حامی فایل

مرجع دانلود فایل ,تحقیق , پروژه , پایان نامه , فایل فلش گوشی

حامی فایل

مرجع دانلود فایل ,تحقیق , پروژه , پایان نامه , فایل فلش گوشی

دانلود پروژه دستورالعمل آزمون‌های میکروبی 11 ص

اختصاصی از حامی فایل دانلود پروژه دستورالعمل آزمون‌های میکروبی 11 ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 11

 

دستورالعمل آزمون‌های میکروبی

هدف: بررسی وجود یا عدم وجود آلودگی در محصولات و مواد اولیه حین تولید و شناسایی مکان یا عامل آلودگی این دستورالعمل برای مواد اولیه ورودی محصول حین فرآیند و محصول نهایی کاربرد دارد.

ارلن 100.250.500 سی‌سی؛

پیپت مدرج 2.5.10 سی‌سی؛

پتری‌پیش؛

درب‌ بازکن بطری؛

ظروف درب‌دار شیشه‌ای نمونه‌برداری آب؛

فویل آلومنیومی؛

چراغ گاز؛

جعب فلزی استریل پیپت و پتری‌دیش؛

ظرف سبدی محل نمونه؛

مشعل متحرک جهت نمونه‌برداری از محل؛

جالوله‌ای؛

آون تا250 درجه سانتیگراد؛

پخچال؛

انکوباتور به تعداد لازم؛

اتوکلاو؛

ترازو؛

بن‌ماری جوش؛

لوله دورهام؛

لوله آزمایش؛

دستکش یکبار مصرف؛

کلن کانت.

دستورالعمل تعیین درصد نوشابه

تجهیزات و معرف‌های لازم:

چگالی‌سنج؛

مزور 250 سی‌سی؛

پارچ استیل.

مراحل اجرا:

ابتدا گاز نمونه نوشابه را طبق دستورالعمل گفته شده خارج می‌کنیم.

نوشابه بدون گاز را داخل مزور که قبلاً تمیز شده و با کمی نوشابه شستشو داده‌ایم، می‌ریزیم.

چگالی‌سنج را با کمی از نوشابه بدون گاز شستشو می‌دهیم.

چگالی‌سنج را به آرامی داخل مزور غوطه‌ور می‌کنیم.

مقدار چگالی‌ نوشابه را از روی چگالی‌سنج می‌خوانیم.

دستورالعمل تعیین سختی آب‌ها:

هدف جهت تعیین سختی آب نوشته شده است. تعیین سختی آب خام، آب صنعتی و آب حاصل از تصفیه‌خانه آب بکار می‌رود.

مراحل اجرای کار:

جهت سنجش، مقدار 5 سی‌سی آب نمونه را در ظرف نمونه‌برداری می‌ریزیم و آنقدر در ظرف می‌ریزیم تا به خط نشانه برسد. آنگاه سه قطره از معرف رنگی به نمونه اضافه کرده و به آرامی تکان می‌دهیم تا مخلوط شود. اگر رنگ محلول آبی تیره باقی بماند، آب سختی ندارد و اگر قرمز شد، آب سختی دارد.

جهت اندازه‌گیری مقدار سختی آب از محلول سفید رنگ با سرنگ مخصوص که درجه‌بندی شده به داخل نمونه می‌ریزیم. هر قطره که از محلول سفیدرنگ مصرف شد تا محلول آبی شود، معادل 17.8ppm سختی است. پس وقتی تعداد قطرات محلول سفید را که جهت آبی شدن رنگ نمونه می‌ریزیم، در 8/17 ضرب می‌کنیم. مقدار سختی آب را نشان می‌دهد.

استانداردها:

آب خروجی سختی‌گیرها باید دارای سختی کمتر از 4/53 باشد. آب تصفیه شده مورد استفاده در نوشابه نباید از 160ppm سختی بیشتر باشد.

فواصل پایش:

معمولاً هر یک تا دو ساعت یکبار از آب خروجی سختی‌گیرهای در حالت سرویس و آب خروجی پولیشر نمونه‌برداری می‌شود و نتایج گزارش عملکرد تصفیه‌خانه آب ثبت می‌شود.

دستورالعمل اندازه‌گیری میزان گاز نوشابه و دوغ گازدار

هدف:

تعیین مقدار گاز در 100 سی‌سی نوشابه

دامنه کار آن:

جهت تعیین مقدار گاز نوشابه‌های گازدار کولا و پرتقالی و بی‌رنگ که در بطری شیشه‌ای 284 سی‌سی و یکبار مصرف PET در سایزهای مختلف پرشده‌اند، همچنین برای سنجش مقدار گاز موجود در دوغ گازدار از این دستورالعمل استفاده می‌شود.

مراحل اجرای کار:

نوشابه باید دمایی کمتر از محیط (کمتر از 70 درجه فارنهایت) داشته باشد تا خطر ترکیدگی نداشته باشد. جهت تست محصول روزانه از روی خط تولید نمونه‌برداری می‌شود. نمونه باید: لب‌پر نباشد، در بطری سالم داشته باشد و نشت گاز به هیچ وجه نداشته باشد.

تجهیزات مورد نیاز:

1. دماسنج کالیبره شده؛

2. فشارسنج کالیبره شده.

مراحل:

در ابتدا می‌بایستی شیر تخلیه گاز دستگاه گازسنج بسته باشد. سپس توسط قسمت پانچ آن درب نوشابه را سوراخ می‌کنیم و شیر تخلیه گاز را باز می‌کنیم تا هوای بالای بطری خارج شود و سپس شیر را می‌بندیم. بعد از آن دستگاه را که بطری داخلش قرار گرفته تکان می‌دهیم. مرتب عقربه کیج را نگاه می‌کنیم. با داشتن دما و فشار و با استفاده از جداول مربوطه، مقدارحجم گاز را بدست می‌آوریم. سپس این مقدار حجم در 2% ضرب می‌کنیم تا مقدار گرم گاز CO2 در 100 سی‌سی بدست آید و چنانچه گاز داخل نوشابه کمتر از مقدار تعیین شده در


دانلود با لینک مستقیم


دانلود پروژه دستورالعمل آزمون‌های میکروبی 11 ص

دانلود تحقیق کامل درمورد دستورالعمل کنترل کیفیت 14 ص

اختصاصی از حامی فایل دانلود تحقیق کامل درمورد دستورالعمل کنترل کیفیت 14 ص دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک دانلود و خرید پایین توضیحات

فرمت فایل word  و قابل ویرایش و پرینت

تعداد صفحات: 13

 

دستورالعمل کنترل کیفیت

کنترل کیفیت از بدو ورود مواد اولیه به کارخانه انجام می شود و در صورت داشتن استانداردهای مورد انتظار ویژگی های مورد نظر پس از تست از نظر خلوص ....) به انبارهای مواد اولیه منتقل می شود.

در قسمت آماده سای مواد ترکیب صحیح مواد – رعایت درجه حرارت لازم جهت ترکیب اولیه – سرد شدن مواد میکس شده تا دمای محیط کنترل می شود. همچنین ترموستات میکسر توسط ترمومترهای مرجع و استاندارد نیز کنترل می شود تا از خطای حرارت و مشکلات بعدی جلوگیری شود.

مواد قیف مواد از نظر استفاده از لک های ریز و مخصوص جهت پیش گیری از ورود ناخالصی ها به داخل اکسترور چک می شود .

دماهای المنت و صحت المنت ها بصورت مداوم توسط ترمومتر مرجع کنترل می شود لذا تغییر دمای اکسترودر تا حد امکان کنترل می شود.

پس از ورود مواد از اسکترودر از لحاظ سرد شدن کامل لوح و نداشتن مشکل فرآیندی بازدید می شود.

جت پرینترها از لحاظ درج مارک و مشخصات صحیح بر روی محصولات بررسی می شود.

انجام برش صحیح و قائم توسط اره مخصوص PVC و حصول اطمینان از اینکه برشها در قطع 6 متری انجام شوند.

راست بودن کوبله و وضعیت ظاهری – نداشتن سوختگی و یکنواختی و ... در خط تولید و حین فرآیند چک می شود.

بررسی ابعاد و وزن و طول مؤثر بصورت رندوم از هر خط و هر ساعت 3 بار انجام می شود.

آزمونهای ضربه – ویکات و دی کلرومتان معمولاً در هر شیفت 2 یا 3 بار انجام می شود.

آزمون بازگشت حرارتی بصورت روزانه انجام می شود.

تعیین درصد وزین نیز (با توجه به ثابت بودن فرمولاسیون) جهت حصول اطمینان توسط آزمایشگاه آریانام انجام می شود.

فرآیند تولید – چگونگی و اجرا

جهت فرآیند نمودن PVC و رسیدن به ویژگی ها و خواص مورد انتظار در محصول تولیدی باید یک سری افزودنی ها بسته به محصول نهایی و ویژگی های آن به آن بیافزائیم. به علت ناپایداری حرارتی PVC ، آن پایدارکننده های حرارتی اضافه می شود تا فشار و حرارت داخل اسکترودر منجر به سوختگی و آزادسازی گاز HCL نشود. در ساخت لوله های PVC از PVC سخت یعنی بدون نرم کننده استفاده می شود. همچنین کبنات کلسیم به عنوان پر کننده استفاده می شود تا ضمن رسیدن به خواص فیزیکی متناسب، صرفه اقتصادی نیز داشته باشد.

از آنجا که لوله های PVC در معرض نور و اشعه خورشید هستند از پایدار کننده های نوری استفاده می شود تا ضمن افزایش پایداری نوری مقاومت در مقابل فرساش آب و هوایی را نیز ایجاد نماید.

روان کننده ها جهت کاهش گرانروی مذاب و پیش گیری از چسبیدن مواد به تجهیزات استفاده می شوند. مواد اولیه (شامل pvc – پایدار کننده حرارتی – پایدار کننده نوری – روان کننده – پر کننده و ...) با درصدهای مناسب که بهترین باز خورد در محصول را بدست دهد در داخل میکسرها با هم در دمای مشخص ترکیب می شود و بصورت همگن نیز در می آید. سپس مواد سرد می شود تا دمای محیط در داخل اکستروردها ریخته می شود.

داخل اکسترودر از طریق حرکت مارپیچ ها و حرارتهای المنت ها و فشار زیادی که وارد می شود، پلیمویزاسیون اتفاق می افتد و مواد در قالب شکل لوله دلخواه (سایز مورد نظر) را گرفته و از اکسترودر خارج می شود سپس سرد شده از طریق جریان آب و بوسیله خلأ به لوله شکل گرد و استوانه ای داده می شود.

کشنده ها لوله را از اکسترودر بیرون می کشد تا تولید محصول بصورت پیوسته و بدون وقفه باشد. در طول فرآیند تولید از جت پرینترها جهت درج مارک و مشخصات محصول، همچنین درج تاریخ و زمان تولید جهت امکان ردیابی استفاده می شود.

لوله ها در قطع 6 متری برش داده می شود و توسط دستگاه کوبله، کوبل و قابل فیت شدن می شود.

محصولات با توجه به سایز و مشخصات در قفسه های مربوط در انبار قرار می گیرند.

نصب و اجرا :

محصولات بصورت لوله های چسبی هستند و جهت نصب سیستم لوله کشی از چسبهای مخصوص pvc استفاده می شود. به علت استفاده از افزودنی های نوری محصولات در مقابل اشعه خورشید مقام هستند، در نتیجه اسکان نصب بر روی سطح نیز وجود دارد.

حوزه های کاربردی مطابق با استاندارد ملی 9119

B ( حوزه کاربرد جهت استفاده روکار ساختمان یا برای اجزا بیرون ساختمان که به دیوار نصب می شوند.

D ( حوزه کاربرد در فاصله یک متر و کمتر از ساختمان جایی که لوله ها و اتصالات در زمین دفن می شوند و به سیستم اصلی، خروجی فاضلاب شهری وصل می شوند.

BD ( جهت کاربرد هر دو حوزه D و B


دانلود با لینک مستقیم


دانلود تحقیق کامل درمورد دستورالعمل کنترل کیفیت 14 ص