این فایل حاوی طراحی روشنایی مصنوعی شرکت نورد لوله می باشد که به صورت فرمت PDF در 13 صفحه در اختیار شما عزیزان قرار گرفته است، در صورت تمایل می توانید این محصول را از فروشگاه خریداری و دانلود نمایید.
فهرست
مقدمه
خصوصیات طرح
محاسبه مساحت پنجره ها
مراحل طراحی
تصویر محیط برنامه
.jpg)
گزارش کاراموزی درشرکت نورد و تولید قطعات فولادی
(نورد و تولید قطعات فولادی ، ریخته گری، نورد ، ماشین سازی ، فلز کاری )
شرح مختصر : شرکت نورد و تولید قطعات فولادی از اواخر سال 1346 تاسیس شده و بطور رسمی در تاریخ بیستم مرداد ماه سال هزارو سیصدو چهل و هفت به منظور ردخته گری قطعات فولادی شروع بهکار نموده است . یادآوری می شود که با توجه به تاریخجه شرکت ، می توان آن را به عنوان اولین کارخانه ریخته گری فولاد ایران به حساب آورد. در زمان تاسیس مشخصات شرکت به قرار زیر است :
– نام شرکت : شرکت سهامی تولید قطعات فولادی
– نوع شرکت : سهامی خاص
– موضوع شرکت : تاسیس کارخانجات ذوب آهن و فولاد و فلزات دیگر ، ماشین سازی تولید و ساخت محصولات و لوازم فولادی ، آهن و غیره.
به منظور تحقق عملی شرکت ، کارخانه ای در محل کیلومتر 17 جاده قدیم کرج در زمینی بهمساحت 22000متر مربع متشکل از یک سالن ریخته گری و یک ساختمان اداری احداث می گردد . مساحت اولین سالن 1080 متر مربع و سطح زیر بنای ساختمان اداری 1250 متر مربع بوده است . سالن وساختمان مذکور درحال حاضر سالن شماره یک ریخته گری ، و همچنین دفتر فنی ، آزمایشگاه و آشپزخانه فعلی را تشکیل می دهند .
ریخته گری دستی :
کارخانه تولید خود را در سالن ریخته گری با یک کوره دوار ، یک کوره کوپل و هشت عدد کوره زمینی ذوب چدن آغاز نمود و قصد احداپ کنندگان آن تولید قطعات چدنی چکش خوار شامل انواع اتصالات لوله های آب و قطعات یدکی خودرو به ظرفیت تولید سالیانه 700 تن بوده است .
وضعیت پرسنل در آن تاریخ و در بدو امر به قرار زیر بوده است :
– مهندس : 1 نفر
– کارمند : 7 نفر
– کارگر ساده : 45 نفر
به علت مسائل فنی و اقتصادی که در کار تولید چدن چکش خوار وجود داشت ، کارخانه از تولید آن با کوره های موجود صرف نظر نموده و برای بهبود و انجام تولیدات مورد نظر از کوره های القایی استفاده نموده است . به همین منظور در سال 1349 کارخانه دو دستگاه کوره خریداری شده القائی 3 تن به مارک کارخانه یونکر آلمان غربی را در خط تولید آورده و سالن های دو و سه ریخته گری را بر پا نموده با وارد شدن دو کوره القائی به خط تولید کارخانه توان فنی و اقتصادی کارخانه از نظر حجم و تنوع تولید قطعات افزایش یافته و توانست که اولین تجربیات تولید قطعات فولادی را آزمایش نماید .
فهرست:
تاریخچه قبل از انقلاب
ریخته گری دستی
وضعیت سهامی
استاندارد و گوهینامه های شرکت
واحد نورد گرم ورق های فولادی
ساخت سازه های فولادی و تجهیزات صنعتی
واحد فنی و مهندسی
کنترل کیفیت و آزمایشگاه
واحد قیچی
تعریف سنگ زنی
کابرد دستگاه سنگ مغناطیسی
مزایای سنگ زنی
روش کار با دستگاه سنگ مغناطیسی
انواع ماشین های سنگ زنی
ماشین صفحه تراش دروازه ای
ماشین دریل رادیال
کاربرد اصلی ماشین دریل رادیال
گزارش آزمایش کشش و خمشو کوآنتومی
تراشیدن چرخ دنده ساده با دستگاه فرز افقی
زدن جای خار روی شفت با دستگاه فرز عمودی
استاندارد سازی ورق های درجه یک
کنترل base plate های موجود در واحد قیچی
ریخته گری در قالب های CO2(دی اکسید کربن )...
نـوع فایـل : Word
تعداد صفحات : 32
حجم فایل : 2.4 مگابایت
1-1- صنعت نورد
تاریخ نورد به مفهوم امروزی آن، ولی در شکلهای بسیار ساده و اندازه های کوچک به آغاز سده ی هفدهم برمی گردد. به این صورت که دو غلتک چدنی در یک چهارچوبی قرار داده می شد و فلزهایی مانند قلع و سرب را نورد می کردند. هرچند پیش از این از غلتکهای برای صاف کردن و فشردن مواد استفاده می شد ولی ایده ی استفاده از غلتکها به منظور ایجاد کاهش در سطح مقطع فلز در این دوره بوجود آمد.
پس از آن کوشش شد از غلتکهای بزرگتر و سنگین تر استفاده شود و گشتاور لازم برای به چرخش درآوردن آنها بوسیله ی نیروی اسب و با پره های آبی تأمین می شد. ایده ی ایجاد شیار روی غلتکها به منظور شکل دادن به مقاطع میله ها و تیرها نیز به همین دوران برمی گردد.
قفسه های غلتک به سرعت گام های تکاملی خود را پیمودند و بزودی افزون بر نورد فلزهای نرم نورد گرم فولاد نیز شدنی شد. تنگنای نیرو و توان، ایده ی استفاده از غلتکهای کوچکتر را مطرح کرد. برخی صنعتگران متوجه شده بودند که نورد با غلتکهای کوچکتر به نیرو و توان کمتری احتیاج دارد. از این رو استفاده از غلتکهای کاری کوچکتر که بوسیله غلتکهای بزرگتر پشتیبانی می شدند متداول شد و در اصطلاح قفسه های چهار غلتکه بوجود آمدند.
پس از پیدایش ماشین بخار و از بین رفتن تنگنای نیرو و توان قفسه های نورد دوباره بزرگتر شدند و موتورهای با توان بسیار بالا، در اندازه ی15000 اسب برای نوردهای سنگین شمشهای فولادی بکار گرفته شدند. موتورها و قفسه های نورد به تندی گام های تکاملی خود را پیمودند به گونه ای که فرآورده های نورد بویژه فولادها به مهمترین فرآورده های فلزی در سطح جهان تبدیل شدند. برای بسیاری از فرآورده ها روشهای نورد جایگزین دیگر روشهای شکل دادن فلزها، همانند آهنگری و ریخته گری شد.
1-2- قفسه های نورد
امروزه بیشتر فلزها همچون آلیاژهای آلومینیم، مس و فولادها نخست به صورت شمش ریخته گری می شوند و سپس در خلال چند مرحله نورد گرم بصورت شمشه، شمشال و یا تختال در می آیند این فرآورده ها دوباره در خلال چند مرحله نورد گرم و سرد به فرآورده های پایانی مانند صفحه، ورق، تسمه و یا نوار ورق، فویل، تیر، میله گرد، مفتول، لوله، انواع مقطع های سازه ای مانند تیرآهن، ریل آهن، ناودانی نبشی و غیره تبدیل می شوند.
تولید هرکدام از این فرآورده ها بوسیله ی یک یا چند قفسه ی نورد دوسویه و یا چند قفسه نورد پیاپی انجام می پذیرد. هر قفسه ی نورد در بردارنده ی یک چهارچوب فولادی می باشد که یاتاقانهای غلتکها را در خود نگه می دارد و نیروی نورد را پذیرا می شود. چرخش غلتکها بوسیله یک موتور برقی و جعبه دنده تأمین می شود.
قفسه های نورد ممکن است دو غلتکه ی یک سویه باشد که در این صورت قطعه کار همواره از یک سو به فضای بین دو غلتک کشیده می شود و پس از تغییر شکل از سوی دیگر خارج می شود چرخش یکی از غلتکها در راستای عقربه های ساعت و دیگری خلاف عقربه های ساعت خواهد بود و نیروی محرکه به هر دو غلتک فرستاده می شود. قفسه های دو غلتکه ممکن است دو سویه باشند در این صورت با تغییر جریان برق در موتور راستای چرخش غلتکها و در نتیجه راستای حرکت قطعه کار عوض می شود در قفسه های دوسویه قطعه کار چندین بار مسیر رفت و برگشت را می پیماید در هر مرحله غلتک بالائی پائین تر آمده، فضای بین دو غلتک تنگ تر شده و در نتیجه ضخامت و یا سطح مقطع قطعه کار کاهش خواهد یافت.
قفسه های سه غلتکه از سه غلتک تشکیل می شوند و نیروی محرکه ی موتور به غلتکهای بالا و پائین فرستاده می شود. غلتک میانی در اثر اصطکاک به چرخش در می آید. در اینگونه قفسه ها قطعه کار نخست بین غلتک های پائینی و میانی در مسیر رفت نورد می شود و سپس بین غلتکهای میانی و بالایی در مسیر برگشت نورد می گردد.
فهرست مطالب
عنوان صفحه
فصل اول: مقدمه
1-1- صنعت نورد 2
1-2- قفسه های نورد 3
1-3- نورد فلزها 7
1-4- قفسه های پیش نورد 7
1-5- نورد گرم پایانی 8
1-6- اسیدشویی 8
1-7- نورد سرد 11
فصل دوم: تحلیل فرآیند نورد سرد ورق
2-1- تعیین نرخ کرنش میانگین در نورد سرد 14
2-2- توزیع فشار در نورد سرد 17
2-3- روش ساختن ورق فولادی استحکام بالای نورد سرد شده 22
2-4- روش ساخت ورق فولادی استحکام بالای کار سرد شده 23
فصل سوم: فولاد مورد استفاده در ساختمان بدنه اتومبیل در آینده
3-1- مواد مورد استفاده در ساختمان بدنه اتومبیل در آینده 28
3-2- پروسه های تولید سازه های سبک وزن 29
3-3- کاربرد مواد در بدنه خودرو 29
3-3-1- فولاد 29
3-3-2- آلیاژهای آلومینیم 30
3-3-3- آلیاژهای منیزیم 31
3-3-4- کامپوزیتها (مواد مختلط) 31
3-4- کاهش در وزن خودرو 32
3-5- اثر نیوبیوم روی تبلور مجدد ورق فولادی کم کربن نورد سرد شده اتومبیل 32
3-6- توسعه در فولاد استحکام بالای پیشرفته 39
3-6-1- فولادهای دو فازی 41
3-6-2- فولادهای دو فازی کار سرد شده 44
3-6-3- فولادهای چند فازی 46
3-6-4- فولادهای TRIP 48
فصل چهارم: اثرنیتروژن برروی خواص مکانیکی ورقهای فولادیTRIP نورد سردشده
4-1- اثر نیتروژن بر روی خواص مکانیکی ورق های فولادی TRIP نورد سرد شده 51
4-2- اثر رسوب ALN بر روی ویژگی های آستنیت باقیمانده 54
4-3- خواص مکانیکی فولادی که نیتروژن به آن اضافه شده است 56
4-4- میکروساختارهای خواص مکانیکی فولاد TRIP Si- Al-Mn حاوی نیوبیوم (Nb) 61
4-5- اثر نرخ کرنش 62
4-6- اثر مقدار Nb 64
4-7- اثر هم دماسازی در منطقه بینیت 70
فصل پنجم: عیوب در شکل دهی ورقها
5-1- عیوب در قطعات شکل گرفته 74
5-2- مشکلات و عیوب موجود محصولات نورد شده 78
5-2-1- چروک خوردن 80
5-2-2- ترک خوردن لبه 82
فصل ششم: نتایج
نتایج 84
منابع و مآخذ 86