گزارش کاراموزی شرکت سایپا برای رشته مکانیک

اختصاصی از حامی فایل گزارش کاراموزی شرکت سایپا برای رشته مکانیک دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

گزارش کاراموزی شرکت سایپا برای رشته مکانیک ، با فرمت ورد 73 صفحه

بخشهایی از متن و عناوین :

فصل اول:

تاریخچه شرکت سایپا

تاریخچه شرکت سایپا
شرکت سهامی عام ایرانی تولید اتومبیل (سایپا) در سال 1344 در زمینی با مساحت 240 هزار متر مربع (در حال حاضر فقط مساحت زمین کارخانه مرکزی 415 هزار متر مربع می باشد) و زیربنای 20 هزار مترمربع با سرمایه اولیه 160 میلیون ریال بنام شرکت سهامی تولید اتومبیل سیتروئن ایران تاسیس گردید . در تاریخ 15 اسفند 1345 ثبت و در اواخر سال 1347 به مرحله بهره برداری رسید.
این شرکت تولید اولین محصولات خود را که شامل "وانت آکا" و سواری "ژیان" بود با روش کاملاً دستی و بدون بهره گیری از تجهیزات و امکانات مدرن آغاز نمود.
تولیدات شرکت بعد از سال 1353 به واسطه استفاده از ابزارهای جدید و مکانیزه شدن برخی از بخشهای تولیدی، سیر صعودی یافت و بر تنوع محصولات شرکت نیز افزوده شد. بعنوان مثال می توان به تولید خودروهای: مهاری، پیکاب در مدلهای معمولی، دولوکس و کار اشاره نمود.
نام شرکت در اوایل سال 1354 با حذف کلمه سیتروئن از انتهای عبارت فرانسوی آن به "شرکت سهامی ایرانی تولید اتومبیل" به نام اختصاری (سایپا) که ماخوذ از عبارت

• دوره استقلال و استمرار تولید
  
  
• دوره رشد و تثبیت محصولی فراگیر

دوره ظهور به عنوان یک Enterprise

فصل دوم:

بخشهای مرتبط با رشته علمی کارآموز

شاسی خودرو

به طور کلی خودرو از سه قسمت اصلی تشکیل شده که عبارتند از:
1- بدنه 2- موتور 3- شاسی
بدنه خودرو:

بدنه ی خودروهای سواری از قسمتهای مختلفی مثل اسکلت جوشکاری شده،درها، گلگیرها،سقف و غیره تشکیل شده است ولی بدنه ی خودروهای باری شامل اتاق راننده و اتاق بار است.
تعریف موتور:
مجموعه ای از قطعات مکانیکی است که انرژی شیمیایی به انرژی حرارتی و مکانیکی تبدیل می شود یا به عبارت دیگر موتور دستگاهی است که با مصرف سوخت، قدرت و حرکت تولید می کند.
شاسی خودرو:
شاسی در اصل یک چهارضلعی است و از فولاد سخت به شکل ناودانی ساخته می شود که قسمتهایی مثل موتور، سیستم انتقال قدرت، سیستم فنربندی و سیستم ترمز و فرمان روی ان نصب می شود، مانند بسیاری از اتومبیلهای سواری قدیمی و خودروهایی مثل جیپ و کامیون و اتوبوس ها را می توان نام برد.
شاسی در شکلهای مختلفی وجود دارد. یک نوع شاسی را مستقل می گویند که از دو تکه ناودانی بلند از جنس فولاد سخت ولی سبک که به صورت موازی به هم وصل می شوند تشکیل شده است. این دو تکه به وسیله ی دو رام در دو سر به یکدیگر متصل می شوند. شاسی معمولا در قسمت عقب کمی بالاتر امده است و این به خاطر ایجاد فضای بیشتر برای دیفرانسیل و فنرهاست و در قسمت جلو کمی باریکتر ساخته می شود که این نیز به خاطر فرمان دهی بهتر است. در بعضی از اتومبیلهای قدیمی برای استحکام شاسی در چند نقطه به رام های زیادتری مجهز می شوند. در صورتی که در اتومبیلهای جدید رامهای تقویتی وسطی به کار برده نمی شوند. بلکه اتاق را محکم با بستهای خوب به شاسی متصل می کنند.
ولی در نوع دیگر شاسی به اسم شاسی های سر خود، شاسی، در واقع جزئی از اسکلت اتاق است.(برای سبکتر بودن وزن اتومبیل و به خاطر اینکه نیروی محرکه ی ان افزایش پیدا کند.) در طراحی شاسی سر خود از ورقهای نازک فلزی که انها را به روش شکل دادن(پروفیل) تولید می کنند، استفاده می کنند. البته قسمتهایی از شاسی مثل کف و محوطه ی موتور و همچنین تکیه گاه های محورهای جلو و عقب که بیشترین نیرو و فشار بر انها اعمال می شود باید از ورقهایی که ضخامت بیشتری دارند، درست شوند. ضخامت ورقها معمولا 2 تا 3 میلیمتر است و به گونه ای جوش داده می شوند که از استحکام خوبی برخوردارند. خودروهای سواری در مقایسه با خودروهای سنگین نیروی کمی را تحمل می کنند و روی شاسی انها بار استاتیکی کمتری وارد می شود. بنابر این خودروهای سواری می توانند با سرعت زیاد حرکت کنند و اصولا طراحی شاسی سر خود به همین منظور بوده است.
بنابر این شاسی خودرو را به دو دسته ی کلی خودروهای شاسی و بدنه جدا از هم و نوع دوم خودروهای شاسی سرخود یا شاسی بدنه ی یکپارچه می نامند.

شاسی های غیر رایج
در قسمتهای قبلی انواع رایج شاسی که اکثرا" جهت تولید انبوه یا نیمه انبوه به کار میرفتند مورد بررسی قرار گرفتند.
در این بخش که آخرین بخش از مبحث شاسی میباشد به بررسی انواع غیر رایج شاسی که کمتر مورد استفاده قرار میگیرند و عمدتا" جهت ساخت خودروهای اسپورت یا سوپر اسپورتی با تیراژ تولید محدود و البته قیمت بالا تولید شده اند خواهیم پرداخت.شاسی های مورد بررسی در این قسمت جهت تولید انبوه مورد استفاده قرار نگرفته اند.
اولین و قدیمیترین و البته پرکاربردترین انواع غیر رایج شاسی که از نظر قیمت ساخت نیز قیمت معقولی دارد شاسی و بدنه فایبر گلاس میباشد.
فایبر گلاس برای بسیاری از خودروسازان در مقیاس کوچک و تولید غیر انبوه یک ماده کامل و کاربردی محسوب میشود.از فولاد و آلومینیوم سبکتر است و به سادگی شکل میگیرد و در مقابل پوسیدگی و خوردگی از مقاومت بالائی برخوردار است.مهمترین مزیت این شاسی و بدنه سادگی و قیمت ارزان جهت ساخت میباشد.در حقیقت برای ساخت این شاسی شما فقط به تعداد معدودی ابزار ارزانقیمت و دو دست جهت شکل دادن به بدنه و شاسی دارید!
این موضوع مهمترین مزیت جهت ساخت حتی به صورت تولید در مقیاس کوچک و به صورت دستی میباشد.
تنها ایرادات وارده به این نوع از شاسی و بدنه شامل موارد معدود زیر است:
دقت پائین و تولرانس بالا در ساخت این گونه از شاسی به سبب ساخت بدون قالب و معمولا" به صورت دستی.
عدم علاقه خریداران به سوار شدن و استفاده از یک خودروی پلاستیکی!
توسعه و پیشرفت این نوع از شاسی و بدنه بوسیله خوروسازان انگلیسی و خصوصا" شرکتهای تولید کننده اتومبیلهای دست ساز صورت گرفت زیرا ساخت بدنه و شاسی فایبر گلاس تنها راه جهت تولید خودرو در مقیاس کوچک با قیمت اقتصادی معقول میباشد.پیشرو ساخت شاسی از جنس فایبرگلاس شرکت لوتوس میباشد.این شرکت نخستین بار در دهه پنجاه میلادی در مل الیت خود که یک خودروی اسپرت کوچک بود از شاسی فایبرگلاس استفاده کرد.مهمترین مشخصه های این شاسی که کلیه قسمتهای فنی از قبیل موتور گیربکس و سیستم تعلیق را در برگرفته بود مقاومت بالا در حد شاسی های فیبرکربن مونوکوک امروزی بود و مزیت دیگر وزن بسیار پائین خودرو بود ( وزن این خودرو با احتساب کلیه متعلقات کمتر از 660 کیلوگرم بود! )
البته این مورد را هم باید عنوان کرد که این خودرو مشکلات زیادی را برای سازنده

فنرها:
سیستم فنرهای امروزی بر پایه ی یک طرح از چهار طرح کلی می باشند:
● فنرهای پیچشی – رایج ترین نوع فنر بوده و در اصل یک میله فلزی سخت و محکم می

باشد که حول یک محورپیچیده است. فنر پیچی ها باز و بسته

می شوند تا جا به جایی چرخ ها را جذاب کنند.

سیستم تعلیق چیست؟

امروزه راحتی سرنشینان مهم ترین هدف سازندگان خودرو است.یکی از مهم ترین عوامل راحتی سرنشینان جلوگیری از انتقال ارتعاشات حاصل از محیط خارج به سرنشینان است. این ارتعاشات میتواند ناشی از عوامل متعددی مانند ترمز کردن ،حرکت در پیچ و ناهمواریهای جاده و .... باشد.

هر سیستم تعلیق دو هدف کلی دارد:

۱-راحتی سرنشینان

۲-فرمایپذیری و کنترل خودرو

اجزای سیستم تعلیق:

   اصلی ترین  اجزای سیستم تعلیق عبارت است از:

۱-فنرها (spring)

2-کمک فنرها (shock absorber)

۳-ستونهای نگهدارنده(struts)

۴-تایر(tire)

نقش فنرها در سیستم تعلیق:

سرعت جهش فنر(spring rate):

spring rate به عوامل زیر بستگی دارد

فنر تخت (leaf spring):

دانستنیها درباره سیستم تعلیق

سیکل فشرده شدن ( Compression Cycle ) :

انواع کمک فنرها
دو تیوپه
تک تیوپه
با مخزن بیرونی
دو تیوپه

دو تیوپه هیدرولیکی :

تک تیوپه :

با مخزن بیرونی :

زمان تعویض :

انواع فنرها
۵ نوع عمده فنر در وسایل نقلیه مورد استفاده قرار می گیرد

۱- فنر مارپیچ ( Coil Spring ) :

- فنر هوایی ( Air Spring ) :

۵- فنر لاستیکی ( Rubber Spring ) :

نقش تایرها درسیستم تعلیق

سیستم تعلیق هیدرولیکی یا hydraulic Suspension چیست؟

آشنایی با پنوماتیک

پنیوماتیک یکی از انواع انرژی هایی است که در حال حاضر از آن استفاده وافر در انواع صنایع می شود و می توان گفت امروزه کمترکارخانجات یا مراکز صنعتی را می توان دید که از پنیوماتیک استفاده نکند و در قرن حاضر یکی از انواع انرژی های اثبات شده ای است که بشر با اتکا به آن راه صنعت را می پیماید.

خواص اصلی انرژی پنیوماتیک به شرح زیر است:

معایب سیستم پنیوماتیک به شرح زیر است

انرژی باتری و بنزین

سلول سوختی

شما احتمالاً به تازگی چیزهای زیادی درباره سلولهای سوختی شنیده اید. بر اساس بسیاری از گزارشهای جدید، ممکن است به زودی از این فناوری(که با آن صرف جویی زیادی در انرژی می شود)،برای تولید برق لازم خانه ها و ماشینهایمان استفاده کنیم

فرآیند شیمیایی یک سلول سوختی

مشکلات سلول سوختی

اهداف سلول سوختی

فصل سوم:

نتیجه گیری و پیشنهادات

گزارش کارآموزی تعمیرگاه مکانیک خودرو

اختصاصی از حامی فایل گزارش کارآموزی تعمیرگاه مکانیک خودرو دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل : WORD (قابل ویرایش)

تعداد صفحات:55

فهرست مطالب:
عنوان                                         صفحه
افزایش توان در موتور به روش تیونینگ                        5
سیستم تزریق سوخت چگونه کار می کند؟                        6
انژکتور                                        13
حسگرهای موتور                                    16
کنترل موتور و تراشه های عملکرد                            17
فرمان های مکانیکی                                19
انواع جعبه فرمان مکانیکی                            20
گیربکس مکانیکی                                22    
ترمزهای دیسکی گونه کار می کنند                        26
بخش های ترمز دیکسی                                31    
میل لنگ و فلایویل                                34
تعلیق مستقل هیدروپنوماتیک                            42    
باترل خودرو                                    43
میل گاردان                                    47


افزایش توان در موتور به روش تیونینگ
مطالب ارائه شده در این مقاله بیشتر برای افزایش سرعت و توان خودرو از راه تیونینگ می باشد و برخی از مطالب زیر ممکن است باعث اسیب زدن به موتور شود اما کسانی که به فکر افزایش ناگهانی سرعت می باشند اسیب زدن به موتور برای انها مهم نیست لذا مطالب زیر بیشتر برای ماشین های مسابقه ای استفاده می شود  و استفاده ان توصیه نمی شود
افزایش توان در موتور توسط سیستم های ذیل امکان پذیر است
1- جرقه زنی msd
2-تزریق نیترواکسید
3- نصب هدرز
4- تزریق اب
مقدمه
کلاس بندی توان موتور
•    در کشورهای سازنده موتور توان موتور به سه روش می باشد
1- DIN استاندارد اروپایی (المانی) (موتور بر روی خودرو سوار شده باشد و با تمام وسایل جانبی موتور)
2- CUNA استاندارد ایتالیایی (موتور بدون فیلتر هوا و لوله اگزوز و بدون سوار کردن بر روی خودرو اندازه گیری می شود )
3- SAE استاندارد امریکایی (موتور بدون فیلتر هوا و لوله اگزوز و دینام و پمپ اب و فلایویل و دیسک و صفحه )
برای مثال توان موتورامریکایی بزرگ اگر 100 اسب بخار در سیستم SAE باشد در سیستم استاندارد DIN حدودابرابر 80 تا 90 اسب بخار می باشد
 افزایش توان و گشتاور موتور کار دو گروه است
1- موتورسازان بزرگ دنیا
2- شرکتها و کارگاههای تخصصی به اصطلاح تیونینگ موتور
 1- در حالت اول که کار موتورسازان بزرگ دنیا می باشد قبل از تولید موتور پارامترها بررسی نموده  و موتور را طراحی  می نمایند  مثلا  افزایش قطر سیلندر و افزایش کورس پیستون وطراحی نوع سوپاپ و اتاق های احتراق مختلف و هزاران عواملی که در بهبود توان موتور تاثیر می گذارد این عوامل را بررسی نموده و موتوررا طراحی میکنند  
  2- حالت دوم پس از تولید موتور با ایجاد تغییراتی موجب افزایش توان موتور می شود برخی از این تغییرات برای موتور مفید می باشد و برخی از تغییرات مضر اما برای رسیدن به توان و سرعت بیشتر دست به این کار حتی اگر از لحاظ اقتصادی مقرون به صرفه نباشد میزنند .
افزایش توان با سیستم MSD
    هرچه جرقه با کیفیت و قدرت بیشتری صورت گیرید احتراق بهتری در موتور ایجاد می گردد.
شرکت autotronic control اقدام به تولید سیستم های msd که برگرفته از کلمات multiple spark discharge نمود
     در یک سیستم جرقه زنی استاندارد در هر احتراق 1 جرقه زده می شود. اما سیستم های msd در هر احتراق تا چند جرقه در یک شمع ایجاد می کنند
فرق این سیستم با سیستم استاندارد در این است که برق به وجود امده در کویل بعد از نصب Igenation Control قویتر و منظم تر از سیستم استاندارد میباشد،به این صورت که در سیستم استاندارد در rpm های پایین برق به صورت منظم وارد کویل میشود و کویل استاندارد تا رنجهای پایین تر از 3000 خوب جواب می دهد ولی وقتی دور موتور بالا رفت حالت کویل از بین میرود و نامنظم می شود و قدرت اصلی خودش رو از دست می دهد

پروژه تخصصی مهندسی مکانیک بررسی عملکرد دستگاه های سنتریفیوژ مکانیکی در صنایع

اختصاصی از حامی فایل پروژه تخصصی مهندسی مکانیک بررسی عملکرد دستگاه های سنتریفیوژ مکانیکی در صنایع دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل : WORD (قابل ویرایش)

تعداد صفحات:149

فهرست مطالب:
عنوان                                                  صفحه
1-1-    مقدمه                                             1
2-    شرح سینتریفیوژ جداکننده افقی                                 2
1-2- طرح مکانیکی                                         3
1-1-2- طرح محدوده فرآیند                                     3
2-1-2- طرح واحد حرکت (محرکه)                                 4
2-2- پردازش                                             4
1-2-2- تغذیه                                             6
2-2-2- شستشو                                         7
3-2-2- چرخش برای خشک شدن                                 7
4-2-2- جداسازی                                         8
5-2-2- انتقال کیک پس ماند باقی مانده                             8
6-2-2- پاکسازی در محل                                     8
3-    داده های (اطلاعات) فنی (تکنیکی)                             9
1-3- داده های مشخص اختصاصی HZ 180/7,1                          9
2-3- حوزه های کاربرد و استفاده بصورت خاص                             10
3-3- سبد و فیلتراسیون                                     11
1-3-3- داده های فنی برای پیاده کردن اجزا (اوراق کردن) ونصب مجدد سبد             11
4-3- حرکت                                             12
5-3- وسایل (قطعات) دیگر                                     13
6-3- مطلوبیت ها                                         14
7-3- مواد ساخت                                         15
8-3- اطلاعات کلی                                         16
9-3- جزئیات نصب                                         17
1-9-3- اوزان                                             17
2-9-3- ابعاد                                             18
3-9-3- فنداسیون محکم                                     18
4-9-3- قالب اینرسی                                         19
11-9- محاسبه سبد                                         20
4-    دستورالعمل های ایمنی                                     21
1-4- نشانه ها (علائم)                                         21
1-1-4- خطر !                                             21
2-1-4- توجه !                                             21
2-4- مقررات ایمنی                                         21
3-4- عملکرد دستگاه                                         22
4-4- اپراتورها                                             24
5-4- بازدید                                             25
6-4- نگهداری و مونتاژ                                         25
7-4- استارت                                             27
5-    انتقال (حمل)، تنظیم، مونتاژ                                 27
1-5- دستورالعمل های کلی                                     27
2-5- بسته بندی                                         28
3-5- انبار میانی                                         29
4-5- انتقال                                             29
5-5- طرز کار قسمت های دارای روکش پلاستیکی و آستر لاستیکی                 30
1-5-5- قسمت (بخش) های با آستر لاستیکی                             30
2-5-5- بخش های دارای روکش پلاستیکی                             31
6-5- محل و فضای موردنیاز                                     32
7-5- تنظیم و مونتاژ                                         34
1-7-5- راه اندازی سنتریفیوژ جداکننده                             36
2-7-5- نصب تابلو (پانل) محلی و کابین کنترل                             36
3-7-5- نصب واحد دارای خاصیت اینرسی                             37
4-7-5- کارگذاشتن لوله ها برای نیروی هیدرولیک و روغن روان ساز                 37
5-7-5- دستورالعمل های مربوط به محصول لوله ها و سوپاپ ها                 39
6-7-5- متعادل کننده (اتصال دهنده های منعطف)                         43
7-7-5- کابل گذاری تمام موتورها و سیستم کنترل الکتریکی                     46
8-7-5- جابجایی قفل های انتقال (حمل ونقل)                             47
8-5- آماده سازی یک قالب بتنی استیل                                 49
6-    راه اندازی و عملکرد                                     53
1-6- اطلاعات کلی                                         53
2-6- بررسی های مکانیکی قبل از انجام تست بدون محصول                     54
3-6- تنظیم وسیله نشان دهنده عدم تعادل                             56
1-3-6- کلی                                             56
2-3-6- عملیات کنترل                                         58
3-3-6- آماده سازی کارها و تست ها                                 58
4-3-6- انجام خودآزمون نامتعادل برای راه اندازی                         60
4-6- انجام تست بدون محصول                                     65
5-6- راه اندازی                                         66
1-5-6- پر کردن                                         66
2-5-6- چرخش برای خشک شدن و شستشو                             67
3-5-6- جداکردن ،‌تخلیه محصول                                 67
4-5-6- انتقال باقی مانده پس ماند                                 68
6-6- عملکرد نرمال                                         70
7-6- عملکرد کنترل سنتریفیوژ                                     71
1-7-6- خاموش کردن دستگاه (ماشین)                             71
2-7-6- توابع عملکردی EMERGENCY – STOP                          72
8-6- سنجش های قبل و بعد از دوره خاموشی طولانی (بیش ازیک ماه)                 73
1-8-6- قبل                                             73
2-8-6- بعد                                             74
9-6- پاکسازی                                             74
1-9-6- تمیز کردن بیرون (دستگاه)                                 75
2-9-6- تمیز کردن درون (دستگاه)                                 75
3-9-6- تمیز کردن پارچه فیلتر انتقال گرمای بی پایان                         76
7-    معاینه وتعمیر                                         76
1-7- دستورالعمل های کلی                                     76
2-7- برنامه کاری برای تست های ثبت تست سنتریفیوژ                     79
3-7- رویه پرسه                                         79
4-7- روان سازی                                         80
2-4-7- لیست روان ساز                                     81
8-شرح اجرا                                             83
2-8- نصب رینگ های پلمپ زنی                                 84
3-8- قفل شدن پیچ با پلاستیک مایع (لاکتیت)                             87
4-8- پیوستگی سطوح توسط پلاستیک چسبنده (لاکتیت)                     90
5-8- فنر مدور                                             91
1-5-8- کلی                                             91
2-5-8- دستورالعمل های مونتاژ                                 92
3-5-8- پاکسازی و روغن کاری                                     94
6-8- دستورالعمل های های نصب برای نوار پلمپ ، نوع DF , DE                  95
2-8-8- عملکرد                                         97
3-8-8- دهانه درب                                         98
4-8-8- دلایلی برای مونتاژ واحدها                                 99
5-8-8- دستورالعمل های مونتاژ                                 99
6-8-8- نگهداری                                         102
2-17-8- عملکرد                                         102
3-17-8- دلایلی برای مونتاژ واحدها                                 103
4-17-8- دستورالعمل های مونتاژ                                 103
5-17-8- نگهداری                                         105
2-19-8- عملکرد                                         105
3-19-8- دلایل مونتاژ واحدها                                     105
14-19-8- مونتاژ یا تغییراجزای فنری                                 106
5-19-8- نگهداری                                         108
6-19-8- جزء فنری                                         109
20-8- مونتاژ 1300 یاطاقان                                     110
1-20-8- رسید مواد                                         110
2-20-8- عملکرد                                         110
3-20-8- دلایل مونتاژ واحدها                                     111
4-20-8- دستورالعمل های مونتاژ                                 111
5-20-8- نگهداری                                         115
21-8- 1304 پلمپ لوله گاز                                     116
1-21-8- رسید مواد                                         116
2-21-8- عملکرد                                         118
22-8- 1600 سبد صفحه ای                                     118
1-22-8- رسید مواد                                         118
2-22-8- عملکرد                                         121
3-22-8- دلایل مونتاژ واحدها                                     121
4-22-8- دستورالعمل های مونتاژ                                 121
5-22-8- نگهداری                                         125
23-8- 1610 فیلتراسیون                                     125
1-23-8- رسید مواد                                         125
2-23-8- عملکرد                                         127
3-23-8- دلایل اوراق کردن                                     127
4-23-8- ابزار موردنیاز                                         127
3-24-8- عملکرد                                         128
4-24-8- دلایل مونتاژ واحدها                                     129
5-24-8- دستورالعمل های مونتاژ                                 129
6-24-8- نگهداری                                         132
7-24-8- وضع محوری تیغه جداکننده را چک کنید                         132
8-24-8- فاصله آزاد بین تیغه جداکننده و پارچه فیلتر را بررسی کنید                 133
9-24-8- تنظیم فاصله آزاد بین تیغه جداکننده و پارچه فیلتر                     134
10-24-8- تعویض تیغه جداکننده                                 134
2-25-8- عملکرد                                         137
5-27-8- نگهداری                                         140
2-34-8- عملکرد                                         143
3-34-8- دلایل مونتاژ واحدها                                     143
4-34-8- دستورالعمل های مونتاژ                                 143
5-34-8- نگهداری                                         145
2-40-8- عملکرد                                         146
3-40-8- دلایل مونتاژ واحدها                                     146
4-40-8- دستورالعمل های مونتاژ                                 146
5-40-8- نگهداری                                         149

چکیده:

دستورالعمل های عملکرد سنتریفیوژ جداکننده افقی HZ180/7,1
این دستورالعمل های عملکردی باید قبل از نصب و راه اندازی تجهیز به دقت مورد مطالعه قرار بگیرد. بسته به حوزه ارائه، دستورالعمل های عملکرد شامل چند جلد (مکانیک ، مهندسی حرکت، مهندسی کنترل) می باشد. فصول 1 تا 6 این دستورالعمل های عملکردی شامل اطلاعات نصب می باشند. حق چاپ این دستورالعمل های عملکردی برایKrauss–maffei process Technology AG محفوظ می باشند. این دستورالعمل ها حاوی (نقشه ها) تصاویر فنی و تخصصی می باشند. دستورالعمل های عملکردی بطور کامل ونه خلاصه یا حتی بعد از تولید مجدد هم نباید در اختیار اشخاص ثالث قرار بگیرند.
1-1-    مقدمه
این دستورالعمل های عملکرد به فصولی تقسیم می شوند که هم کتابچه راهنمای عملکرد وهم منبعی برای اطلاعات مربوط به HZ 180/7,1 از Krauss – maffei process Technology AG را ارائه می دهد. این دستورالعمل های عملکردی باید از تمام جهت توسط تمام افراد مسئول نصب، عملکرد و تعمیر دستگاه Krauss – maffei process Technology AG مورد مطالعه وبررسی قرار بگیرد. دستورالعمل های عملکردی کامل باید همیشه در محل عمل در دسترس باشد.
این دستورالعمل های عملکردی حاوی تمامی اطلاعات موردنیاز شما و پرسنل شما در عملکرد  دستگاه می باشد. به همین دلیل باید به دقت مورد مطالعه قرار گرفته شود، فهمیده شود و موردتوجه تمام پرسنل مربوطه قرار بگیرد. دستورالعمل ها و توالی مؤثر در نصب، راه اندازی و تعمیر برای تضمین یک عملکرد منطقی وبدون مشکل دستگاه باید به دقت دنبال شوند.
 دستورالعمل های عملکردی به مهمترین جزئیات، در استفاده خاص از HZ180/7,1 نیز مربوط می شوند. دانش کامل این دستورالعمل های عملکردی در جلوگیری از بروز اشتباه در دستگاه و به رسیدن به عملکرد رضایت بخش کمک می کند. بنابراین مهم است که این دستورالعمل های عملکردی به تمام پرسنل (اشخاص) مربوطه شناسانده شوند. ما توصیه می کنیم که شما قبل از راه اندازی این دستورالعمل ها را به دقت مطالعه کنید زیرا ما مسوول آسیب ها و نقایص حاصل از عدم رعایت این دستورالعمل های عملکردی نیستیم. درموردی که با مشکلاتی مواجه می شوید از شما می خواهیم که با خدمات پس از فروش یا دپارتمان وسایل یدکی یا با یکی از آژانس هایمان تماس بگیرید. ما همیشه در اختیار (خدمت) شما هستیم. ما حق اصلاحات فنی جزئیات و تصاویر (نقشه های) موجود دراین دستورالعمل های عملکردی را همانطور که برای بهبود دستگاه لازم هستند را محفوظ داشته ایم وبه خود اختصاص دادهایم. این دستورالعمل های عملکردی منحصرا به دستگاه HZ180/7,1 از Krauss – maffei process Technology AG مربوط می شوند. طرح دستگاه شما فقط برای استفاده خاص در فصل 3 «داده های فنی» مناسب می باشد. قبل از استفاده از دستگاه برای دیگر کاربردهایی متفاوت با آنچه ما توصیه کرده ایم با متخصصان پروژه                 Krauss – maffei process Technology AG در صورتیکه دیگر ضمانت ها از درجه اعتبار ساقط شده باشند مشورت کنید.
2-    شرح سینتریفیوژ جداکننده افقی
سنتریفیوژ جداکننده افقی یک سنتریفیوژ فیلتراسیون با عملکرد ناپیوسته برای آب زدایی و شستن مخلوط های جامد– مایع با ذرات خوب و متوسط از غلظت جاری می باشد. آن با عملکرد ناپیوسته اش، سازگاری زیاد با تجهیزات تولید گوناگون، فازهای کم بهینه ، عملکرد پردازش، کیک شستشوی یکنواخت (یکسان)، شیوه تولید آرام و تخلیه کامل محصول متمایز می شود.
1-2- طرح مکانیکی
سنتریفیوژ جداکننده افقی Krauss – maffei process Technology AG بیانگر یک تمایز مشخص بین اتاق تمیز/ناحیه (محدوده) فرایند و واحد محرکه می باشد. هر آلودگی تولیدی توسط مطلوبیت های واحد محرکه تقریبا بطور کامل حذف شده است.

1-1-2- طرح محدوده فرآیند
محدوده فرایند یک سنتریفیوژ جداکننده افقی ضرورتا شامل پایه ای بر روی سبد صفحه ای، لوله تغذیه با توزیع کننده تغذیه، منطقه شستشو، قطعه جداسازی، خروجی جامدات و محل فرآیند می باشد.
 
شکل 1 : محدوده (سطح) فرایند سنتریفیوژ جداکننده افقی

فیلتر واسطه که درون پایه قرار گرفته روی سبد صفحه ای نصب می شود.
2-1-2- طرح واحد حرکت (محرکه)
واحد حرکت مرکب از محرکه روتور و شافت روتور با یاطاقان می باشد. شافت روتور در یاتاقان های غلطکی قرار می گیرد. پلمپ شدن واحد حرکت درمقابل محدوده رایند در شافت روتور توسط پلمپ لبه ای که با گاز پملمپ زنی یا با یک پلمپ مکانیکی بارگذاری (پر ) شده تضمین می شود. سنتریفیوژ جداکننده افقی بر روی عناصر تعدیل کننده نصب می شود که حداقل نیروهای دینامیک باقی مانده را فقط به محل نصب انتقال می دهند. به همین دلیل برای ترکیب (آمیختن) سنتریفیوژ جداکننده در دستگاه سازگاری های کمی موردنیاز می باشد.
2-2- پردازش
در سنتریفیوژ جداکننده افقی عملکرد ناپیوسته برای جداسازی جامد – مایع ، باید آن مخلوط با عملیات پخش (توزیع) فیلتراسیون اصلی،‌آب زدایی واسطه ، شستشو، آب زدایی نهایی و تخلیه جامدات پردازش شوند. عملیات بطور موفق در سنتریفیوژ جداکننده افقی ودر همان مکان پردازش شوند. (شکل2 و3 را ببینید.)

دانلود مقاله مکانیک (موتور درون‌سوز)

اختصاصی از حامی فایل دانلود مقاله مکانیک (موتور درون‌سوز) دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

موتور درون سوز یا موتور احتراق داخلی ترجمه عبارت انگلیسی Intrer combustion Engine است. و به موتورهایی گفته می‌شود که سوخت در داخل محفظه موتور سوزانده می‌شود.

یک موتور احتراق داخلی وسیله است که انرژی محبوس در سوخت‌های فسیلی نظیر بنزین ، گازوئیل و یا نفت ، گاز مایع LPG را به انرژی مکانیکی تبدیل کرده و آنرا در انتهای شفت میل لنگ ، خارج از پوسته موتور ، به صورت چرخش صفحه فلایویل در اختیار مصرف کننده می‌گذراد.

دانلود پایان نامه رشته مکانیک : ساخت و بهره برداری از یک سیستم سرمایش جذبی

اختصاصی از حامی فایل دانلود پایان نامه رشته مکانیک : ساخت و بهره برداری از یک سیستم سرمایش جذبی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

در این پست می توانید متن کامل این پایان نامه را  با فرمت ورد word دانلود نمائید:

(ممکن است هنگام انتقال از فایل ورد به داخل سایت بعضی متون به هم بریزد یا بعضی نمادها و اشکال درج نشود ولی در فایل دانلودی همه چیز مرتب و کامل است)

ماشین جذبی و کاربردهای آن

در سال 1777 یعنی بیش از 200 سال پیش یک فرانسوی به نام «نایرن» (Nairne)تئوری تبرید جذبی را ارائه کرد. در سال 1860 اولین چیلر جذبی که با آمونیاک و آب کار می کرد ساخته شد. در سال 1945 اولین چیلر جذبی به وسیله کمپانی «کریر» به فروش رسید. چیلر جذبی سرگذشتی طولانی دارد، اما در دنیا چندان نام آور نیست. شاید درک این مطلب که ماشینی بتواند با استفاده از بخار آب یا سوختن سوخت آب سرد تولید کند کمی مشکل باشد! [1] اما هم اکنون در دنیا به دلیل استفاده از منابع جدید انرژی (گاز، نور خورشید و …) استفاده ناچیز انرژی برق و عدم استفاده از مبردهای مخرب لایه ازن به این ماشین توجه خاصی شده است.

1-1-1- مفاهیم و اصول (1)

تئوری ماشین جذبی از مفهوم «افزایش نقطه جوش»
(Boiling point increase)گرفته شده است. زمانی که یک مول از محلولی با یک لیتر آب مخلوط شود نقطه جوش در حدود  افزایش می یابد. آب خالص در شرایط استاندارد در می جوشد، اما وقتی که چند مول از محلولی به آب افزوده شود نقطه جوش آن چند درجه زیاد خواهد شد. این مطلب که در دبیرستان آموزش داده شده برای چیلر جذبی مورد استفاده قرار گرفته است.

– روش های مختلف خنک کردن

بطور کلی سه روش برای خنک کردن اجزای گرمازا در سیکل پایه جذبی ارائه شده است:

1-1-2- خنک کردن با آب

در این روش بخار فوق اشباع در کندانسور از پوسته یک مبدل حرارتی می گذرد تا بوسیله آب سرد داخل لوله به آب اشباع تبدیل شود. همچنین آب سرد در محفظه جاذب از داخل لوله هایی می گذرد تا گرمای ناشی از جذب شدن مبرد بوسیله برومید لیتیم غلیظ را بگیرد. این آب سرد مورد نیاز برای خنک کردن در یک برج خنک کن جداگانه تولید خواهد شد.

با توجه به اینکه هدف از طراحی ماشین جذبی با حداقل استفاده از منابع طبیعی از جمله آب بوده این روش چندان مطلوب به نظر نمی رسد.

2-1-2- خنک کردن با هوا

به علت اینکه هوا ظرفیت حرارتی بسیار کمتری نسبت به آب دارد, نمی توان هوا را مانند آب از داخل لوله ها عبور داد تا عمل خنک کن صورت گیرد. در نتیجه در این روش بخار فوق اشباع پس از خروج از ژنراتور وارد لوله هایی می شود که هوا توسط فن بر آن دمیده می شود تا به صورت مایع اشباع یا مادون سرد در آید. کندانسور هوا- خنک از آن جهت که پیش از این در ماشین های تبرید مورد استفاده قرار گرفته اند از لحاظ طراحی روش حل مشخصی دارند که بعدا به آن اشاره خواهد شد.

3-1-2- خنک کردن تبخیری(Evaporative – cooling)

هدف از این روش خنک کردن کندانسور و جاذب بطور مستقیم و تبخیری است با اینکه این شیوه اکنون مراحل اولیه خود را پشت سر می گذارد [1] اما بخاطر مزایایی که دارد بسیار مورد توجه قرار گرفته است. برتری های این روش در برابر روش دفع حرارت با برج خنک کن شامل: بهای ساخت کمتر، بهای نصب کمتر ، عدم نیاز به استفاده از اسید برای پاک کردن سطوح انتقال حرارت به مدت طولانی و … همچنین دفع حرارت تبخیری در برابر خنک کردن خشک مزایایی را داراست:

• خنک کردن خشک احتمال کریستالیزاسیون را افزایش می دهد.
• در خنک کن تبخیری دمای ژنراتور به علت دمای پایین دفع حرارت کمتر است.
• اگر دما بیش از نقطه جوش آب باشد (که در خنک کردن با هوای خشک هست) نیاز به تکنولوژی بالاتری برای کارکرد مطمئن و به صرفه وجود خواهد داشت.

اما باز هم به دلیل استفاده از آب (گر چه به مقدار کم) این شیوه برای مساله مورد بررسی انتخاب نشده است.

2-2- طرح مناسب به همراه مدل فیزیکی و دیاگرام جریان

با توجه به اهداف اصلی پروژه که در فصل قبل مورد بررسی قرار گرفت می توان اجزاء اصلی سیستم را بنیان نهاد وپس از حل ترمودینامیکی و یافتن خواص ترمودینامیکی در تمام نقاط سیکل، سیستم را از نظر ابعاد هندسی و جنس مواد و نوع اجزاء طراحی کرد، و در نهایت به بهینه سازی و یافتن حالت مطلوب کارکرد سیستم پرداخت. طراحی کلی سیکل در ورودی و خروجی های ژنراتور کندانسور و اواپراتور تفاوتی با سیکل آب- خنک ندارد. آنچه در سیکل هوا خنک اشکال برا نگیز می نمود مساله خنک کردن محفظه جاذب برای انجام شدن عمل جذب آب بوسیله برومیدلیتیم بود. در سیستم هوا خنک به دلیل بالا بودن دمای هوا ورودی به محفظه جاذب دمای تعادل جاذب معمولا 10 الی 15 بالاتر از سیسمتی است که با آب خنک می شود بنابراین غلظت محلول 5 الی 8 درصد بالاتر می رود و این مسئله سیکل را به مرز کریستالیزاسیون نزدیکتر می کند. چندین طرح برای حل این مشکل مورد بررسی قرار گرفت که هیچ یک از نظر ترمودینامیکی معقول نبود. در اینجا دو نمونه از این طرح ها ناموفق برای روشن شدن موضوع ارائه شده است. علت ناموفق بودن اینگونه طرحها را می توان چنین بیان کرد:

میزان انرژی حرارتی که در محفظه جاذب باید دفع گردد مقداری معین دارد که از حل ترمودینامیکی سیکل به دست می آید.

بنابراین قانون نخست ترمودینامیک این محدودیت را ایجاد می کند که اگر تغییر آنتالپی در محفظه جاذب کوچک باشد (بین ورودی و خروجی) برای مقدار معین گرمای متبادله در جاذب باید میزان جرم گذرا یا جرم در گردش زیاد باشد. هر چه این جرم در گردش کمتر باشد از نظر مکانیکی و تجهیزات ماشین مطلوبتر خواهد بود. از طرفی چون اختلاف دمای مخلوط در محفظه جاذب (بین ورودی و خروجی) را نمی توان از حدی بالاتر برد( با توجه به اینکه اختلاف دمای هوای خنک کننده در عبور از محفظه جاذب زیاد نمی باشد و نیز در مورد غلظت محلول در خروجی از جاذب محدودیت داریم, چرا که باعث می شود غلظت کل سیستم و در نتیجه محلول خروجی از ژنراتور بالاتر رود و سیستم به مرز کریستالیزاسیون نزدیکتر شود) نیاز به جرم در گردش در محفظه جاذب داریم.

طرح نهائی که از نظر ترمودینامیکی بررسی شد و به جواب رسید استفاده از ماشین ارائه شده در مرجع [2] می باشد. با اینکه این ماشین با آب خنک می شود، اما به دلیل استفاده از مکانیزم جذب داخل لوله بجای جذب روی لوله منطبق با شرایط مسئله ما می باشد. توضیحات بیشتر راجع به محفظه جاذب در فصل مربوطه آورده خواهد شد. همچنین دیاگرام جریان و مدل فیزیکی در اشکال 3-2 و 4-2 نمایش داده شده اند.

متن کامل را می توانید دانلود نمائید

چون فقط تکه هایی از متن پایان نامه در این صفحه درج شده (به طور نمونه)

ولی در فایل دانلودی متن کامل پایان نامه

همراه با تمام ضمائم (پیوست ها) با فرمت ورد word که قابل ویرایش و کپی کردن می باشند

موجود است