در فصل اول توضیحات شرکت پتروشیمی و بخش کنترل و تولید آورده شده است.
در فصل دوم آشنایی با متانول و روش تولید آن ذکر شده است.
در فصل سوم پتروشیمی زاگرس ، خوراک مصرفی ، روش تولید و همچنین بخش های مختلف آن واحد آورده شده است.
در فصل چهارم طبق مقالات ICIS روند قیمت متانول در دو سال 2012 و 2013 بررسی شده است.
فصل پنجم نیز به صورت خلاصه به بنزین پرداخته ایم.
پیوست یک مربوط به PFDهای واحد زاگرس و پیوست دوم ضمائم مربوط به بخش کنترل تولید است.
در این فایل 6 گزارش کارآموزی:شرکت بهره برداری نفت و گاز مارون-شرکت بهره بردلری نفت و گاز کارون-زمین شناسی شرکت مناطق نفت خیز جنوب-واحدUT پتروشیمی اراک-بخش مهندسی مناطق نفت خیز جنوب-خوردگی فلزات در شرکت نفت آبادان موجود میباشد
فرمت فایل : WORD (قابل ویرایش)
تعداد صفحات:74
فهرست مطالب:
چکیده گزارش 6
فصل 1 : کلیات 8
1-1) هدف 8
-2-2) واحد تفکیک مایعات گازی]9و5[ 9
فصل 2- شرح فرآیند واحد تفکیک مایعات گازی]1[ 10
2-1) بخشهای اصلی 11
2-1-3)بخش اتان زدا(DeC2) 16
2-1-5) بخش بوتان زدا (DeC4 ) 20
2-1-6) بخش پنتان زدا(DeC5 ) 21
2-2) بخشهای دیگر 24
2-2-2) بخش خشک و شیرین کننده بوتان(C4 SW/DR) 27
2-2-3) سیستم سرد کننده پروپان) (C3 Chilling 29
2-2-4) سیستم سرد کننده بوتان (C4 Chilling) 31
2-2-6)قسمت خشک کننده گاز(Lean Gas Drying ) 36
2-2-7) سیستم مشعل و ضایعات(Flare & NGL Disposal) 39
فصل 3 : روش انجام کار 45
3-1) بررسی مقاله شرکت تکنیپ]12[ 45
فصل 4 : شرح اقدامات 48
4-1) مرحله اول- تست ران ظرفیتی واحد NF ]8[ 48
4-1-1 ) هدف از انجام تست ران 48
4-1-2 ) تهیه مقدمات تست ران 49
4-1-3) برنامه کامپیوتری برای موازنه جرمی واحد 50
4-1-4)انجام کالیبراسیون و هماهنگی با آزمایشگاه 52
4-1-5) انجام تست ران و تعیین موازنه جرمی نهائی 52
4-2) یافتن حداکثر ظرفیت از طریق شبیه سازی 54
4-2-4) مرحله پنجم – تعیین حداکثر ظرفیت با تعویض سینیها 57
فصل 5 : نتیجه گیری و پیشنهادات 64
5-1) نتیجه گیری 64
5-2) پیشنهادات 67
فهرست منابع 68
چکیده گزارش
یکی از واحد های بسیار مهم مجتمع پتروشیمی بندرامام ، واحد تفکیک مایعات گازی (Natural Gas Liquid Fractionation- NF) است که در سالهای آینده با افزایش خوراک مایعات گازی از سوی مناطق نفتخیز روبرو خواهد بود بنابراین انتخاب یکی از دو گزینه های افزایش ظرفیت واحدNF موجود و یا احداث یک واحد جدیدNF مد نظر قرار دارد.
در این طرح ، مطالعاتی در خصوص گزینه اول ( یعنی افزایش ظرفیت واحد NF موجود) انجام شده است. بدین منظور فعالیتهای ذیل انجام گردید :
1- ابتدا یک تست ران ظرفیتی بمنظور یافتن حداکثر ظرفیت قابل حصول بدون انجام هرگونه تغییرات اساسی ازتاریخ15/04/1382 بمدت 15 روز انجام شد. در این تست ران مشخص شد که با انجام تغییراتی جزئی از جمله تعویض چند عدد پمپ و یا مبدل حرارتی معیوب ، ظرفیت این واحد میتواند از رقم 126 هزار بشکه در روزکنونی به رقم 147 هزار بشکه در روز افزایش یابد. از طرفی مشخص گردیدکه گلوگاههای اصلی برای افزایش ظرفیت بیش از این رقم ، برجهای تفکیک نبوده بلکه بخشهای دیگر از جمله سیستم تبرید است. بنابراین با افزایش ظرفیت بخشهای دیگر مثلا" سیستم تبرید میتوان از برجهای تفکیک در ظرفیت بالاتر استفاده نمود.
2- بمنظور ادامه بررسی از نرم افزار PROII نسخه 61/5 استفاده شد. بدین ترتیب که ابتدا شبیه سازی برجهای تفکیک در شرایط طراحی برای یافتن مدل برج انجام وهمچنین محاسبات Tray Rating انجام گردید . نتایج شبیه سازی با PFD و Tray Data Sheet موجود در اسناد واحد مقایسه شد.
3- سپس (توسط نرم افزار) خوراک برجها افزایش داده شد بنحوی که رقم طغیان در Tray Rating به نزدیکی میزان مجاز(85 درصد) برسد . در این مرحله شخصات (Spec.) برجها در شبیه سازی بگونه ای انتخاب گردید که هیچ گونه محدودیتی در ملحقات برجها ایجاد نشود. گلوگاه اصلی مربوط به برج اتان زدا بوده ه در ظرفیت 150 هزار بشکه در روز(119 درصد) به نزدیکی طغیان رسید. محدودیت بعدی مربوط به برجهای پروپان زدا ، بوتان زدا و پنتان زدا بوده که در ظرفیت 160 هزار بشکه در روز (127 درصد) به نقطه طغیان نزدیک شدند. برای برج پنتان زدا بدلیل امکان آزمایش عملی ، حداکثر ظرفیت 190 هزار بشکه در روز تعیین گردید. برج متان زدا ظرفیت بسیار بالائی دارد.
4- سپس افزایش ظرفیت برجها در صورت تعویض سینیهای برج با نوع Nye بررسی و مشخص گردید که با تعویض سینیهای برجهای اتان زدا ، پروپان زدا و بوتان زدا ، ظرفیت آنها بترتیب تا میزان 180 ، 177 ، 168 و182 هزار بشکه در روزقابل افزایش است. بنابراین حداکثر امکان افزایش ظرفیت واحد NF بمیزان 168 هزار بشکه در روز خوراک مایعات گازی (133 درصد) تعیین گردید.
فصل 1 : کلیات
1-1) هدف
هدف از انجام این مطالعه ، بررسی امکان افزایش ظرفیت واحد NF تا حداکثر مقدار است ، بگونه ای که تغییرات اساسی از جمله تعویض کلی برجهای تقطیر در آن صورت نپذیرد.
1-2) تاریخچه ای از پتروشیمی بندرامام و واحد تفکیک مایعات گازی
1-2-1) پتروشیمی بندرامام]9و5[
پتروشیمی بندرامام در زمینی به مساحت حدود 270 هکتار ، در ضلع شمال غربی خلیج فارس در استان خوزستان به فاصله 160 کیلومتری جنوب شرقی اهواز و 84 کیلومتری شرق آبادان در منطقه بندرامام خمینی (ره) قرار دارد.
سهولت دسترسی به منابع خوراک ، سوخت و مواد اولیه ، استفاده از امکانات جاده ای ، شبکه راه آهن و حمل ونقل دریائی ، وجود فرودگاه ، دسترسی به آب مورد نیاز و همچنین کمک به توسعه و عمران استان خوزستان به عنوان قطب صنعت پتروشیمی در کشور و مهمتر اینکه ایجاد ارزش افزوده و جلوگیری از سوزاندن گازهای همراه نفت از ویژگیهای این مجتمع عظبم بشمار میرود.
خوراک و مواد خام مورد نیاز مجتمع شامل موارد ذیل است :
- مایعات گازی بمیزان 2/3 میلیون تن در سال از میادین نفتی اهواز و مارون
- گاز سوخت بمیزان 120 میلیون فوت مکعب در روز تولید شده از میادین نفتی اهواز و مارون از شبکه سراسری
- نمک بمیزان 400 هزار تن در سال ازآب دریا
- نفتا بمیزان یک میلیون تن در سال از پالایشگاه آبادان
- منومر استایرن بمیزان 7800 تن در سال ازپتروشیمی تبریز و یا واردات
- آب شیرین بمیزان 100 هزارمتر مکعب درروز از رودخانه کارون
- آب دریا بمیزان یک میلیون مترمکعب درروز از خلیج فارس بمنظور خنک کردن دستگاهها
- متانول بمیزان 182 هزار تن از پتروشیمی خارگ
- مخلوط زایلین ها 71 هزار تن واردات
-2-2) واحد تفکیک مایعات گازی]9و5[
واحد تفکیک مایعات گازی(NGL Fractionation Plant – NF) مشتمل بر دو واحد موازی مشابه (NF-1,NF-2 )جهت تفکیک هیدروکربورهای موجوددر مایعات گازی (NGL) احداث گردیده است. هیدروکربورهای سبک جهت سوخت به واحد تسهیلات جانبی (Utility – UT ) و دیگر واحدهای مجتمع فرستاده می شود. پروپان و بوتان (گاز مایع یا LPG ) محصولات اصلی واحد می باشند که به بازار عرضه می گردد و هیدروکربورهای اتان و پنتان+ جهت کراکینگ حرارتی به واحد الفین بعنوان خوراک ارسال می گردد.
دانش فنی (لیسانس) این واحد مربوط به شرکت پارسونز (PARSONS) آمریکائی و پیمانکار مهندسی و نظارت آن تا پایان مشارکت شرکتهای ژاپنی ، شرکت چیودا(CHIYODA ) و پس از مفارقت ، پیمانکاران مهندسی و ساختمان دوران بازسازی آن ، شرکتهای ساختمان و نصب ، طراحی و مهندسی صنایع پتروشیمی و انرشیمی بینا بوده است.
تاریخ بهره برداری این واحد ها بترتیب NF-2 در تاریخ 6/11/69 و NF-1 در تاریخ 23/2/74 بوده است.
میزان تولیدات این واحد مطابق طراحی بشرح ذیل است :
اتان : 394 هزار تن در سال
پروپان : 04/1 میلیون تن در سال
بوتان : 908 هزار تن در سال
پنتان+ : 769 هزار تن در سال
دیاگرام جعبه ای(Block Flow Diagram) این واحد در شکل شماره 1 آمده است.
در طراحی اولیه واحد NF قرار بود کارخانجات NGL-700/800 که گازهای مراحل دوم و سوم چاههای نفتی اهواز و مارون را فرآورش مینماید ، کل خوراک واحد NF را تامین نماید ولی بدلیل تفییر در سیاستهای استخراج نفت در مناطق نفتخیز ، میزان تولید نفت از چاههای نفتی اهواز و مارون کمتر از میزان پیش بینی شده در طراحی اولیه بوده و لذا مقدار خوراک دریافتی از مناطق نفتخیز کمتر از 120 هزار بشکه در روز گردید.
فرمت فایل : WORD (قابل ویرایش)
تعداد صفحات:42
فهرست مطالب:
مقدمه
تئوری تولید PTA
راکتور هیدروژناسیون – واکنش ثانویه
قسمت خالص سازی اسید تر فتالیک خام
قسمت 2100- آماده سازی خوراک
قسمت 2200- پیش‌گرم کردن خوراک راکتور
قسمت2300- واکنش و ذخیره‌آب‌عاری‌ازموادمعدنی(Demi)
قسمت 2400-تبلور ،سانتریفوژ ،صاف کردن و خشک کردن
قسمت 2500 – سیستم محلول مادر
قسمت 2600 – ذخیره سازی و انتقال بادی PTA
قسمت 2700- انتقال محصول
قسمت2800- بخارH.P. و H.H.P.- آب شستشویM.P. ،H.P وL.P.
واحد 2900- سیستم روغن داغ
واحد3100 – مخازن
واحد 3200 – واحد دفع CO
واحد 3300 – کوره (Incinerator)
واحد 3500 – خشک کن Off-Gas
*** PTA Section ***
تئوری تولید PTA
تشکیل PTA
اسید ترفتالیک خالص ( PTA) بوسیله تبدیل ناخالصی اصلی 4- کربوکسی بنزآلدئید ( 4-CBA) به اسید پاراتو لوئیک قابل حل در آب مطابق با واکنش هیدرو ژناسیون زیر :
و بعد از آن با دفع ناخالصی های قابل حل در آب توسط بلورسازی و سانتریفوژ کردن بدست می آید .
واکنش هیدروژناسیون در فاز ناهمگن ( Heterogeneous) در فشار حدود 73.5 barg و دمای C ْ258 روی یک بسترکاتالیستی که کاملاً با یک محلول آبی اسید ترفتالیک خام شناور شده اتفاق می افتد . کاتالیست انتخاب شده پالادیم بر پایه کربن می باشد.
لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*
فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)
فهرست مطالب
عنوان صفحه
فصل اول: شرح فرآیند B1 و BD
تاریخچه ......................................... 5
بخش اول : شرح فرآیندB1 ........................... 6
قسمت جداسازی کاتالیست............................ 6
قسمت تقطیر....................................... 7
بخش دوم : شرح فرآیند BD .........................
خوراک و تبخیر کننده خوراک………………………………………………………….
پیش گاززدایی.....................................
تقطیر استخراجی مرحله اول.........................
تقطیر استخراجی مرحله دوم.........................
تقطیر ...........................................
فصل دوم : تئوری فرایند واحد B1
ترمودینامیک و سینتیک.............................
کاتالیست و تئوری واکنش...........................
واکنشهای شیمیایی.................................
واکنشهای جانبی...................................
تشکیل پلیمر......................................
مکانیسم واکنش ...................................
تولید هگزن.......................................
سموم فعالیت کاتالیست.............................
اهمیت کنترل راکتور بوتن-1........................
فصل سوم : تقطیر و برج تقطیر
تقطیر و برج تقطیر ...............................
مخازن .............................................
انواع مخازن .....................................
فصل اول
شرح فرآیند B1 و BD
تاریخچه
شرکت ملی صنایع پتروشیمی به منظور سرعت بخشیدن به فعالیت های اجرایی طرحهای توسعه صنایع پتروشیمی و استفاده از مشارکت و سرمایه گذاری داخلی و خارجی اقدام به تاسیس شرکتهای پتروشیمی سهامی عام بعنوان مجری طرحهای در دست اجرا نمود . در این راستا در اردیبهشت ماه 1377 شرکت پتروشیمی امیرکبیر بعنوان مجری طرح الفین ششم منصوب گردید .
مجتمع پتروشیمی امیرکبیر واقع در بندر امام در جنوب منطقه ویژه اقتصادی پتروشیمی و در سایت 4 حدوداً شمال غربی مجتمع پتروشیمی بندر امام واقع شده است .
شرکت پتروشیمی امیرکبیر طرح الفین ششم را در زمینی به مساحت 55 هکتار احداث کرده است . و زمان بهره برداری از اولین واحد یعنیHD اسفند ماه سال 1381 بوده است . تولیدات میانی این طرح عبارتند از :520 هزار تن اتیلن ، 185 هزار تن پروپیلن و 20 هزار تن بوتن -1، 260 هزار تن پلی اتیلن سبک خطی، 140 هزار تن پلی اتیلن سنگین ، 300 هزار تن پلی اتیلن سبک، 137 هزار تن بنزین پیرولیز 50 هزار تن بوتادین نفت کوره ( CFO) با ظرفیت 24 هزار تن در سال تولیدات نهایی این مجتمع می باشد .
کلیه واحدهای این مجتمع بجز واحد پلی اتیلن سبک هم اکنون در حال تولید است و پیش بینی بهره برداری واحد پلی اتیلن سبک با ظرفیت سالانه 300 هزار تن در سال اواخر سال 1387 می باشد .شرکت پتروشیمی امیرکبیر تامین کننده خوراک واحد هیدروژناسیون بنزین پیرولیز شرکت پتروشیمی بوعلی سینا به میزان 137 هزار تن در سال نیز می باشد . پروپیلن تولیدی واحد الفین مجتمع به عنوان خوراک در اختیار شرکت صنعتی نوید زرشیمی برای تولید پلی پروپیلن قرار می گیرد . کاربرد تولیدات پلیمری عمدتاً در لوله گاز و فاضلاب ، جعبه حمل و نقل، اسباب بازیو وسایل خانگی، ظروف مایعات، کیسه پلاستیکی و بطری می باشد. خوراک مورد نیاز مجتمع عبارتند از : رافینت، بوتان، برش C5 ، گاز اتان ، برش های سبک گاز مایع LPG می باشد که تماماً از پتروشیمی های خود منطقه ویژه تامین می شوند
بخش اول : شرح فرآیندB1
واحد بوتن-1 بمنظور تولید سالانه 20000 تن محصول بوتن-1 از پلیمریزاسیون گاز اتیلن طراحی شده است. محصول بوتن-1 از ترکیب دو مولکول اتیلن در حضور کاتالیستهای مایع در داخل فاز مایع که اکثرا از خود محصول می باشد بعمل می آید. مهمترین پارامترهایی که در راکتور باید کنترل گردد درجه حرارت و فشار است. کنترل کننده فشار روی شیر کنترل خوراک ورودی عمل می نماید و کنترل کننده درجه حرارت با فرمان دادن به شیر کنترل واقع درخروجی آب خنک کننده کولر، مقدارجریان آب ورودی را کنترل می کند.درصد تبدیل اتیلن به بوتن- 1 متاثر از تغییرات درجه فشار و حرارت راکتور است که بعدا تثبیت می شود. پارامتر عملیاتی اصلی و تعیین کننده مقدار جریان کاتالسیت های تزریقی می باشد. شرایط عملیاتی راکتور به قرار زیر است:
زمان اقامت(hr) در هر پالس
درصد تبدیل
درجه حرارت (0C)
فشار (barg)
5/4
85
50
23
قسمت جداسازی کاتالیست:
محصول خروجی راکتور، همواره مقداری کاتالیست بهمراه دارد. به منظور جدا کردن کاتالیست از محصول و آماده نمودن ان جهت تقطیر، ابتدا محصول به قسمت جدا سازی فرستاده می شود تا کاتالیست از آن جدا گردد. اینکارتحت کنترل فشار و حرارت انجام می گردد و کنترل کننده درجه حرارت مقدار بخار ورودی به هیتررا کم و زیاد می نماید. درجه حرارت تبخیر کننده فیلمی به صورتبوسیله سیستم کنترل فشار، بخارورودی به ژاکت آن تنظیم می گردد. فشار این قسمت بوسیله شیر کنترل واقع در مسیر بخارات خروجی از ظرف فلاش درام کنترل و نتظیم می گردد.فشار و دمای عملیاتی فلاش درام به ترتیب barg23 و0C90 می باشد.
قسمت تقطیر:
برای جداسازی محصولات جانبی احتمالی تولید شده در راکتور محصول اصلی در دو مرحله تقطیر می گردد. در مرحله اول محصول از اتیلن تبدیل نشده باقیمانده، جدا شده و در مرحله بعد محصول بوتن-1 از برش تفکیک می گردد.
محصول برای ارسال به قسمت تقطیر ابتدا بعد از خ
تعداد صفحه:100