گزارش کارآموزی رشته نساجی کارخانه بافندگی تابان

اختصاصی از حامی فایل گزارش کارآموزی رشته نساجی کارخانه بافندگی تابان دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کارآموزی رشته نساجی کارخانه بافندگی تابان بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 107

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی


این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

تاریخچه کلی کارخانه :

کارخانه بافندگی تابان در سال 1353 هجری شمسی تأسیس شد سهام کارخانه ابتدا به صورت شخصی و خصوصی بود ولی در طی زمان به علت مشکلاتی که دامن گیر اکثر کارخانجات نساجی و به طور کلی منابع نساجی کشور شد . مقداری از سهام کارخانه واگذار شد . سهام واگذار شده اکثرا توسط سازمان های دولتی خریده شد . به همین جهت در حال حاضر 51% از سهام کل کارخانه توسط بنیاد شهید صدوق خریداری شده و بقیه سهام که حدودا 49 % می باشد شخصی است. یکی از افتخاراتی که سالیان سال است کارخانه بافندگی تابان یزد به آن می بالد این است که ، کارخانه بافندگی تابان اولین کارخانه ای می باشد که در سطح ایران پتو اکریلیکی را تولید کرده است . قابل توجه است که محصولات این کارخانه دارای نشانه استاندارد ایران می باشد .  مشخصات کلی و موقعیت کارخانه: کارخانه تابان یزد در زمینی به مساحت 10000 متر مربع بنا گردیده که از لحاظ جغرافیایی در سمت جنوب شهر یزد و در 4 کیلومتری جاده کرمان جنب سازمان صدا و سیما ی مرکز یزد واقع شده است . فاصله کارخانه تا مرکز شهر حدود 12-10 کیلومتر می باشد . شماره تلفن های که می توان با این شرکت در ارتباط بود 8-8220901-0351 و شماره فاکس این شرکت 8220907 (0351 )می باشد.                                   یکی دیگر از راههای ارتباط مشتریان با این کارخانه از طریق آدرس پستی آنها می باشد. کارخانه بافندگی تابان : یزد – صندوق پستی 366/89195 منابع تهیه مواد اولیه این کارخانه در داخل و خارج کشور می باشد . منبع تهیه مواد اولیه خارجی از کشور ژاپن می باشد که محصول صادر شده از این کشور به منظور استفاده در این کارخانه « الیاف اکریلیک و نل» می باشد . ولی منبع تهیه مواد اولیه داخل کشور شرکت پلی اکریلیک اصفهان می باشد که  محصولات این شرکت اصفهان به بیشتر نقاط ایران فرستاده تا در صنایع نساجی در کارخانجات مورد استفاده قرار گیرد . محصولات کارخانه در شهرهای کشور به خصوص تبریز ، تهران برای فروش فرستاده می شود ، اما بازار فروش خارجی کشور افغانشتان می باشد که لازم به ذکر است محصولات کارخانه به همین کشور صادر می شود.     فصل دوم تشکیلات سازمانی کارخانه : تعداد کارکنان کارخانه در تمام قسمت ها100 نفر است که از این تعدادی رسمی و مابقی جزء کارکنان قراردادی می باشند. تعداد شیفتهای کاری در کارخانه تابان در هر 24 ساعت 2 مرتبه می باشد که در دو شیفت صبح و بعد از ظهر می باشد. تعداد افرادی که در هر شیفت کار می کنند در شیفت صبح تقریبا 95-90 نفر و در شیفت عصر تقریبا20 نفر می باشند . هر سالن یک سرپرست دارد که معمولا تحصیل کرده می باشد و از نظر علمی و عملی تجربه بالایی دارد . هر سالن یک سر شیفت دارد که به نوعی مکانیک سالن آن محسوب می شود و دارای سابقه کاری بالایی نسبت به دیگر کارکنان کارخانه دارد . هر دستگاه در پایان هر هفته توسط کارگران تمیز و اگر نیاز به تعمیر داشته باشد باز بینی و تعمیر می شود .     فصل سوم مواد اولیه : مقدار مواد اولیه ای که این کارخانه نیاز دارد 100 تن در هر ماه می باشد که این مواد دارای مشخصات زیر است : لیاف تولیدی ازشرکت پلی اکریل اصفهان از نوع D,M می باشد.الیاف نوع M دارای مشخصات به خصوصی می باشد که با این مشخصات از لحاظ کیفی روی پتوهای تولیدی تأثیرات نامطلوبی به جای می گذارد.این الیاف دارای درهم رفتگی زیاد، خاصیت نمدی شدن بیش از اندازه ، نداشتن انعطاف پذیری بیش از اندازه ودر نتیجه باعث بوجود آمدن وضعیتی نامطلوب در شکل ظاهری پتو می گردد. پتوهای تولیدی از نوع الیاف M دارای زیر دستی بسیار نامناسب می باشد . از لحاظ شکل ظاهری پتو به صورت تو خالی و خار نخورده به نظر می رسد و حتی در صورت کشیدن دست در جهت خلاف خواب پرز الیاف در همان جهت باقی مانده و هیچگونه لطافت خاصی که لازمه آن پفکی بوده و انعطاف پرز بودن الیاف می باشد در پتو مشاهده نمی گرددالیاف نوعD(خشک ریسی)تولیدی توسط شرکت پلی اکریل اصفهان دارای خواص قابل قبولی جهت تولید پتوی میک اکریلیکی می باشد. از مزایای این الیاف داشتن ظاهری حجیم است که علت آن خاصیت انعطاف پذیری مناسب ، نادر هم رفتگی الیاف و خاصیت باز شدن بهتر الیاف از یکدیگر می باشد . خاصیت خار خوردگی این الیاف در پتو خوب بوده و پتو خاصیت نرمی و لطافت خوبی دارد. در صورت فشردگی این الیاف با دست دوباره به حجم اولیه خود بر می گردد.از معایب این نوع الیاف این است که الیاف نوع D عدل به عدل گاهی مواقع فرق می کند. با وجود اینکه بر حسب عدل نوع D می باشد ولی گاهی خاصیت آنها الیاف نوع M است که حتی توسط کارگر ساده رنگ ریزی نیز قابل تشخیص نمی باشد . وجود الیاف برش نخورده و طناب مانند در عدلها یکی دیگر از معضلات می باشد که کارخانه با آن مواجه است و مشکلات عدیده ای رابرای کارخانه بوجود آورده است.اما باید به این نکته توجه داشت که تنها الیاف 5Dta در تولید پود پتو کافی نمی باشد چرا که الیاف 3Dta به صورت مخلوط در نخ و پود لطافت و نرمی قابل ملاحظه و داشتن زیر دستی مناسب در پتو ایجاد می کند و به گفته عامیانه باعث تو پر شدن پتو می گردد و  حتی در ریسندگی باعث یکنواخت شدن نخ تولیدی می باشد .الیاف نمره3 لطافت ، نرمی ، زیبایی و انعطاف پذیری خاصی را سبب می شود. و عدم وجود الیاف نمره 3 باعث کمتر شدن خواص ذکر شده می گردد.

پروژه مالی حسابداری-مکانیزه کردن انبار کارخانه صنعتی-با فرمت اکسل excel

اختصاصی از حامی فایل پروژه مالی حسابداری-مکانیزه کردن انبار کارخانه صنعتی-با فرمت اکسل excel دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

پروژه مالی حسابداری-مکانیزه کردن انبار کارخانه صنعتی-با فرمت اکسل excel

جامع و کامل

تایید شده توسط استاد دانشگاه

ویرایش آسان و قابل انجام تغییرات دلخواه

دانلود فوری پس از پرداخت

پروژه مالی حسابداری-سیستم فروش کارخانه کارتن-با فرمت اکسل excel

اختصاصی از حامی فایل پروژه مالی حسابداری-سیستم فروش کارخانه کارتن-با فرمت اکسل excel دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

پروژه مالی حسابداری-سیستم فروش کارخانه کارتن-با فرمت اکسل excel

جامع و کامل

تایید شده توسط استاد دانشگاه

ویرایش آسان و قابل انجام تغییرات دلخواه

دانلود فوری پس از پرداخت

دانلود پایان نامه طرح اولیه کارخانه و مدیریت ماده خام

اختصاصی از حامی فایل دانلود پایان نامه طرح اولیه کارخانه و مدیریت ماده خام دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

« طرح اولیه کارخانه و مدیریت ماده خام »

1. 1.1 ساخت کارخانه :

قبل از بحث در رابطه با طرح اولیه کارخانه ، ابتدا بایستی مفهوم و معنی کلمه کارخانه را توضیح دهیم. یک کارخانه به معنی واحد تولیدی است. یک واحد تولیدی از یک ساختمان یا گروهی از ساختمانها بعنوان فضای لازم برای قرارگیری کارمندان و تجهیزات و ماشین آلات است همه این موارد برای تولید محصول لازم و ضروری هستند. اصلاح تولید به ورود ماده خام و تولید محصول با کمک تجهیزات و ماشین آلات و کارمندان مربوط می شود. در این فضا باید همه عوامل و افراد از اصول مشخص و تعیین شده ای پیروی کند.

- ساختمان کارخانه :

ساختمان می تواند دارای اشکال F , L , T , H , U باشد که انتخاب آن از جهتی به زمین در نظر گرفته شده برای احداث آن وابسته است. ساختمانهای دارای چنین شکلهایی امکان توسعه و گسترش را بسادگی دارند. در طرحهای پیشرفته از بلوکهای جامد برای احداث فضای جدید و تکمیل ساختمان استفاده می شود این ساختمانها حتی الامکان با هزینه کمتر و با استفاده کمتر از دیواره ها بمنظور تفکیک فضا ساخته می شوند. ویژگی اصلی آنها انعطاف پذیری آنها در نحوه قرار گیری تجهیزات و ماشین آلات است.

فرآیند توسعه و تکمیل فضا لازم نیست بصورت پیوسته و مداوم انجام شود و می تواند برحسب نیاز بخشهای لازم را اضافه کرد.

- مزایای ساختمانهای یک طبقه :

1) در نقاطی که زمین ارزانقیمت است ، ساختمانهای یک طبقه با استقبال بیشتری مواجه می شوند

زیرا دارای قابلیت بیشتری هستند.

2) توسعه و تکمیل ساختمان در هر زمان براحتی امکان پذیر است.

3) عملیات ساخت و احداث سریعتر انجام می شود.

4) ساختمانهای یک طبقه نیازی به دیوارها ، آسانسور و پلکانها ندارند ، بنابر این همه امکانات و تجهیزات در یک طبقه قابل دسترسی هستند.

5) هزینه استهلاک کمتری دارند.

6) نرخ مالیات کمتری دارند.

7) هزینه حمل و نقل داخلی کمتر است.

8) ارتباط ساختمانها ساده تر انجام می شود.

9) امکان حفاظت از بار و تجهیزات و محصولات بصورت بهتر و ساده تر فراهم می شود.

10) انعطاف پذیری بیشتر از نظر طرح اولیه ساختمان وجود دارد.

11) نظارت بر محیط و فضای کارخانه ساده تر صورت می گیرد.

12) امکان کنترل و اداره و مدیریت بصورت بهتر وجود دارد.

13) امکان استفاده حداکثر از نور خورشید در روز بصورت بهتر وجود دارد.

14) امکان تفکیک عملیات و اقدامات پر خطر و پر سروصدا در این فضا وجود دارد.

15) حرکتها و جابجائیها اکثرأ بصورت افقی انجام می شوند ، در نهایت تلفات انرژی برای غلبه بر نیروی جاذبه به زمین کاهش می یابد.

16) ساختمانهای یک طبقه دارای هزینه های نهایی کمتر هستند.

- معایب ساختمانهای یک طبقه :

1) وقتی قیمت زمین زیاد باشد بعنوان مثال در شهرها ، هزینه احداث و ساخت این نوع بنا ، بسیار زیاد است.

2) وقتی محدودیت فضایی داریم ، افزایش فضای ساختمان و کارخانه بسیار دشوار است و مشکلات جدی بهمراه دارد.

3) از مزایای حرکت مواد که در رابطه با جابجایی افقی برای غلبه بر جاذبه وجود دارد نمی توان استفاده کرد.

4) اتلاف حرارت و گرما از سقف به میزان بیشتر صورت می گیرد.

5) در برخی مناطق آلودگی بیشتر مشکل ساز می شود.

- مزایای ساختمانهای چند طبقه :

1) وقتی هزینه و قیمت زمین زیاد باشد ، احداث این ساختمانها دارای هزینه کلی کمتر است.

2) وقتی فضا محدود باشد افزایش فضا بصورت عمودی بسیار مطلوب بوده و نتایج مناسبی بدنبال دارد

3) در برخی مناطق بدلیل وجود خصوصیات و ویژگیهای نقشه برداری ایجاد ساختمان چند طبقه از نظر هزینه مقرون بصرفه است.

4) فضای قابل دسترسی بدین صورت کاهش می یابد و بین طبقات امکان جابجایی تجهیزات سریعتر صورت می گیرد.

5) اتلاف حرارت از سقف کاهش می یابد.

6) در برخی مناطق که در بخشی از فضای خود دارای محدودیت هستیم ، میزان آلودگی کمتر می شود .

- معایب ساختمانهای چند طبقه :

1) زمان احداث و ساخت بیشتر ، در کنار این امر هزینه در اکثر نقاط بدلیل افزایش این زمان ، افزایش می یابد.

2) فضا توسط دیوارها از بین می رود و همین طور در پلکانها و ستونها شاهد اتلاف فضا هستیم.

3) در بارهای زیاد ممکن است از نظر استحکام و پایداری در برابر تنش عملکرد مناسبی نداشته باشند

4) تغییرات طرح اولیه براحتی و در هر مرحله امکان پذیر نیست.

5) راندمان کلی بنا از نظر استفاده از فضا در کنار تجهیزات کاهش می یابد.

6) تظارت دشوار است.

7) امکان استفاده کامل از نور طبیعی وجود ندارد.

8) هزینه های کلی عملیاتی و کاربردی زیاد است.

9) بصورت کلی هزینه های نهایی ساختمانهای چند طبقه 50% بیشتر از ساختمانهای یک طبقه است.

- گرایش و تمایل کنونی در رابطه با طراحی و احداث ساختمان :

در حال حاضر گرایش در مورد احداث ساختمان یک طبقه با استفاده از بلوک است که بر حسب نیازمندی شکل داده شده اند. ابعاد این بلوکها حدود 40*20 فوت و 50*30 فوت بصورت چهار گوش است. این بلوکها دارای قابلیت و انعطاف پذیری قابل توجهی برای احداث فضای مورد نظر هستند. این امر سبب ایجاد انعطاف پذیری بیشتر در طراحی می شوند. پنچره ها تا حد امکان بزرگ در نظر گرفته می شوند تا حداکثر استفاده از نور فراهم شود. از رنگهای خاکستری و مایل به آن ( برای کاهش اثر نا مطلوب آلودگی ) استفاده می شود. دیوارها و اجزای جدا کننده (پارتشین) به گونه ای احداث

می شوند که امکان تغییر فضا براحتی فراهم شود. از سقفهای بتونی استفاده می شود. کف زمین کاملأ صاف و مسطح است. فضای پارکینگ تا حد امکان بزرگ احداث می شود. توجه ویژه در مورد خروج کارمندان و سهولت تردد آنها لحاظ می شود.

- طبقه بندی فرآیندها و مراحل احداث و ساخت :

مرحله ساخت به 3 فرآیند C, B , A تقسیم بندی می شو د فرآیند A که بصورت مرحله پیوسته و 24 ساعته است نظیر تصفیه وپالایش    در فرآیند B محصول بدست آمده ارزیابی می شود مثالهایی از فرآیندهای تکراری را می توان به تولید فولاد ، مواد غذایی و پالایش و تصفیه فلز تخصیص داد. فرآیند متناوب (فرآیند C) نظیر تولید سرامیک ، شیشه و ظروف مواد غذایی است.

1. 2 . مقدمه :

- طرح اولیه کارخانه :

طرح اولیه با توجه به نکات مورد نظر و امکانات مورد در خواست از فضا تهیه می شود در این طرح  می توان به مواردی نظیر طرح اولیه دفتر ، کارخانه و فضای انبار اشاره کرد. در این طرح محل قرارگیری تجهیزات و ماشین آلات به گونه ای انتخاب می شوند که بیشترین راندمان از آنها بدست آید استقرار ابزار و تجهیزات باید به گونه ای باشد که امکان دسترسی مستقیم بسادگی فراهم شود.

طرح اولیه بهینه ، طرحی است که مسیر تولید را تا انتها در نظر گرفته و در طراحی خود همواره راندمان حداکثر در نظر گرفته در راه باشد. طرح بهینه سبب کاهش هزینه های تولیدی بصورت جدی می شود در این رابطه باید تمام عوامل اثر گذار در هزینه نهایی در نظر گرفته شوند. در این رابطه نوع ماده خام و فرآیند انجام شده باید بدقت مورد توجه قرار بگیرد. طرح بهینه طرحی است که امکان

 نظارت و بررسی عملکرد را براحتی فراهم کند ، همین طور از فضای کمتر تا حد امکان استفاده کند.

طرح باید به گونه ای ارائه شود که امکان ایجاد ، اصلاح در مراحل مختلف عملیات قابل اجرا باشد.

1. 2.1 هدف از تهیه طرح اولیه کارخانه :

برخی از مهمترین اهداف در ارتباط با طرح اولیه بشرح زیر هستند :

1) ساده سازی و سهولت کلی در تمام مراحل فرآیند تولید و حداکثر استفاده از امکانات با کمترین میزان اتلاف و استفاده به بهترین نحو از زمان و نگهداری مناسب و بهینه محصول.

2) بازبینی و نظارت کلی به افراد ، تجهیزات و مراحل تولید برای بدست آوردن بهترین نتیجه با کمترین هزینه.

3) حداقل کردن هزینه نگهداری ماده خام و بکارگیری و استفاده از آن در زمانهای مناسب.

4) کاهش فضای بکار گرفته شده در طبقه و استفاده مؤثر و کار آمد از فضای موجود.

5) افزایش میزان تولیدات و کاهش مالیات مرتبط با آن.

6) نظارت و کنترل بهتر بر فرآیند.

7) رضایت بیشتر از نحوه کارکرد تجهیزات و کارمندان و رضایت متقابل کارمندان.

8) بهبود شرایط محیطی و کاهش خطرات موجود در محیط کار.

9) حداقل کردن میزان ضرر و زیان و تولید بیشتر.

10) جلوگیری از اتلاف سرمایه.

11) ایجاد شرایط بهتر با انعطاف پذیری بیشتر و قابلیت پذیرش تغییرات بیشتر

1. 2.2 عوامل تأثیر گذار بر طرح اولیه :

در زیر ملاحظاتی در این رابطه مطرح شده اند که هر یک می توانند عامل کلیدی و اثر گذار بر طرح اولیه باشند. این عوامل بشرح زیر هستند :

1) سازماندهی و هماهنگی نهادها و سازمانها :

این امر بمعنی تخصیص محل مناسب برای هر نهاد با توجه به نوع وظیفه  و عملکرد مورد انتظار ازآن است. در این رابطه نوع عملیات و مراحل آن به دقت مورد تحلیل و بررسی قرار بگیرند. این اقدام نشان خواهد داد که :

1) چه چیزی باید تولید شده باشد ؟

2) چه مقدار از آن باید تولید شده باشد ؟

3) توالی و ترتیب عملیاتها به چه صورت است ؟

4) چه مدت زمانی باید صرف انجام هر یک بشود ؟

5) چه تجهیزات و ماشین آلاتی می توانند به بهترین نحو صورت گروهی بکار گرفته شوند ؟

6) توانایی و ظرفیت ماشین آلات چقدر است و چه میزان عملیات باید از آنها انتظار داشت ؟

7) میزان فضای مورد نیاز برای هریک چقدر است ؟

2) موقعیت و مکان بخشهای تولیدی در ساختمان :

بخشها و قسمتهای گوناگونی را می توان برای تسهیل عملیات بکار گرفت. اما نکته مهم در این رابطه برقراری ارتباط صحیح و مطلوب و اقتصادی (مقرون بصرفه) بصورت کاملأ مدیریت شده است. بعنوان مثال در یک فرآیند شیمیایی کد دارای مراحل متعددی است این ارتباط هماهنگی باید با دقت و حساسیت بیشتری انجام شود.

3) موقعیت قرارگیری بخشهای خدماتی :

بخشهای نظیر محل نگهداری مواد خوراکی  ، منبع آب ، توالت از جمله این موارد هستند. این امکانات باید به گونه ای قرار بگیرند که امکان استفاده مطلوب را فراهم کنند. در این رابطه باید این امکانات توانایی سرویس دهی بصورت یکسان به همه کارمندان و کارگران را داشته باشند.

4) خصوصیات و ویژگیهای محل :

بخشهای گوناگونی در یک کارخانه وجود دارند که در کنار یکدیگر بکار گرفته می شوند از آن جمله بخشهای تولیدی ، خدماتی و نظارتی هستند. بخشهای نظارتی همواره بصورت کامل از بقیه بخشها تفکیک می شوند. این بدان علت است که نباید در این قسمتها هیچگونه آلودگی صوتی ناشی از کارکرد ماشین آلات شنیده شود. بخشهای دیگری که در یک کارخانه وجود دارند ، مربوط به فروش انواع تولیدات هستند.

5) ابعاد و موقعیت محل کارخانه :

در استفاده از یک محل باید ابعاد آن را با توجه به نوع فعالیت مورد نظر بدقت مورد توجه قرار داد بعنوان مثال در یک فرآیند شیمیایی باید یک مکان چند طبقه در نظر گرفته شود و طرح اولیه بر این

اساس و برای بدست آمدن راندمان بهتر ارائه شود. بهتر است که از بالابر و آسانسور تا حد امکان استفاده نشود.

6) نوع ساخت و احداث محل :

نکات جدی و مهم را از نظر بکارگیری مواد در سازه و بدنه ساختمان باید رعایت کرد که بشرح زیر هستند :

• تنش و فشار
• دوام و پایداری
• ایمنی
• سرعت ساخت و احداث بنا
• هزینه

ساختمان می تواند از قطعات فولادی یا آجری ساخته شود از چوب در این زمینه بندرت استفاده میشود زیرا خطر آتش سوزی و هزینه های بیمه آن زیاد است. از آجر معمولأ در دیوارها استفاده میشود. چهارچوب های فولادی و شبکه های فولادی بدلیل استحکام بالای آنها بصورت گسترده استفاده می شود. برای کاهش وزن سازه از ورقه های آهنی در اسکلت ساختمان استفاده می شود. انتخاب نوع و جنس تجهیزات با توجه به عملکرد ساختمان صورت می گیرد.

7) ملزومات و نیازمندیهای فضای انبار :

فضای مناسب و کافی برای نگهداری تجهزات مواد و محصولات بسیار مهم است. همینطور برای انبار کردن محصولات ساخته شده باید نقاط مناسب در نظر گرفته شوند از آن جمله برای موارد زیر باید

فضا تخصیص داده شود :

• مواد ورودی جدید
• چیدن و نگهداری ماده خام
• بازرسی ماده خام
• نگهداری موقتی مواد برای انتقال به محل نگهداری دائمی و اصلی
• فهرست و لیست در حال تولید
• ابزار و تجهیزات
• محصولات نهایی

فضای ایجاد شده به عوامل زیر وابسته است :

• اندازه و حجم ماده خام و محصولات در حال تولید
• مقادیر آنها (از نظر تعداد)
• تناوب و ترتیب استفاده

مواد مایع در داخل لوله ها و محفظه های مناسب نگهداری میشوند در این رابطه از استوانه های دارای جنس مناسب برای نگهداری برخی مایعات دیگر استفاده میشود. مواد سمی باید از نظر نگهداری بدقت مورد توجه باشند. این مواد نیز در داخل بطری ، لوه و جعبه های دارای جنس مناسب نگهداری می شوند.

فضای در نظر گرفته شده برای نگهداری این مواد باید مناسب باشد و ماده نباید به هیچ وجه تحت فشار قرار بگیرد. میزان استفاده از ماده خام و تناوب استفاده از آن در تعیین نحوه نگهداری و محل آن

اثر گذار است. در مورد مواد خطرناک برای حمل و نقل و جابجایی آنها باید ملاحظات جدی در نظر گرفته شود. فضای نگهداری مواد خام و بقیه مواد باید با توجه به جنس محصول مناسب باشد و در محلهای مورد نیاز از پنچره استفاده شود. این محل باید از طریق اتاق کنترل کاملأ قابل رؤئت و بررسی و بازبینی باشد. شکل 2-2 نکات لازم در رابطه با محل انبار را نشان داده است. از آن جمله  می توان  به مواد زیر اشاره کرد :

• دریچه ورودی ماده اولیه
• محل (مناسب) برای تخلیه ماده خام
• محل چیدن و بازرسی مواد خام
• محل آزمایش و بررسی مواد خام
• محل نگهداری موقتی برای انتقال به داخل کامیون
• محل نگهداری برای هر نوع ماده
• راهروهای اصلی
• راهروهای فرعی (جانبی)
• پیجره سرویس (دهی)
• جعبه های محتوای مواد
• شمارش کنندگان مواد برای اطمینان از وجود مواد اولیه و محصولات به تعداد صحیح

8- تصویر مطبوع :

- کانال تصویر و سیستم مرتبط با آن وظیفه تأمین هوای تازه را بر عهده دارد. هوا از سیستم خارج

نمی شود پس و توسط ورود به چرخه دی اکسید کربن آن بهمراه افزایش رطوبت و دما متراکم تر خواهد شد.

- نتایج مربوط به تهویه در این سیستم ناراحت کننده است.

- کارخانه های پیشرفته با افزایش تغییرات هوا ، در سیستم تهویه تغییر ایجاد میکنند.

- روشهای ایجاد تهویه مطبوع :

- پنجره ها و دیواره های مربوط به تهویه و گردش هوا.

- تهویه مکانیکی با استفاده از خروجیها که توسط فنها (دهنده ها) هوای تازه را به داخل هدایت میکنند.

- تهویه مطبوع :             (AIRCONDITIONING)

- این سیستم با توجه به دمای هوا کنترل می شود همین طور رطوبت ، تمیزی و نحوه توزیع هوا در این رابطه تأثیر گذار است.

- کنترل دما با گرم کردن در زمستان و سرد کردن (خنک کردن) در تابستان عمل می کند. حرارت میتواند بوسیله کمپرسور و یا سیم پیچ ها و000 ایجاد شود.

- رطوبت نیز می تواند با ترکیب به هوای وارد شده به سیستم ، به کارخانه وارد شود.

هوا می تواند بوسیله گردوخاک آلوده شود

- هوا با فشار به داخل فضا پاشیده می شود.

- هوا از داخل فیلترها عبور می کند.

- از تصفیه الکتروستاتیک (بوسیله باردار کردن ذرات معلق) استفاده می شود

- حرکت هواباید به گونه ای هدایت شود که دقیقأ از مسیر فیلترها عبور کند.

- برخی از ترکیبات آلوده کننده در هوا بوسیله عملیات و مواد شیمیایی تصفیه می شوند.

- تهویه مطبوع در ساختمان بمنظور اهداف زیر بکار گرفته می شود :

1- جلوگیری از ایجاد خطاهای اندازه گیری. آلودگی سبب گسترش خطا در تمام ابزار اندازه گیری میشود

2- افزایش کارآیی تجهیزات و ماشین آلات خصوصأ در صنعتی نظیر نساجی

3- افزایش کیفیت راندمان و کارآیی در کار گروهی

4- حداقل کردن میزان فساد و از بین رفتن موادی نظیر روغنها و مواد شیمیایی

5- افزایش راندمان کارمندان

6- افزایش کیفیت محصولات و اصلاح کیفیت آنها

7- کاهش خوردگی و فساد فلزات و تخریب آنها در طی فرآیند

8- حفاظت کارمندان در برابر آلودگی و دود و گازهای سمی

9- ایجاد هوا و فضای مناسب و پاک در کارخانه

9) تجهیزات سرویس دهی :

این سیستمها مربوط به تجهیزاتی نظیر گرم کننده ها ، خنک کننده ها ، کمپرسورها و تجهیزات تهویه مطبوع می باشند.

10) تجهیزات مرتبط با کارمندان :

تجهیزات مناسب سبب بهبود کارآیی افراد میشوند. امکانات و تجهیزات حتی شامل توالت و حمام

می باشند این موارد نیز در عملکرد بهرت کارمندان اثر بخش هستند

11) روشنایی :

این امر یکی از مهمترین مواردی است که اثر جدی در کیفیت و میزان تولید دارد. روشنایی امکان رضایت کارمندان و کاهش برخوردها را در حین کار فراهم می کند.

- مزایای یک سیستم روشنایی خوب و مناسب :

- افزایش خروجی – کاهش هزینه ها

- کاهش برخورها

- اصلاح کیفیت محصول

- امکان دید بهتر

- استفاده بهتر از امکانات ، تجهیزات و فضایب موجودت

- نظارت بهتر و راحت تر سبب تسهیل نظارت بر فرآیند می شود.

- ویژگیهای یک سیستم روشنایی مناسب و کار آمد :

1- نور باید به حدی باشد که امکان دید مناسب را فراهم کند و این امر باید در تمام جهات بصورت یکنواخت فراهم شود.

2- نور باید در کل طبقه بصورت یکسان پخش شود.

3- نور نباید روی یک نقطه یا ناحیه متمرکز شود.

4- نور باید تا حدی باشد که امکان ایجاد تمایز و تفکیک بین 2 شی کنار یکدیگر براحتی فراهم شود

5- نور نباید تولید سایه کند.

6- از ایجاد تیرگی و تابش شدید توسط نور باید جلوگیری شود.

- ویژگی  و ماهیت نور :

1- نور طبیعی برای کار بهترین نوع نور است اما این شدت روشنایی در ساعات مختلف تغییر می کند ، میزان نور و چگونگی آن به شرایط --- وابسته است وبا آنها تغییر می کند.

2- نور مصنوعی باید به گونه ای تأمین شود که تمام خصوصیات نور طبیعی را بهمراه تمام مزایای آن داشته باشد. در حالتی که در ساعات مختلف روز میزان نور کافی نباشد ، از نور مصنوعی کمک گرفت می شود.

- منابع نور مصنوعی :

1- لامپهای رشته ای تنگستن

2- لامپهای فلورسنت

3- لامپهای بخار حپول

لامپهای رشته ای تنگستن ارزانقیمت هستند و دارای نصب آسان می باشند در توانهای گوناگون قابل دستیابی هستند. میزان راندمان آنها کم است. اما نور دهی موضعی مطلوبی دارد.

لامپهای فلورسنت دارای استوانه و محفظه ای هستند و دارای بیشترین داندمان هستند و بعلت طول عمر زیاد و راندمان مناسب به تعداد زیاد مورد استفاده قرار می گیرند.

لامپهای بخار حپوه پر نور ترین لامپها هستند. دارای نگهداری و نصب ساده هستند. در ابتدای کار آنها دارای نور به رنگ آبی هستند این لامپها در فروشگاههای بزرگ و فضاهای بزرگ بمنظور روشنایی بکار گرفته می شوند و دارای کارآیی مطلوبی هستند.

- مقادیر روشنایی :

واحد اندازه گیری روشنایی لومن است. استانداردهایی در این رابطه تدوین شده اند که در انواع مختلف بکار گرفته می شوند و بشرح زیر هستند :

روشنایی

نوع کالا

5

(راهرو) مسیرهای گذرگاهی

1

10

مسیرهای پله

2

15

کار سخت و خشن

3

30

کارماشینی(اتوماتیک)یاکارعادی

4

50

میز کار عادی

5

70

کار دقیق

6

100

کار نصب دقیق

7

200-1000

کار بررسی و باز بینی دقیق

8

12- گرم کردن :

- در یک کارخانه ، گرم کردن برای رسیدن به اهداف زیر صورت می گیرد.

1- در پردازش ، حرارت دهی برای ذوب کردن فلزات و آلیاژهای فلزی بکار گرفته می شود. در زمستان برای گرم کردن کارمندان و محیط از حرارت استفاده می شود. دمای متعادل بین 60-65f0 است.

2) برای پختن غذا و گوشت از آن استفاده می شود.

- منابع حرارتی :

- برای فرآورش وعمل آوری محصول. در اجاقهای گاز ، بویلرها 000

- برای گرم کردن محل. از گرم کننده های اکتریکی ، زغال سنگی و000 استفاده می شود.

- برای آشپزی. بصورت اجاقهای الکتریکی یا گازی.

- سخت بکار گرفته شده به روشهای گوناگون می توند حرارت خود را به محیط منتقل کند.

- سیستم های گرم کننده بصورت اتوماتیک کنترل می شوند.

13) نکته و ملاحظه بعدی :

1- بکارگیری و نگهداری مناسب این امر با استفاده از رنگ مناسب و بخشهای فلزی و شیشه ای مطلوب امکان پذیر است.

2- احداث فضای ایمنی و اقتصادی ، محکم ، قابل اطمینان و پایدار این امر با استفادذه از تجهیزات مطلوب و بکار گیری اجزایی نظیر پنجره ها در محل مناسب امکان پذیر است.

3- معیارهای ایمنی و امنیتی نظیر دیوارهای ضد حریق و حفاظت محیط بوسیله قطعات حفاظتی.

4- کنترل اغتشاش و سرو صدا کاهش سرو صدا باید به گونه ای باشد ه محیط برای کارکرد افراد مساعد باشد و سکوت در حد نیاز ایجاد شود.

--- سروصدا را میتوان بوسیله موارد زیر کاهش داد :

1- نگهداری و بکار گیری ماشین آلات و تعمیر آنها برای کاهش سروصدای آنها.

2- عایق کردن بخشهای پرو سروصدا و ماشین آلات دارای صدای زیاد

3- اعمال طراحی مجدد و اصلاح معایب برای ایجاد محیط بهتر و مساعد برای کار.

14- ملاحظات برای توسعه و گسترش در آینده :

فضای گاهی برای توسعه در آینده باید در نظر گرفته شود. طرح اولیه بصورت یکی زا اشکال U , H , E , T , L , F ارائه می شود. در این رابطه جهات گسترش و تکمیل کارخانه مورد ارزیابی قرار

می گیرند و نقاط توسعه بعدی (آینده) با نقطه چین نشان داده می شود.

1. 2.3 اصول طراحی اولیه :

6- اصل در رابطه با طراحی اولیه باید در نظر گرفته شوند که بشرح زیر هستند :

1- اصل و قاعده تجمع و کنار هم قرارگیری تجهیزات این اصل در ارتباط با ماشین آلات و افراد و امکانات در نظر گرفته می شود.

تعداد صفحه :31

گزارش کارآموزی رشته مهندسی صنایع کارخانه شیشه وگاز

اختصاصی از حامی فایل گزارش کارآموزی رشته مهندسی صنایع کارخانه شیشه وگاز دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کارآموزی رشته مهندسی صنایع کارخانه شیشه وگاز بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 317

گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی


این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد

تاریخچه:

شیشه در اندازه و طرح های مختلف و با رنگ های متنوع، تقریباً در هر مکانی یافت می شود. شیشه در طبیعت بسیار کمیاب است اما در جاهایی که صخره های مذاب بسرعت سرد شده اند (آتشفشانها) شیشه یافت می شود، که این شیشه ها ناخالصند و آنچنان شفاف نیستند.  انسان های نخستین این سنگ ها را می شکستند و اشیا تیز و دراز از آن جدا می کردند و از آن برای ساختن چاقو، تبر و زیور آلات استفاده می کردند. شواهد حاکی از ان است که مصریان باستان از 2500 سال پیش از میلاد مسیح و یا حتی زودتر، از شیشه استفاده می کرده اند.  تفکیک های شیشه گری بتدریج از مصر باستان به کشورهای دیگر و در حدود قرن ششم میلادی به اغلب نواحی مدیترانه شرقی گسترش یافت.  تکنیک شیشه گری با اختراع لوری متحول گردید ( لوری لوله آهنی تو خالی است که طول آن حدود 150-100 سانتیمتر است و شامل دسته و دهانه ی باشد) که شیشه گر با این وسیله ی می تواند لقمه مذاب را که در رأس آن قرار گرفته، از طریق دمیدن در آن شکل دهد.  روش های اصلی شکل دهی شیشه ساده هستند، شیشه را می توان بصورت تخت قالب ریزی کرد و یا در قالبی شکل مورد نظر ریخت و با نیروی فشار شیشه را شکل داد به شرط آنکه بصورت مذاب باشد و سیالیت آن به حدی باشد که بتوان آن را با فشار به درون قالب راند.  خط تولید: عمده فعالیت ها در صنایع شیشه سازی توسط دستگاه های اتوماتیک انجام می شود که در هر ساعت هزاران بطری و . . . در انواه مختلف تولید می کنند. در نگاه اول تولید بطری در عصر حاضر با زمان قدیم کاملاً متفاوت است. ولی در واقع چنین نیست و اصول کار در زمان های قدیم پی ریزی شده است. در ساده ترین فرم بطری سازی که بصورت یک فوتک انجام گرفت در یک طرف شیشة مذاب داغ و در طرف دیگر کارگری که مشغول دمیدن بود قرار داشت. تولید مدرن امروز همین روش را بکار می برد با این تفاوت که به جای کارگری که عمل دمیدن را انجام می دهد از کمپرسورهای هوای فشرده استفاده می شود و نقل و انتقال های خط تولید توسط ماشین های اتوماتیک انجام می شود.  روش دمیدن قدیمی هنوز کاملاً از بین نرفته است و از آن در تولید وسایل و ظروف بسیار گران قیمت به سبک های هنری استفاده می کنند.  در حال حاضر فرایند تولید بطری به صورت اتوماتیک از دو قسمت تشکیل شده است: •    تودة بی شکل از شیشة مذاب با حجم و اندازة مشخص آماده می شود.  •    به این تودة بی شکل در قالب مخصوص هوا دمیده می شود تا شکل نهایی خود را پیدا کند.  بخش اول این فرایند که به عنوان فرایند مکشی نامیده می شود، عبارت است از آماده کردن تودة بی شکل شیشه با مکش شیشة مذاب از کوره به داخل یک قالب کوچک، سپس این تودة کوچک بی شکل به یک قالب بزرگتر منتقل می شود که در این قالب باید شکل نهایی خود را پیدا کند. گرچه این روش هنوز به طور محدودی در شیشه گری ها به کار برده می شود ولی در تولیدات عمده این عملی بوسیله دستگاهی به نام لقمه گیر (Gob feeder) انجام می پذیرد. با این روش که در این کارخانه وجود دارد یک تکه توزین شده و استاندارد از شیشه مذاب به نام لقمه (Gob) در داخل یک قالب چکانده می شود و در این قالب توسط دمش یا پرس به لقمه شکل داده می شود. لازم به ذکر است که لقمه های که با عمل پرس شکل می گیرند، به جای عمل دمش هوا، از نیروی فشار توسط دستگاه پرس استفاده می شود. این روش (پرس) در تولید ظروف با شکل های ساده نظیر؛ کاسه، بشقاب، لیوان و استکان بیشتر مورد استفاده است.  بررسی اختصاصی تر خط تولید: خط تولید با ورود مواد اولیه شروع و با خروج کامیون های حاوی محصولات خاتمه می یابد. کامیونها ابتدا پس از توزین توسط باسکول، مواد اولیه را که شامل سودا( کربنات سیم)، فلدسپات، سیلیس، سرباره (F.B.S)، سولفات سدیم، مخلوط بی رنگ گچ معمولی و آرسپنک می باشد را به قسمت شوت (shut) تخلیه می کنند، آنگاه توسط نوار نقاله به بونکرهای ذخیره مواد فرستاده می شوند. در بخش زیریین بونکرها، باسکولهای توزین تعبیه شده که پس از توزین مواد اولیه به میزان دلخواه و مناسب توسط نوار نقاله به مخلوط کن ها (Mixer) توسط نوار نقاله به بخش گرمخانه پخت هدایت می شوند. بعد از عمل پخت و تثبیت رنگ چاپ، کنترل نهایی توسط مسوولین بسته بندی صورت می گیرد و محصولات معیوب به عنوان ضایعات از خط تولید خارج می شوند و به بخش شیشه خرده می روند، در نهایت محصولات تولید شده توسط افراد بسته بندی می شوند و توسط لیفتراک به قسمت انبار محصول انتقال می یابند و از آنجا طبق قرارداد با شرکت های درخواست کننده به مناطق مورد نظر فرستاده می شوند.  نکته قابل توجه اینکه تقریباً هیچ ضایعاتی در پروسه تولید ندارد، چون ضایعات در قسمت های مختلف مجدداً به خط تولید برمی گردند.  قسمت های جنبی خط تولید: •    کارگاه تولید گاز دی اکسید کربن: این قسمت که بطور کلی جدا از خط اصلی تولید عمل می کند بطور عمده به امر تولید گاز   می پردازد.  •    کارگاه تراشکاری: کلیه عملیات تراشکاری، سوراخ کاری و سنگزنی مربوط به قطعه های دستگاه IS و پرس در این کارگاه انجام می پذیرد. •    آزمایشگاه فیزیک: در این آزمایشگاه بیشتر بطری های شیشه ای و ظروف دیگر از لحاظ استحکام مکانیکی . حرارتی و تغییرات وزنی و تغییرات روی شکل بطری آزمایش می شوند. در این آزمایشگاه با استفاده از دستگاه های ترموشوک و پولاریمتری به ترتیب مقاومت شیشه در مقابل شوک حرارتی و مقدار تنش باقیمانده در شیشه اندازه گیری می شوند. همچنین در این آزمایشگاه مقاومت شیشه در برابر فشار و ضخامت شیشه اندازه گیری می شوند.  •    آزمایشگاه شیمی: در این قسمت آزمایشات مختلفی انجام می شود که عبارتند از: •    آزمایشات آنالیزی جهت تعیین درصد سیلیس، فلدسپات، آهن و . . .  •    اندازه گیری دانسیته شیشه  •    اندازه گیری حباب داخل شیشه « حباب ریز seed»  •    بررسی میزان سنگ و ناخالصی های دیگر در شیشه  •    کنترل کمی و کیفی شیشه های رنگی و مواد بیرنگ کننده  •    دانه بندی مواد اولیه  این آزمایشات با استفاده از دستگاه های مختلفی انجام می گیرد که دستگاه x-Raq اتمیزه کردن- Uv را شامل می شود بطور کلی در این در آزمایش فیزیکی و شیمیایی عیوبی که ممکن تست در شیشه بوجود آید مشخص می شود از جمله شکستگی بطری و مچاله شدن شیشه که در اثر بالا بردن دمای گرمخانه و یا دمای مذاب هنگام شکل گیری ایجاد می شود. پدیده کاول «حباب های درشت در وسط جدار بطری» که ناشی از پایین بودن سطح مذاب شیشه در کوره و یا وجود اجزا خارجی در کانال فیدر می باشد.  •    کارگاه جوشکاری- بخاری و سیم پیچی  •    قالب سازی: عملیات ساخت و تعمیر قالب ها را انجام می دهد.  •    کمپرسورخانه  •    بهداری  •    آتش نشانی: زیر مجموعه ای از واحد ایمنی و بهداشت است. •    تعمیرات ماشینهای تولید •    نیروگاه  •    تعمیرات و نوسازی  •    کارتن سازی  •    انبار ملزومات  کارخانه گاز  مواد اولیه: گاز طبیعی، گازوئیل، آب، کربنات سدیم، ئیدروکسید پتاسیم یا پتاس  مراحل تولید گاز    تهیه گاز   در دو مرحله بصورت همزمان صورت می گیرد. از یک طرف گاز تولید شده و از طرف دیگر مایه, در مراحل خاصی قسمت مایع و گاز با هم تداخل می کنند که در شرح مراحل تولید به آن اشاره خواهد شد.ابتدا قسمت تولید گاز را توضیح می دهیم.  الف) گاز  a-    سوختن گاز: آغاز این مرحله سوختن گاز طبیعی است در قدیم از گازوئیل استفاده می شد از طریق هوایی که درون گاز دمیده می شود حرارت و جرقه تولید می شود، سپس واکنش سوختن گاز صورت می گیرد:  . . . و Co+  +  +  +   + گازوئیل یا گاز  گاز داخل لوله ای پیچ در پیچ در قسمت پایین مخزن اولیه و سپس وارد مخزن های شستشوی گاز می شود.  b-    شستشوی گاز: این شستشو به منظور جداسازی گازهای  و   به صورت محلول در دو مرحله و در دو مخزن جدا به نام های تانک آب و برج شستشوی گاز توسط کربنات سدیم صورت می گیرد. در تانک آب مقداری از   و  به صورت محلول فیزیکی در می آیند. در برج شستشوی گاز توسط کربنات سدیم   و  باقیمانده از تانک آب که به صورت   و   در آمده اند توسط لوله ای به قسمت دوم شستشو یا برج شستشوی گاز از پایین وارد می شوند. از بالا محلول کربنات سدیم وارد این مخزن می شود و این سه ماده کاملاً در تماس هستند در نتیجه فعل و انفعالات شیمیایی   و   از گاز جدا شده توسط لوله ای از مخزن دوم به عنوان ضایعات و به نام مایع گازهای اسیدی دور ریخته می شوند. علت شستشوی گاز جدا کردن   و   می باشد چون این دو ماده میل ترکیبی زیادی با koH که در مرحله واحد جذب با گاز تداخل پیدا می کنند، وارد و در نتیجه از ترکیب   با koH جلوگیری می کند. علت اینکه دوبار گاز را شستشو می دهند این است که میزان ناخالصی   و   را به حداقل برسانند.