA باید در ابتدا توسط نیتروژن Purge شوند .

همچنین تمام شیرهای اطمینان و ولوهای فرآیندی هدرهای تخلیه و هدرهای فرعی باید توسط نیتروژن Purge شوند و تحت یک Purge ثابت قرار گیرند تا مقدار اکسیژن در آنها به زیر 4% حجمی برسد      ( نکته اینکه ، برای صرفه جویی در مصرف نیتروژن و زمان می توانیم ابتدا مخزن را با آب پر کنیم و سپس همراه با خارج کردن آب نیتروژن به داخل مخزن تزریق کنیم ) .

مقدار اکسیژن باقیمانده در فضای دستگاهها و چندین خروجی اندازه گیری کنید که بصورت نرمال باید توسط اندازه گیرهای قابل حمل انجام گیرد یا توسط گرفتن نمونه گاز در بطری های مخصوص جمع آوری نمونه و آزمایش آنها در آزمایشگاه واحد .

اندازه گیری مقدار اکسیژن در بعضی از دستگاهها می تواند توسط آنالایزرهای نصب شده در واحد انجام شود . این دستگاهها شامل راکتورهای اکسیداسیون ، اولین کریستالایزر ، درایر و انتقال دهنده های نیوماتیکی می باشند .

وضعیت راکتور اکسیداسیون مطابق حالت زیر انجام نمی شود ، مگر تنها قبل از راه اندازی راکتور موجود خواهد بود . بیشترین خطای معمول درارزیابی مقداراکسیژن مخازن یا دستگاههایی که دارای حجم زیادی هستند ،‌ آزمایش کردن گاز خروجی بدون چک کردن است ، که آن واقعا" نشان دهنده همه فضای داخل مخزن است . بطور نرمال جریان گاز درون مخزن بخوبی از Plunger شماره 1 دور است

یک تبدیل سریع غلظت از کاهش آرامتر پارامتر دیگری پیروی می کند که نشان دهنده آن است که جابجایی گاز درون مخزن مؤثر نیست .

1. 2.1.3) سیستم کاهش ونت (Vent abatement system ) :

نکته : وقتی که واحد بازیافت حلال درحال عمل کردن می باشد ، همه آبهای آلوده به برج جذب اتمسفریک تغذیه می شود از آنجا به برج جداسازی آب (T-1601) بدون هیچ مشکلی فرستاده خواهند شد قبل از راه اندازی واحد و قبل از عملکرد برج جداسازی آب ،‌آب باید بدون هیچ پالایش قبلی به قسمت تصفیه بیولوژیکی برود و ضرورت دارد که آب خروجی از برج جذب اتمسفریک را محدود کنیم .

1. موارد زیر را آماده کنید :

- برج T-1502 ( برج جذب اتمسفریک )

- درام D-1506 (Vent gas blower knack out drum)

- کولر E-1503                  

- پمپ های P-1506A/S ( پمپهای سیرکوله برج جذب اتمسفریک )

- یکی از دمنده های گازهای خروجی B-1506A/S ، توسط Purge نیتروژن آب بندی می شود . اضافه شده صفحه 40-8  - کولر گاز خروجی E-1506

- اتصالات مربوط به اینترلاکها ، وسایل ابزاردقیق و لوله های موارد فوق

- همه هدرهای Vent واحد CTA و تانکهای ذخیره متصل به برج جذب اتمسفریک

- لاین انتقالی به واحد CO. removal

1. چک کنید که واحد CO. removal می تواند گازهای Vent شده از سیستم کاهش ونت را دریافت کند
2. آب D.M را به برج T-1502 تا 50% Level پایین برج وارد کنید و سپس آن را متوقف کنید .
3. یکی از پمپهای سیرکوله برج جذب را ( P-1506A/S) روشن کنید و خروجی پمپ به برج جذب را بعد از گذشتن از درون کولر E-1503 و از طریق نازلهای پخش کننده درون برج ، برگشت دهید .

ولوهای دستی نصب شده روی لوپ برگشتی را نبندید و شدت جریان را کم نکنید ، شدت جریان نباید کمتر از 45000 kg/hr باشد . ولو کنترلی LV-1501 و لاین ارتباطی از این ولو تا برج T-1601 را در سرویس قرار ندهید .

1. آب Cooling را به مبدل E-1503 وارد کنید . کنترلر دما را در 100°c یا بالاتر تنظیم کنید .
2. کلیه ولوهای مربوط به مدار را از یکی از دمنده های گازهای خروجی S یاB-1506A به کولر گازهای خروجی E-1506 و (Knock out Drum) D-1506 باز کنید ، ولو پروانه ای مربوط به قسمت مکش دمنده را باز کنید ، ولوپروانه ای مربوط به قسمت مکش دهنده را باز کنید و دمنده انتخاب شده را روشن کنید .
3. لاین خروجی D-1506 را در سرویس قرار دهید .
4. کنترلر فشار PIC-1507 ( کنترلر فشار سیستم جمع آوری ونت ) را در0.01 barg تنظیم کرده ودر سرویس قرار دهید ولاین خروجی را به سمت واحد Co removal را در سرویس قرار دهید .
5. اتصالات نیتروژن فلاشینگ در نقاط شروع همه هدرهای فرعی ونت واحد را باز کنید و همه سیستم را تحت یک Purge ثابت قرار دهید .
6. قبل از راه اندازی برج T-1601 ، آب به برج جذب اتمسفریک وارد می شود و نه تخلیه می شود مقداری را بصورت Batch وقتی که Level برج جذب افزایش یابد یا غلظت اسید استیک شروع به افزایش بیش از 2-3% wt نماید ، می توانید به درام (CTA mother Liquor drum) D-1502 بفرستید .
7. وقتی که قسمت بازیافت حلال در حالت عملیاتی قرار گیرد ، برج جذب را با یک جریان آب نرمال که از قسمت بازیافت حلال می آید (E-1605) ، تغذیه کنید . شدت جریان نرمال در ظرفیت نهایی واحد در حدود 1400 kg/hr می باشد . آب موجود در ته برج را تحت کنترل Level توسط LIC-1501 که در حالت Auto قرار دارد و روی 50% تنظیم شده است ، به برج T-1601 بفرستید . ( به پاراگراف 8.2.3.6 برای اطلاعات بیشتر مراجعه کنید .

1. 2.1.4) Safety Valve System

این سیستم به صورت نرمال در سرویس نیست ، فقط برای آماده بودن سیستم ،‌ پیش بینی شده است

1. موارد زیر را آماده کنید :

- هدرهای شیرهای اطمینان و همه ولوهای اطمینان واحد CTA    

- درام D-1501 (Safety valves knock out drum)

- درام (hydraulic Seal) D-1505

- پمپ P-1501 (پمپ درام D-1501 )

- اتصالات مربوط به اینترلاکها و وسایل ابزاردقیق و لوله های موارد فوق

1. هر دو قسمت ته درام D-1505 را با Service water و با باز کردن by pass مربوط به FI-1517 پر کنید . وقتی که عمل پرکردن خاتمه یافت ، FI-1517 را در سرویس قرار دهید و چک کنید که آب از هر دو قسمت ته درام به درون کانال باز سرریز شود .
2. سیستم جمع آوری خروجی ولوهای ایمنی را آماده و چک کنید .

نیتروژن فلاشینک را در نقاط شروع هدرهای فرعی خروجی های ایمنی واحد ، باز کنید و همه سیستم را تحت یک Purge ثابت نیتروژن قرار دهید . اما مواظب باشید که نیتروژن زیادی هدر نرود . چک کنید که هدر نیتروژن فشار بالا ، فشارگیری شده و آماده برای عملیات باشد . هدرهای فرعی نیتروژن فشار قوی را در سرویس قراردهید.

کنترلرهای فشار PIC-1516 و PIC-1518 که به ترتیب در 15 barg و 2 barg تنظیم شده اند را در سرویس قرار دهید .

1. چک کنید که درام D-1501 و پمپ مربوطه (P-1501) آماده باشند ، اگر Level سنج یا آلارم مربوطه مقداری مایع داخل درام نشان دهد باید بصورت دستی توسط پمپ مربوطه این مقدار آب تخلیه گردد .
2. 2.2) Plant storage Tanks & Relevant Liquid Headers.
3. 2.2.1) سود سوزآور(Caustic Soda) :  

محلول سود 5% وزنی را در تانک TK-1604 با مخلوط کردن 9 قسمت آب و 1 قسمت محلول سود 50% وزنی آماده می کنیم . در وضعیتهای نرمال آب D.M به عنوان آب رقیق به کار می رود ، کندانسهای بخار L.P کندانس شده از توربین بخار برای منظور فوق نیز می تواند به کار رود ( البته فقط برای حالتهای اضطراری )

سیستم آب DM باید آماده فعالیت باشد محلول 50% وزنی سود باید در تانکهای ذخیره موجود باشد .

از قبل آماده کنید که محلول سود آماده برای پمپ کردن به واحد باشد .

آماده سازی را مطابق مراحل زیر انجام دهید .

پروژه کامل فرآیند تهیه و تولید پلی استر PET در پتروشیمی تندگویان

اختصاصی از حامی فایل پروژه کامل فرآیند تهیه و تولید پلی استر PET در پتروشیمی تندگویان دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل : word (قابل ویرایش) تعداد صفحات : 44 صفحه

بخشی از متن :

فهرست مطالب

بخش PET 

کلیات

شرح فرآیند تولید PET گرید TEXTILE

تصویر CHIPS های PET تولید شده

جدول خواص فیزیکی و مکانیکی PET

مواد شیمیایی استفاده شده

فرمولاسیون اسید و الکل استفاده شده

سیستم هدایت گر پودر به سمت درام خمیر سازی

مشخصات کاتالیست استفاده شده

ظرف تهیه خمیر

پمپ های ارسال خمیر

فرایند های شیمیایی تولید استر در راکتور اول

راکتور دوم ES2

وظیفه برج تقطیر

راکتور سوم یاPP1

راکتور چهارم یا PP2

ارسال محصول ار PP2 به راکتور اخر DRR

مشخصات فیلتر پلیمر

راکتور DRR

پمپ خلاء و پمپ ارسال پلیمر به سمت کاتر ها

نمایی از سیستم کاتر ها و قسمت های مختلف ان

واکنش های جانبی

تجهیزات مربوط به حرارت دهی به فرایند

سیستم کنترل

PFD   واحد تولید PET

فرآیند تهیه و تولید PET در پتروشیمی تندگویان

پلی استر PET یا پلی اتیلن ترفتالات در دو گرید Bottle و Textile (هرکدام دو کارخانه مجزا)  تولید میشود که از لحاظ تهیه پلیمر این دو خط تقریبا" مشابه هستند . فرآیند تهیه پلیمر به دو بخش اصلی تقسیم میشود .

1. استریفیکاسیون اسیدترفتالیک خالص (PTA) با اتیلن گلایکول (EG) و تشکیل دی اتیلن گلایکول (DGT)
2. پلی کندیشن DGT به PET و EG ( واکنش تراکمی مرحله ای )

• مواد شیمیایی اصلی در تهیه PET :

1. اسید ترفتالیک خالص PTA        COOH-C6H4 -COOH
2. مونواتیلن گلایکول EG                                                                                                         HO-C2H4- OH    
3. استات آنتیموان یا اکسید آنتیموان ( کاتالیست ) or Sb2O3 Sb(CH3COO)3
4. دی اتیلن گلایکول (DEG)          HO-C2H4-O-C2H4OH 
5. ایزو فتالیک اسید (IPA) (Bottle grade ) COOH-C6H4-COOH
6. اسیدفسفریک(H3PO4) (Bottle grade)
7. استات کبالت      (Bottle grade)     Co (CH3COO)2.4H2o
8. دی اکسید تیتانیم (TiO2)                                                                                                                                                      (Textile grade)
9. (MOD-1) Modifier                                                                                             (Textile grade)

• دیاگرام فرآیند مداوم تهیه پلی استر PET

کاتالیست

افزودنیها

PTA

Paste

تهیه خمیر

استریفیکاسیون 1 , 2

کاندنسیشن اولیه

EG

تهیه چیپس پلی استر کاندنشین نهانی

کاندنسیشن نهایی

برج جدا سازی آب و EG

HTM

سیستم خلأ ساز

• تهیه خمیر (Paste)

 در این بخش PTA و EG با یک نسبت مشخص به همراه کاتالیست بصورت فیزیکی هموژن مخلوط شده و تشکیل یک دوغاب را میدهد .

• استریفیکاسیون :

اولین واکنش فرآیندی ، وا کنش استریفیکاسیون است که واکنش بین اسید (PTA)  و الکل (EG) که نتیجه آن تولید استر(DGT) وآب است .

استریفیکاسیون

صابونی شدن

الکل +  اسید

آب + استر

این واکنش در دو راکتور با دمای 260 oc و فشار 1.3 bar رخ میدهد . خمیر از ظرف تهیه خمیر به راکتور اول استریفیکاسیون انتقال پیدا می کند و در آنجا واکنش به 90% تبدیل خود می رسد . در راکتور دوم این میزان تبدیل به 96% افزایش پیدا میکند . در این مرحله یک واکنش کامل استریفیکاسیون مد نظر نیست چرا که باقیمانده مواد در مراحل بعدی واکنش استری را انجام میدهند . آبی که در واکنش تولید میشود و EG اضافی تبخیر میگردد و بخارات به برج جداسازی آب و EG رفته و در نهایت EG از آب جدا میگردد EG از برج به مراحل استریفیکاسیون بازگشت داده میشود . آب فرآیندی بدست آمده می تواند مجددا" توسط عریان ساز (Stripper) قبل از هدایت به تصفیه پساب جدا شود . کاتالیستی که به خمیر Paste اضافه میشود بطور مستقیم نقشی در واکنش استریفیکاسیون ندارد ، اما منجر به تولید یک مقدار قابل توجهی زنجیره های پلیمر ( حداکثر با طول 4) میگردد (Oligomer)

• پلی کاندنشین اولیه : (Prepolycondensation)

در طی این فرآیند محصول استریفیکاسیون که مونومر نامیده میشود به مولکولهایی با زنجیره های بلندتر تبدیل میشود که مرتبا"و مرحله به مرحله به طول آنها افزوده میشود . این واکنش یک واکنش کاتالیستی است که درآن از یک فلز نظیر آنتیموان (Sb) یا ژرمانیم (Ge) استفاده میشود . برای بازیابی گلایکول مازاد بعد از تولید مونومر دما در این مرحله افزایش یافته و فشار کاهش پیدا میکند و به حدود دمای 277oc و فشار 10~15 mbar میرسیم ، تا امکان تبخیر EG فراهم شود . درجه استریفیکاسیون در این مرحله تا بیش از%99افزایش پیدا کرده و طول زنجیره های پلیمر تقریبا" به 16 می رسد . آب تولید شده بوسیله واکنش استریفیکاسیون بخاطر فراریت آن از سیستم خلأ این مرحله خارج میشود.

پروژه فرآیند تهیه و تولید PET در پتروشیمی تندگویان

اختصاصی از حامی فایل پروژه فرآیند تهیه و تولید PET در پتروشیمی تندگویان دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

پروژه فرآیند تهیه و تولید PET در پتروشیمی تندگویان ، با فرمت ورد 117 صفحه ، همراه تصاویر

 

چکیده :

فرآیند تهیه و تولید PET در پتروشیمی تندگویان

پلی استر PET یا پلی اتیلن ترفتالات در دو گرید Bottle و Textile (هرکدام دو کارخانه مجزا) تولید میشود که از لحاظ تهیه پلیمر این دو خط تقریبا" مشابه هستند . فرآیند تهیه پلیمر به دو بخش اصلی تقسیم میشود .

استریفیکاسیون اسیدترفتالیک خالص (PTA) با اتیلن گلایکول (EG) و تشکیل دی اتیلن گلایکول (DGT)

پلی کندانسیشن DGT به PET و EG ( واکنش تراکمی مرحله ای )

مواد شیمیایی اصلی در تهیه PET :

1. اسید ترفتالیک خالص PTA                                                             COOH-C6H4 -COOH

2. مونواتیلن گلایکول EG                    

                                 HO-C2H4- OH3. استات آنتیموان یا اکسید آنتیموان ( کاتالیست )                       or                            Sb2O3 Sb(CH3COO)3

4. دی اتیلن گلایکول (DEG)                                                             HO-C2H4-O-C2H4OH

5. ایزو فتالیک اسید (IPA)                                            (Bottle grade ) COOH-C6H4-COOH

6. اسید فسفریک (H3PO4)                                                                             (Bottle grade)

7. استات کبالت (Bottle grade)                                                          Co (CH3COO)2.4H2o

8. دی اکسید تیتانیم (TiO2)                                                                           (Textile grade)

9. (MOD-1) Modifier                                                                             (Textile grade)

 

دیاگرام فرآیند مداوم تهیه پلی استر PET

تهیه خمیر (Paste)

در این بخش PTA و EG با یک نسبت مشخص به همراه کاتالیست بصورت فیزیکی هموژن مخلوط شده و تشکیل یک دوغاب را میدهد .

استریفیکاسیون

اولین واکنش فرآیندی ، وا کنش استریفیکاسیون است که واکنش بین اسید (PTA) و الکل (EG) که نتیجه آن تولید استر(DGT) وآب است .

این واکنش در دو راکتور با دمای 260 oc و فشار 1.3 bar رخ میدهد . خمیر از ظرف تهیه خمیر به راکتور اول استریفیکاسیون انتقال پیدا می کند و در آنجا واکنش به 90% تبدیل خود می رسد . در راکتور دوم این میزان تبدیل به 96% افزایش پیدا میکند . در این مرحله یک واکنش کامل استریفیکاسیون مد نظر نیست چرا که باقیمانده مواد در مراحل بعدی واکنش استری را انجام میدهند . آبی که در واکنش تولید میشود و EG اضافی تبخیر میگردد و بخارات به برج جداسازی آب و EG رفته و در نهایت EG از آب جدا میگردد EG از برج به مراحل استریفیکاسیون بازگشت داده میشود . آب فرآیندی بدست آمده می تواند مجددا" توسط عریان ساز (Stripper) قبل از هدایت به تصفیه پساب جدا شود . کاتالیستی که به خمیر Paste اضافه میشود بطور مستقیم نقشی در واکنش استریفیکاسیون ندارد ، اما منجر به تولید یک مقدار قابل توجهی زنجیره های پلیمر ( حداکثر با طول 4) میگردد (Oligomer)

پلی کاندنسیشن اولیه (Prepolycondensation)

در طی این فرآیند محصول استریفیکاسیون که مونومر نامیده میشود به مولکولهایی با زنجیره های بلندتر تبدیل میشود که مرتبا"و مرحله به مرحله به طول آنها افزوده میشود . این واکنش یک واکنش کاتالیستی است که درآن از یک فلز نظیر آنتیموان (Sb) یا ژرمانیم (Ge) استفاده میشود . برای بازیابی گلایکول مازاد بعد از تولید مونومر دما در این مرحله افزایش یافته و فشار کاهش پیدا میکند و به حدود دمای 277oc و فشار 10~15 mbar میرسیم ، تا امکان تبخیر EG فراهم شود . درجه استریفیکاسیون در این مرحله تا بیش از%99افزایش پیدا کرده و طول زنجیره های پلیمر تقریبا" به 16 می رسد . آب تولید شده بوسیله واکنش استریفیکاسیون بخاطر فراریت آن از سیستم خلأ این مرحله خارج میشود.

پلی کندانسیشن نهایی (Polycondensation)

پلیمر خروجی از مرحله قبل به راکتوری موسوم به (DISK RING REACTOR)یا DRR ارسال میشود که در آن قسمت عمده واکنش پلی کاندنسیشن انجام می پذیرد . برای شروع واکنش ، آنتیموان بعنوان کاتالیست عمل می کند و واکنش مرحله قبل را با افزایش درجه پلیمریزاسیون به پیش می برد ، این مرحله در فشار 1mbar خلأ و دمای 280oc انجام می پذیرد تحت خلأ 1mbar پلیمر بصورت یک فیلم نازک و پرده مانند روی سطح دیسک های این راکتور تشکیل میشود . افزایش سطح یک انتقال جرم سریع را ایجاد کرده و منجر به جدا سازی EG به فاز گاز و افزایش درجه پلیمریزاسییون در حدود 100 میشود . ویسکوزیته دینامیکی پلیمر مذاب بوسیله یک ویسکومتر ON LINE که در خط خروجی راکتور DRR تعبیه شده اندازه گیری میشود . این اطلاعات برای کنترل خودکار ویسکوزیته و درجه پلیمریزاسیون بکار می رود .

سیستم خلأ ساز

این سیستم از یک پمپ خلأ از نوع (Liquid Ring) که تا 120 mbar خلأ و یک جت سه مرحله ای گلایکول که تا1 mbar خلأ تولید میکند تشکیل شده که وظیفه تولید خلأ در بخش های مختلف پلیمریزاسیون را بعهده دارد .

بخش HTM (Heat transfer medium)

این بخش وظیفه ایجاد حرارت سیستم را در قسمتهای مختلف دارد که توسط گرم کردن روغنی موسوم به Therminol 66 تا دمای 330oc کلیه بخش های حرارتی سیستم را تأمین میکند .

بخش تهیه و نگهداری Chips پلی استر

پس از تهیه پلیمر از مرحله پلی کاندنسیشن نهایی ، پلیمر مذاب وارد یکسری گرانول ساز شده و به گرانول هایی که اصطلاحا" Chips گفته میشوند تبدیل میشود . در مورد گرید Textile این مرحله آخرین مرحله به شمار می رود . ولی در مورد گرید Bottle یک مرحله فرآیندی دیگر نیز بایستی صورت بگیرد که به SSP موسوم است .

شمای کلی واحد SSP به شکل زیر است :

فرآیند SSP یا Soild State Polycondensation عبارت است از تغییر طول زنجیر و افزایش جرم مولکولی پلیمر در فاز جامد . این واکنش بر اساس تشکیل کریستال و تغییر ساختار داخلی هر چیپس صورت می پذیرد . این واکنش در دمای پایین تر از دمای ذوب صورت می پذیرد . در طی این واکنش محصولات جانبی مانند استالدئید و گلایکول و الیگومر توسط سیکل نیتروژن خارج می شوند .

بخش پیش کریستالیزاسیون و کریستالیزاسیون

در این مرحله زنجیره های پلیمر در کنار یکدیگر به شکل منظم قرار گرفته و تشکیل کریستال می دهند . این عمل با گرم کردن تدریجی چیپس ها صورت می پذیرد و در طی این عملیات چیپس ها به مرحله نرم شدگی رسیده و خاصیت چسبندگی پیدا می کنند و از لحاظ مکانیکی ضعیف می شوند تا به تدریج درجه کریستالیزاسیون بالا رفته و به 40~50% می رسد که در این مرحله از حالت Amorph ( بی ریخت ) خارج و به شکل کریستال در می آیند .

بخش SSP

در این مرحله واکنش پلی کاندنسیشن حالت جامد در راکتور SSP انجام و طول زنجیره پلیمر افزایش می یابد و EG و آب در طی دو واکنش پلی کاندنسیشن و پلی استریفیکاسیون خارج میشوند .

واحد خالص سازی نیتروژن

در این بخش نیتروژن چرخشی در بخش های مختلف خالص سازی شده و مواد هیدروکربنی آن بطریق کاتالیستی حذف میشوند .

بخش COOLING / DEDUSTING

در این بخش چیپس ها خنک سازی و dust موجود حذف میشود و آماده برای بخش نگهداری در سیلوها می باشند .

سیستم کنترل

سیستم کنترلی ، سیستم feed boss است . آیتمهایی که از داخل واحد برای اطاق کنترل می آید به صورت دیجیتالی است در صورتیکه در سیستم DCS به صورت آنالوگ می آمده ، این سیستم جدیدترین سیستم کنترلی است که سریعتر و دقیق تر است.

یکنوع کنترلر به کار رفته در راکتور DRR برای کنترل level است که با استفاده از یک میله که اشعه رادیواکتیو تولید می کند کنترل می شود به طوریکه آن قسمتی که داخل پلیمر قرار دارد تشعشع کمتری دارد.

 فهرست :

بخش اول : معرفی کارخانه پتروشیمی شهید تندگویان ….. 8

بخش دوم: شرح فرایند واحدPET1     صفحه18

بخش سوم : شرح تجهیزات فرایند واحد PET1 صفحه 88

نتیجه گیری ................ 110

منابع ........................ 111

ضمیمه ................. 112

• عکسها
• نقشه های PFD و چند نمونه P&ID

گزارش کارآموزی شرکت پتروشیمی تندگویان شرح فرآیند PTA

اختصاصی از حامی فایل گزارش کارآموزی شرکت پتروشیمی تندگویان شرح فرآیند PTA دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل : WORD (قابل ویرایش)

تعداد صفحات:42

فهرست مطالب:
مقدمه
تئوری تولید PTA                                    
راکتور هیدروژناسیون – واکنش ثانویه        
قسمت خالص سازی اسید تر فتالیک خام                        
قسمت 2100- آماده سازی خوراک                                    
قسمت 2200- پیش‌گرم کردن خوراک راکتور                    
قسمت2300- واکنش و ذخیره‌آب‌عاری‌ازموادمعدنی(Demi)    
‌قسمت 2400-تبلور ،سانتریفوژ ،صاف کردن و خشک کردن                
قسمت 2500 – سیستم محلول مادر                            
قسمت 2600 – ذخیره سازی و انتقال بادی PTA                    
قسمت 2700- انتقال محصول                                
قسمت2800- بخارH.P. و H.H.P.- آب شستشویM.P. ،H.P وL.P.        
واحد 2900- سیستم روغن داغ                            
واحد3100 – مخازن                                    
واحد 3200 – واحد دفع CO                                
واحد 3300 – کوره (Incinerator)                            
واحد 3500 – خشک کن Off-Gas                            


  *** PTA     Section ***  
تئوری تولید PTA
تشکیل  PTA
   اسید ترفتالیک خالص ( PTA)  بوسیله تبدیل ناخالصی اصلی 4- کربوکسی بنزآلدئید (  4-CBA) به اسید پاراتو لوئیک قابل حل در آب مطابق با واکنش هیدرو ژناسیون زیر :

 
و بعد از آن با دفع ناخالصی های قابل حل در آب توسط بلورسازی و سانتریفوژ کردن بدست می آید .
  واکنش هیدروژناسیون در فاز ناهمگن (  Heterogeneous) در فشار حدود  73.5 barg و دمای  C ْ258 روی یک بسترکاتالیستی که کاملاً با یک محلول آبی اسید ترفتالیک خام شناور شده اتفاق می افتد . کاتالیست انتخاب شده پالادیم بر پایه کربن می باشد.