پاورپوینت آماده و قابل ویرایش است.
فایل بصورت ورد (قابل ویرایش) و در 37 صفحه می باشد.
مقدمه
«هرکس تاریخ کرمان را به درستی بخواند، مانند آن است که تاریخ همه ی جهان را خوانده باشد».
کرمان بدرستی گنجینه ی تاریخ و هنر است و از هر دوره و زمانی بناهایی و هنرهایی به یادگار دارد که هر یک از داستانهایی بس شنیدنی حکایت می کنند. پهناورترین استان ایران در ادوار مختلف تاریخ، پذیرای انبوه اتفاقات دیدنی و شنیدنی، افتخار آمیز و ذلت بار، شادی آفرین و غم بار بوده و علی رغم ناملایمات بسیاری که از روزگاران دور و نزدیک دیده، مغرور و پر افتخار همچنان خودنمایی می کند و منتظر زمانی است که جایگاه شایسته خود را بازیابد. کرمان با توجه به توانایی های فراوان طبیعی و تاریخی و هنری می‌تواند مقصد انواع گردشگری و توریست واقع شود. کرمان و کرمانی از دیرباز به هنرمندی شهره بوده. این گفته را با دیدن صنایع و آثار دستی تولید شده در استان درخواهید یافت که در ادامه این مجموعه کوچک با یکی از مهمترین و معروفترین آثار دستی تهیه شده در استان آشنا خواهید شد.
دانلود گزارش کارآموزی رشته مهندسی صنایع تسهیلات خطوط ریلی برای مسافران ناتوان بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 29
گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی
این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد
«قبل از هر چیز لازم است بدانیم که منظور از یک مسافر ناتوان چیست؟» واژه مسافر ناتوان در برگیرنده همه افرادی است که بنابر دلایل جسمی و یا شرایط مغزی و روانی نمی توان مثل سایر مسافران با آنها رفتار کرد. به همین دلیل واژه فوق نه تنها شامل بیمارانی که خوابیده سفر می کنند می باشد، بلکه هر نوع مسافر بیمار و ناتوان موقت نیز که در صندلیهای معمولی سفر می کنند (همچون افرادی که دچار شکستگی در یکی از اعضای بدن هستند و افراد پیر و …) و همچنین نابینایان و ناشنوایان و سایر ناتوانان دائمی را در بر می گیرد. به عبارت دیگر میلیونها مسافر بالقوه قطار و اکثر آنهایی که ممکن است در شرایط عادی، نیاز به مراقبتهای پزشکی نداشته باشند ولی در حالت سفر کم و بیش احتیاج به کمک دارند، در ردیف افراد ناتوان قرار می گیرند. درجات مختلف ناتوانی جسمی این قبیل افراد، مسائل و برنامه ریزی های متفاوتی را برای شرکتهای حمل و نقل ایجاب می کند. یک مسافر سالم فقط احتیاج دارد که به داخل قطار هدایت شود و در مقصد نیز به ایستگاه راهنمایی شود. اما برای افراد ناتوان، بخصوص معلولین جسمی-حرکتی نیاز به تجهیزات و امکانات ویژه ای است که این افراد را قادر سازد تا به داخل سالن مسافری منتقل شوند. بعضی از مردم بیش از یک ناتوانی دارند و همه آنها به اندازه کافی واضح نیست که استفاده از ویلچر و عصای سفید را ایجاب کند. مسلماً سن و ناتوانی مترادف نیستند ولی بین آنها ارتباط قوی برقرار است. دو سوم افراد ناتوان پیر هستند: 4600000 نفر مشکل راه رفتن دارند. 800000 نفر آنها از ویلچر استفاده می کنند. ایستگاههای شلوغ و نیاز به رفتن از یک سطح به سطح دیگر، مشکلات خاص خودش را برای افرادی که نمی توانند سریع راه بروند یا اصلاً نمی توانند راه بروند را بوجود می آورد. 270000 نفر مشکلات شنوایی دارند. افرادی که ناشنوا هستند یا مشکلات شنوایی دارند، بیشتر به اطلاعات به روز و درست سفر بصورت بصری و به کارکنان خوب آموزش دیده نیاز دارند. 160000 نفر مشکلات بینایی دارد. 1400000 نفر مشکلات عقلانی دارند مردم با ناتوانی های یادگیری ممکن است در فهم جدول زمانی مشکل داشته باشند و ممکن است هنگامی که با یک ایستگاه شلوغ مواجه می شوند به راحتی گیج شوند. 100000 نفر مشکلات ارتباطی دارند. افرادی با مشکلات صحبت کردن ممکن است در فهماندن منظور خود به کارکنان قطار یا ایستگاه مشکل داشته باشند و این ممکن است بر بعضی از افراد ناشنوا نیز تأثیر بگذارد. تعداد زیادی از مردم دارای ناتوانی هستند و با افزایش جمعیت، نسبت افراد ناتوان هم در حال افزایش است. پیشرفتهایی انجام شده ولی پیشرفتهای بیشتری نیاز است تا شبکه راه آهن را برای مسافران ناتوان بیشتر قابل استفاده کند.در مراحل تکوینی پیشرفت سرویسها، امکانات و نیازهای مسافران ناتوان بایستی به یکی از اجزای لازم و ضروری پیشرفت تبدیل شود. نیازهای مسافران ناتوان بایستی به یکی از اجزای لازم و ضروری پیشرفت تبدیل شود. بهترین راه باید شناخته شود و نیازهای مسافران ناتوان باید در برنامه های روزانه راه آهن قرار بگیرد. اصلی ترین و ساده ترین هدف این برنامه دادن کمک در قطار و ایستگاه به افراد ناتوان است تا مسافرت با قطار برای آنها راحت تر و دلپذیرتر گردد. باید برای افراد ناتوان استفاده از سیستم راه آهن همانند افراد عادی، آسان باشد. «آموزش کارکنان» یکی از سود بخش ترین راههایی که می توان خدمات را برای افراد ناتوان جذاب کرد، آماده کردن کارکنان آموزش دیده می باشد. آموزش آگاهی از ناتوانی برای همه کارکنان ضروری می باشد این آموزش برای مدیران اصلی که سیاست ها را تعیین می کنند، برای مدیر پروژه ها که تغییرات فیزیکی را در قطار یا ایستگاه می دهند، برای کارکنانی که در ارتباط با مسافران در قطار یا ایستگاه هستند و برای کارکنانی که به مسافران اطلاعات می دهند، ضروری می باشد. همه متصدیان باید برنامه ریزی کنند تا کارکنان آموزش های لازم برای آگاهی از ناتوانی را ببینند و این شامل همه کارکنان می شود. این قبیل آموزش ها باید تأکید کنند که همه مسافران توانایی دیدن، شنیدن و حرکت کردن به آسانی را ندارند آسیب دیدگی هایی که ممکن است به آسانی قابل رؤیت نباشند. مانند: ناشنوایی، بینایی جزئی و آرتروز خیلی متداول هستند. آموزش همچنین باید شامل راهنمایی های خاص برای ارتباط با افراد ناتوان باشند. همچنین کارکنان طرز استفاده از تجهیزات افراد ناتوان را آموزش ببینند. به عنوان مثال، کارکنان اداره رزواسیون و دیگر مراکز اطلاعاتی که در آنها تلفن های متنی قرار دارد باید توانایی این را داشته باشد که تجهیزات را تست کنند تا مطمئن شوند که برای افراد ناشنوا و کم شنوا قابل استفاده می باشند. کارکنان مربوطه باید استفاه از رمپها یا تجهیزات مشابه را که برای کمک به کاربران ویلچر که از قطار سوار و پیاده می شوند یاد بگیرند. آنها باید چگونگی نصب کردن و جمع کردن رمپها ارائه کمک های مناسب از قبیل پائین آوردن ویلچر از رمپ را آموزش ببینند. «اورژانس» متصدیان مسافران قطار و مسئولین ایستگاهها باید از عهده موارد اورژانس برآمده و این امر باید به عنوان یکی از نیازهای مهم مسافران ناتوان در نظر گرفته شود. که ممکن است بر طراحی مسافران قطار و ایستگاهها علاوه بر روندی که در موارد اورژانس دنبال می شود، تأثیر بگذارد، ولی نباید مغایر با استانداردها باشد. این روندها باید در مشورت با گروههای ناتوان و دیگر گروههای مرتبط با نجات و امنیت در نظر گرفته شود. «اطلاع رسانی» اطلاع رسانی خوب ضروری است . علاوه بر آن، مسافران ناتوان ممکن است نیازمند اطلاع رسانی ویژه باشند تا بتوانند سفرشان را بدون اضطراب به پایان برسانند بعضی از مردم که دارای ناتوانی حرکتی هستند بطور ناخودآگاه دوست ندارند سفری را آغاز کنند تا زمانی که بفهمند که سفرشان را به آسانی و به راحتی انجام می دهند. این مسافران باید بدانند که تمام ایستگاهها و قطارهایی که استفاده خواهند کرد، برای آنها قابل استفاده می‌باشند و نیز که این اطلاعات قابل اعتماد هستند. اگر آنها نیازمند کمک یا وسایل کمکی خاصی هستند، باید مطمئن باشند که برایشان در نظر گرفته شده است. به عنوان یک هدف کلی پیشنهاد می شود که اطلاعات برای همه مسافران، در دسترس باشد به طوری که نشان دهد که هیچ کس بخاطر ضعف و ناتوانی جسمی یا فیزیکی ضرر نخواهد کرد. پیشنهاد می شود تمام کارکنان ایستگاه که احتمال دارد در ارتباط با مسافران قرار گیرند از سرویسهای حمل و نقل قابل دسترسی که با ایستگاه آنها در ارتباطند (مثل تاکسی ها، اتوبوسها و دیگر وسایل حمل و نقل) آگاهی یابند. «اطلاع رسانی پیش از سفر» مسافران بالقوه باید بتوانند از قبل بفهمند که آنها کجا می توانند به قطار دسترسی پیدا کنند، قطار چه زمانی حرکت می کند، کجا باید قطار را عوض کنند و چه کمک ها و وسایل کمکی برای نیازهای ویژه آنها در نظر گرفته شده است . بدون این اطلاعات، ممکن است بعضی از مردم اعتمادشان را نسبت به سفر به طور کل از دست بدهند. «کمک در سفر» افراد ناتوانی که نیازمند کمک در ایستگاهها هستند ممکن است سفر کردن را سخت ببینند. در حال حاضر خیلی از ایستگاههای کوچک و بعضی از قطارهای مسافری هنوز به اندازه کافی قابل استفاده و دسترسی برای افراد ناتوان نیستند. بویژه جاهایی که کارکنان نمی توانند برای کمک در دسترس باشند یا جاهایی که کمبود امکاناتی از قبیل رمپ دارند. در هنگام رزرو باید به مسافران ناتوان در مورد برنامه‌های کمک رسانی اطلاع داده شود مانند این که امکان دارد مجبور باشند به وسیله حمل و نقل جایگزین انتقال یابند. همچنین آنها باید قادر باشند که موقعیت مسافرتشان تا نزدیک زمان سفر چک کنند. این امر بویژه برای استفاده کنندگان از ویلچر و دیگر کسانی که ممکن است تغییر سرویسهای برای آنها، موجب گردد که نتوانند سفر کنند، ضروری است. «رسیدن به ایستگاه » بهتر است که متصدیان ایستگاه با مراجع محلی همکاری کنند تا مطمئن شوند که ایستگاه از طریق تابلوهای راهنما در تقاطع های خیابان، بویژه در پیاده روهای مسیر بین وسایل حمل و نقل عمومی مشخص شده باشند. «داخل ایستگاه» «درها» آستان ها باید همسطح زمین اطراف باشند، بهتر است از به کار بردن تک پله ها خودداری شود. پادری ها باید ثابت باشند و همسطح زمین باشند از نصب پادری های صاف باید پرهیز شود. چون برای افرادی که از ویلچرهای دستی استفاده می کنند عبور از روی آنها سخت است. ورودی درها باید بطور خودکار باز و بسته شوند و در طول ساعات کاری بازگذاشته شوند. بهتر است از به کار بردن درهایی که خودشان بسته می شوند پرهیز شود. «نورپردازی» نورپردازی خوب در ایستگاه می تواند جاذبه حمل و نقل عمومی را افزایش دهد و به مسافران یک حس آرامش و امنیت می دهد. مقاطع نورپردازی طی مسیرهایی که مسافران طی می کنند باید خوب و ثابت باشند. از روشنایی زننده و خمیدگی باید پرهیز شود. نباید هیچ گونه تغییر عمده ای در مقاطع نور باشد و هیچ محلی نباید بیش از حد روشن و یا تیره باشد. هیچ فضایی نباید دارای سایه های زیاد باشد و نورپردازی در طول روز و شب باید یکنواخت باشند. «دیوارها» دیوارها باید نورداشته باشند. سطح دیوار نباید براق باشد. آنها باید با رنگی مخالف رنگ زمین باشند تا مرز آنها با زمین کاملاً مشخص باشد. «شیشه ها و مواد شفاف» احتمال بروز صدمات جدی روی دهد زمانی که مردم در دیدن پانل ها و دیوارهای شفاف و ترانسپارنت اشتباه می کنند وجود دارد. این اشتباه ممکن است هم برای افرادی با بینایی عادی دارند و هم برای آنهایی که ضعف بینایی روی دهد. بهتر است از بکار بردن دیوارهای شفاف یا پانل های بزرگ شفاف از جمله درها، اجتناب شود. ولی در جاهایی که این گونه مواد استفاده می شود باید با باندهای رنگی مجزا مشخص شوند. برای اینکه بتوان فهمید که آیا باند کنتراست خوبی با بقیه اجزاء دارد بهترین راه گرفتن عکس سیاه و سفید است. کنتراست خوب در عکس، بصورت سیاه و سفید دیده می شود. با استفاده از مواد استیل و سایه های آمیخته به خاکستری مشکلات مسافران با دید ضعیف افزایش می یابد. «علائم» علائم ایستگاه باید سرویسها و وسایل و سکو و راهنمای مسافران را که آنها نیاز دارند مشخص کنند برای انجام این مهم همه علائم بایستی قسمتی از یک سیستم مرتبط و فراگیر را کامل کنند. تا جایی که امکان دارد باید طراحی ایستگاه مناسب باشد چون علائم جایگزین مناسبی برای طراحی یک ایستگاه خوب نیستند. ایستگاهها باید در یک مسیر منطقی خیابان بندی شوند، تا یافتن یک وسیله مشخص، نسبتاً راحت باشد. بهتر است علائمی که اطلاعات شبیه به هم می دهند شکل و موقعیت و رنگ یکسانی داشته باشند. «علائم لمسی» علائم حسی و لمسی در جاهایی که افراد با ضعف بینایی به آنها نیاز دارند در نظر گرفته شود تا بتوانند محل وسایل ایستگاه را تعیین و از آنها استفاده کنند. این علائم باید در تمام کنترل های بالابرها بکار برده شود و در کنار دستشویی ها قرار گیرند. آنها نباید روی در قرار بگیرند زیرا امکان دارد افراد با ضعف دید اشتباهاً آنها را بزنند. بلکه باید در یک ارتفاع و موقعیت استاندارد قرار بگیرند تا بتوان به راحتی موقعیتشان را تشخیص داد. علائم لمسی باید برجسته باشند و نباید فرورفته باشند و حروف و نشانه ها باید به اندازه کافی بزرگ باشند تا مردم بتوانند آنها را به راحتی بخوانند و در جاهائیکه فضا اجازه می دهد، از خطوط بریل نیز باید استفاده شود.
دانلود گزارش کارآموزی رشته مهندسی صنایع شرکت وتولیدی صنعتی اخشان تولید کننده کمربندهای ایمنی بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 36
گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی
این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد
1-1- معرفی شرکت :
شرکت وتولیدی – صنعتی اخشان تولید کننده کمربندهای ایمنی در سال 1352 تاسیس گردیده است. تا چند سال پیش این شرکت تنها تولید کننده کمربند ایمنی در ایران بوده است در حال حاضر با داشتن الگوی استاندارد ISO/TS 16949 بهترین تولید کننده کمربند در ایران می باشد. این شرکت در شیراز – عادل آباد – بیست متری همایون واقع شده است. ساختمان شرکت شامل سه قسمت اصلی اداری و تولید و اتولیو است . دو بخش تولید و اداری در دو طرف به موازات هم واقع شده اند در بین این دو بخش حیاط و محل رفت و آمد می باشد در اتنهای حیاط به طور کلی بخش اتولیو قرار گرفته است. بخش تولید شامل دو سالن مجزا ی باشد سالن یک یا مونتاژ که در آن مونتاژ جمع کن کمربند و یا قفل صورت می گیرد آقایان در این بخش فعالیت میکنند در سالن دو عمدتاً کارهای زیر مونتاژ توسط خانمها و بسته بندی توسط آقایان انجام می شود. بخش اداری شامل دفتر اطلاعات – دفتر فنی مهندسی – دفتر صنایع – آموزش سیستم کیفیت – خدمات فنی – ایمنی و غیره می باشد که به صورت اتاقهای جدا ساخته است که در هر بخش نیروهای متعددی فعالیت می کنند حدود یکسال از تاسیس اتولیو می گذرد و هنوز به تولید انبوه نرسیده است این بخش تحت لیسانس سوئد بنا شده و هدف عمده آن تولید کمربندهای صادراتی می باشد. بخش تولید این شرکت به صورت شبانه روزی فعال بوده و شیفتهای کاری آن به صورت زیر می باشد: سه شیفت 12 ساعته : شیفت A از ساعت 7 صبح تا 7 بعد الظهر – شیفت B از ساعت 7 بعدالظهر تا 7 صبح شیفت C استراحت در هر بخش نیروی انسانی در طول این شیفتها به گونه ای الست که دو روز آن شیفت A دو روز بعد در شیفت B و دو روز دیگر در شیفت C . تعد اد پرسنل مشغول شرکت به قرار زیر است: مونتاژ 97 نفر – خیاطی : 26 نفر – کنترل تولید : 3 نفر – حمل و نقل داخل خط:6 نفر- مهندسی صنایع : 4 نفر – کارگزینی : 4 نفر – ایمنی : 1 نفر – فروش : 3 مفر – تدارکات : 5 نفر بهداشت : 2 نفر – تاسیسات و تعمیرات : 10 مفر - انبار پایه کار : 2 نفر – سیستم کیفیت : 7 نفر – دفتر طراحی : 5 نفر – آزمایشگاه : 4 نفر – نگهبانی : 9 نفر- اطلاعات : 2 نفر دفتر فنی : 7 نفر – خدمات : 7 نفر – ورود کالا : 2 نفر – آشپزخانه : 5 نفر مشتریان شرکت عبارتند از : 1- مشتریان اختصاصی شرکت: شرکت زامیاد – شرکت سایپادیزل – شرکت مرتب – که عموم سفارشات آنان توسط اخشان تامین می گردد. 2- مشتران شرکت اخشان و سایر سازندگان : ایران خودرو (ساپکو) – سایپا (سازه گستر)- پارس خودرو (دسکو) که در سایپا و سازه گستر ادغام گردیده است. مشتریان قبلی که فعلاً غیر فعال می باشند: الف) شرکت کیش خودرو ب) شرکت ایران خودرو دیزل پ) شرکت دسکو (سابق) و حذف سفارش رنوئی طی چند سال اخیر که عمدتاً به علت قیمت بالاتر اخشان بوده است. ت) شرکت شهاب خودرو (به علت قیمت بالاتر اخشان) ث) شرکت بهمن (به علت قیمت بالاتر اخشان) اضافه می نماید که با توجه به قراردادهای فعال و منعقد و توافقات فیمابین سهم اخشان در ایران خودرو قریب به 60% می باشد و سازه گستر سهم اخشان بین 30 تا 50% در سال بوده است که تلاش می شود در 50 % استقرار یابد. بررسی بازار: در این شرکت زمانی که موجودی انبار به نقطه سفارش میرسد درخواستی مبتنی بر نیازقطعی تهیه می گردد. این درخواست به مدیر خرید داده می شود و مدیر خرید برخرید موظف است در فرصت طول سفارش از یکی از تامین کنندگان خرید قطعه را انجام بدهد. مقدار سفارش : در این شرکت به اندازه حداقل سفارش که در برابر نقطه سفارش می باشد سفارش داده می شود. نحوه محاسبه نفطه سفارش در این شرکت نقطه سفارش برای یک قطعه= (مقدار سفارش کمربند در مدت طول سفازش * ضریب مصرف قطعه مربوط در هر واحد کمربند) + 10% + 8% در رابطه فوق طبق گفته کسانی که چنین فرمولی را برای شرکت تشخیص داده اند منظور از 10% - 2% مقدار بدست آمده در آیتم قبلی یعنی نیاز قطعه در مدت طول سفارش می باشد و منظور از 8% - - 8% این آیتم است. به عبارت دقیق تر در این شرکت نقطه سفارش را مقدار قطعی مورد نیاز در مدت طول سفارش (lead time) به اضافه 10% این مقدار برای موجودی اطمینان در نظر می گیرند. طول سفارش (lead time) : در این شرکت طبق توافقهای قبلی طول سفارش را برای قطعاتی که از سپیدان و تهرات تامین می کنند وبیست روز در نظر می گیرند هفت روز برای تاخیرات احتمالی در نظر می گیرند و به طور کلی طول سفارش برای این قطعات یک ماه در نظر گرفته می شود. برای قطعات خارجی طول سفارش به تفصیل بیشتری تعیین می شود. چرا که طبیعتاً تهیه اینگونه قطعات مراحل بیشتری را طی می کند. با توجه به توضیحاتی که در صفحه قبل داده شد برنامه ریزی برای مواد به گونه ای تعیین می شود که به اندازه نیاز طول مدت سفارش موجودی قطعات درانبار داشته باشند. نمودار روبرو نحوه سفارش دهی در شرکت می باشد. Op یا order point : نقطه سفارش زمانی که موجودی انبار به این مقدار می رسد سفارش داده می شود. Q یا quantity : مقداری که سفارش داده می شود این مقداربرابر نقطه سفارش در نظر گرفته می شود. L.T (lead time) : مدت زمانی که طول می کشد سفارش داده شده را دریافت کنند. که همان مدت طول سفارش می باشد. طراحی فرایند: در بند اول مربوط به صحت طراحی فرایند به مشخصات فنی محصولات می پردازیم – با توجه به اینکه در این شرکت محصولات متنوعی تولید می شود در اینجا ما به نمونه ای از آن محصول اشاره می کنیم که آن «جمع کن پژو 405» می باشد. جنس آنها از پلاستیکهای فشرده و یک قطعه آهنی در وسط آن است که کمربند در آن پلاستیک یک فنر برگرداننده جمع می شود روش ساخت آنرا دقیقاً اطلاعی ندارم چون خود این قطعات در واقع جزء زیر مونتاژهای شرکت محسوب می شود و از خارج وارد خط تولید می شود. بسیاری از اجزاء محصول را خود شرکت از خارج از محیط خود بعضی از شرکت های دیگر تهیه می کند ولی بعضی از وسایل جانبی جهت کار را خود شرکت تولید می کند. خط تولیدی را که جدیداً شرکت به کمک مهندسین آن طراحی کرده اند دارای یازده ایستگاه کاری است که هر اپراتور را به یک ایستگاه کار اختصاص داده اند که جزئیات جدید خط مونتاژ را در صفحه بعد خواهیم داشت – در ضمن مساحت کاری هر ماشین و فضای مورد نیاز اپراتور بیشتر تابع فضائی است که میزهای کاری اشغال کرده اند که این میزها طوری طراحی شده اند که فاصله اپراتور که به صورت استاندارد نشسته است و حالت کار کردن را می گیرد حدود 50 سانتیمتر می باشند. ماشینها کاملاً اتوماتیک نیستند بعضی از ماشینهایی که عملیات پرچ کردن را روی جمعکنها انجام می دهند به صورت اتوماتیک هستند که خود دارای هزینه بالا هستند. فاصله راهروهایی که در آنها پالتها قادر به حرکت هستند 2/1 متر می باشند – فاصله دیوارها تا میز کار که جهت عبور و مرور و تعمیر اتخاذ شده اند m 9/0 می باشند. طراحی بخشهای تولیدی: برای طراحی بخشهای تولیدی ما ابتدا باید تصمیم بگیریم که آیا بخشهای مونتاژ محصول و ساخت محصول چه وضعیتی باید داشته باشد در این کارخانه که بخش ساخت محصول که بخش مونتاژ را کاملاً از یکدیگر جدا کرده اند که بخش ساخت آن در جاده سپیدان – شیراز واقع است و بخش مونتاژ آن در شهر شیراز واقع شده است. در این کارخانه سعی در آن شده که در فریند تولید ایستگاه کاری که ثابت باشد و خودمواد هستند که در این ایستگاههای کاری جاری هستند لذا در این کارخانه با یک حالت استقرار و دپارتمان محصولی روبرو هستیم که کارها به ترتیب خاصی انجام می شوند. ایستگاههای کاری در این خط که یک خط جدید و مستقیم است یازده تا بوده است که اکثراً به صورت دستی هستند در اینجا برای بالانس نمودن خط به هر ایستگاه یک اپراتور تخصیص داده اند که با توجه به اینکه کار ایستگاه اول نسبت به بقیه سنگین تر است کندتر صورت نمی گیرد زمان سیکل را به خود اختصاص داده است. معرفی محصولات : انواع محصولاتی را که در این شرکت تولید می شوند می توان به قرار زیر نام برد. 1- کمربند ایمنی استاتیک با سه نقطه اتکا 2- کمربند ایمنی پژو 405 و RD 3- کمربند ایمنی پراید و سرنشینان عقب 4-کمربند ایمنی پیکان 5- کمربند ایمنی استاتیک و دو نقطه اتکا 6- کمربند ایمنی پراید و سرنشینان جلو مجهز به میکروسوئیچ 7- تسمه بالابر 8- کمربندن ایمنی سیمبانی برای حفاظت فردی در ارتفاعات کمربندهایی که در بالا نام برده شد جهت استفاده در انواع مختلف خودرو می باشند که در کنار چنین تولیداتی – تولیداتی نظیر تسمه و بکسل را نیز دارد که جهت استفاده در آتش نشانی ها و خودروها استفاده می شود. طراحی بخشهای کمک تولیدی : بخشهای کمک تولیدی که در این کارخانه می توان مشاهده کرد شامل بخشهای زیر است: 1- کارگاه تولید نیروهای کار 2- انبار مواد خام 3- انبار مواد در جریان ساخت 4- بخش مربوط به ابزار و وسایل کارگاهها 5- بخش تاسیسات و امور بازرسی فنی کارخانه کارگاه تولید نیروهای کار در این کارخانه خود از دو بخش 4*9 متر تشکیل شده است که در این کارگاه همان طور که گفتیم میزها ساخته می شوند و از آن قسمت مستقیماً وارد خط مونتاژ می شوند میزهایی که در این کارگاه تهیه می شوند به صورت شیب دار هستند که زاویه آنها قابل تنظیم است در ضمن بر روی این میزها سبدهایی قرار دارد که به دو رنگ قرمز و آبی هستند که سبد قرمز برای قطعات خراب است و آبی برای قطاعاتی که سالم است استفاده می شود. در بخش انبار مواد خام و فعالیتهایی که مجود دارند عبارت است از کنترل ورود و خروج افراد برای مواظبت از مواد – کنترل میزان ورود و خروج مواد و صدور گواهی – خروج مواد با توجه به میزانی که قبلاً برای تولید تشخیص داده شده است. بخش دیگر – بخش مربوط به ابزار و وسائل کارگاهها است ابزاری نظیر الکترود – موتور جوش – چکش و وسائل دیگر که لازمه کار ساختن میزها هستند در صفحه بعد طرح چیدمان بخش کارگاه را با توجه به شرایط فعلی آن خواهیم داشت. در بخشهای کمک تولیدی این کارخانه می توان تعداد افراد مشغول در این بخشها را به قرار زیر نام برد: 1- تاسیسات و تعیمرات : 10 نفر 2- آزمایشگاه: 4 نفر 3- انبار : 2 نفر 4- ورود کالا به انبار و کنترل آن 2 نفر 5- بخش کارگاه : 2 نفر طراحی بخش اداری : لیستی که می توان از بخش اداری این کارخانه ارائه داد به قرار زیر است: 1- بخش کارگزینی 2- بخش تلفخانه 3- بخش خانه بهداشت 4- دفتر فروش 5- فروشگاه مواد غذائی در کل می توان سازمان این کارخانه را در بخشهای زیر تعریف کرد. 1- آزمایشگاه 2- نمازخانه 3- رختکن 4- آشپزخانه 5 - سالن تولیدات 6- انبار 7- سرویس بهداشتی 8- فروشگاه 9- کارگاه تاسیسات 10- خانه بهداشت 11- دفتر فروش 12- کارگزینی 13- دفتر مهندسی صنایع 14- دفتر مدیر عامل 15- تلفخانه 16-آبدار خانه 17- نگهبانی این شرکت از دو واحد تشکیل شده است: 1- واحد قطعه سازی (API) 2- واحد مونتاژ نکمیل (ASB) API : کلیه قطعات فلزی – پلاستیکی و مواد منسوجی (نخی) در این واحد تولید می شود شامل کارگاههای: 1- پرس 2- اتومات (تراشکاری) 3- عملیات حرارتی 4- تزریق پلاستیک 5- آبکاری 6- رنگ الکترواستاتیک 7- تعمیرات قالب 8- نساجی (شامل بافت – وارپینگ – رنگرزی و فیکشچر) 9- واحدهای فنی مهندسی 10- مهندسی کیفیت 11- انبار و واحدهای اداری شامل می شود. ASB : دراین واحد کلیه قطعات تولید شده در واحد API به انضمام قطعات تولید شده توسط پیمانکاران فرعی و قنطعات خریداری شده مونتاژ و تبدیل به کمربند ایمنی خودرو می شود در این واحد بخش تولیدی (مونتاژ) 6% مجموعه را تشکیل می دهد واحدهای دیگر از جمله : 1- فنی مهندسی 2- برنامه ریزی ولجستیک 3- مهندسی کیفیت 4- آزمایشگاه کنترل کیفی 5- تعمیرات و نگهداری 6- تاسیسات 7- اداری و بازرگانی (کارگزینی – ترابری – خرید- فروش و انبارها شامل می شود) بازرگانی شامل سه زیر مجموعه می باشد: 1- فروش و قراردادها 2- خرید 3- انبار امور فروش و قراردادها: 1- فروش قراردادی : با توجه به اینکه محصول تولید شده (کمربند ایمنی خودرو) صرفاً جهت شرکتهای خودرو سازی تولید می گردد بنابراین فروش آنها بر اساس قراردادهای کوتاه مدت – میان مدت و بلند مدت با خودرو سازان یا تامین کنندگان قطعات خودرو برای خودروسازان می باشد که این قراردادها کلیه شرایط کیفی – فرایندی – بسته بندی – نگهداری و چیدمان – تیراژ تولیدی – ظرفیت تولید ماهیانه و ارزش ریالی و شرایط مالی و غیره در آن درج شده است.
دانلود گزارش کارآموزی رشته مهندسی صنایع کارخانه شیشه وگاز بافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات 317
گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی
این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد
تاریخچه:
شیشه در اندازه و طرح های مختلف و با رنگ های متنوع، تقریباً در هر مکانی یافت می شود. شیشه در طبیعت بسیار کمیاب است اما در جاهایی که صخره های مذاب بسرعت سرد شده اند (آتشفشانها) شیشه یافت می شود، که این شیشه ها ناخالصند و آنچنان شفاف نیستند. انسان های نخستین این سنگ ها را می شکستند و اشیا تیز و دراز از آن جدا می کردند و از آن برای ساختن چاقو، تبر و زیور آلات استفاده می کردند. شواهد حاکی از ان است که مصریان باستان از 2500 سال پیش از میلاد مسیح و یا حتی زودتر، از شیشه استفاده می کرده اند. تفکیک های شیشه گری بتدریج از مصر باستان به کشورهای دیگر و در حدود قرن ششم میلادی به اغلب نواحی مدیترانه شرقی گسترش یافت. تکنیک شیشه گری با اختراع لوری متحول گردید ( لوری لوله آهنی تو خالی است که طول آن حدود 150-100 سانتیمتر است و شامل دسته و دهانه ی باشد) که شیشه گر با این وسیله ی می تواند لقمه مذاب را که در رأس آن قرار گرفته، از طریق دمیدن در آن شکل دهد. روش های اصلی شکل دهی شیشه ساده هستند، شیشه را می توان بصورت تخت قالب ریزی کرد و یا در قالبی شکل مورد نظر ریخت و با نیروی فشار شیشه را شکل داد به شرط آنکه بصورت مذاب باشد و سیالیت آن به حدی باشد که بتوان آن را با فشار به درون قالب راند. خط تولید: عمده فعالیت ها در صنایع شیشه سازی توسط دستگاه های اتوماتیک انجام می شود که در هر ساعت هزاران بطری و . . . در انواه مختلف تولید می کنند. در نگاه اول تولید بطری در عصر حاضر با زمان قدیم کاملاً متفاوت است. ولی در واقع چنین نیست و اصول کار در زمان های قدیم پی ریزی شده است. در ساده ترین فرم بطری سازی که بصورت یک فوتک انجام گرفت در یک طرف شیشة مذاب داغ و در طرف دیگر کارگری که مشغول دمیدن بود قرار داشت. تولید مدرن امروز همین روش را بکار می برد با این تفاوت که به جای کارگری که عمل دمیدن را انجام می دهد از کمپرسورهای هوای فشرده استفاده می شود و نقل و انتقال های خط تولید توسط ماشین های اتوماتیک انجام می شود. روش دمیدن قدیمی هنوز کاملاً از بین نرفته است و از آن در تولید وسایل و ظروف بسیار گران قیمت به سبک های هنری استفاده می کنند. در حال حاضر فرایند تولید بطری به صورت اتوماتیک از دو قسمت تشکیل شده است: • تودة بی شکل از شیشة مذاب با حجم و اندازة مشخص آماده می شود. • به این تودة بی شکل در قالب مخصوص هوا دمیده می شود تا شکل نهایی خود را پیدا کند. بخش اول این فرایند که به عنوان فرایند مکشی نامیده می شود، عبارت است از آماده کردن تودة بی شکل شیشه با مکش شیشة مذاب از کوره به داخل یک قالب کوچک، سپس این تودة کوچک بی شکل به یک قالب بزرگتر منتقل می شود که در این قالب باید شکل نهایی خود را پیدا کند. گرچه این روش هنوز به طور محدودی در شیشه گری ها به کار برده می شود ولی در تولیدات عمده این عملی بوسیله دستگاهی به نام لقمه گیر (Gob feeder) انجام می پذیرد. با این روش که در این کارخانه وجود دارد یک تکه توزین شده و استاندارد از شیشه مذاب به نام لقمه (Gob) در داخل یک قالب چکانده می شود و در این قالب توسط دمش یا پرس به لقمه شکل داده می شود. لازم به ذکر است که لقمه های که با عمل پرس شکل می گیرند، به جای عمل دمش هوا، از نیروی فشار توسط دستگاه پرس استفاده می شود. این روش (پرس) در تولید ظروف با شکل های ساده نظیر؛ کاسه، بشقاب، لیوان و استکان بیشتر مورد استفاده است. بررسی اختصاصی تر خط تولید: خط تولید با ورود مواد اولیه شروع و با خروج کامیون های حاوی محصولات خاتمه می یابد. کامیونها ابتدا پس از توزین توسط باسکول، مواد اولیه را که شامل سودا( کربنات سیم)، فلدسپات، سیلیس، سرباره (F.B.S)، سولفات سدیم، مخلوط بی رنگ گچ معمولی و آرسپنک می باشد را به قسمت شوت (shut) تخلیه می کنند، آنگاه توسط نوار نقاله به بونکرهای ذخیره مواد فرستاده می شوند. در بخش زیریین بونکرها، باسکولهای توزین تعبیه شده که پس از توزین مواد اولیه به میزان دلخواه و مناسب توسط نوار نقاله به مخلوط کن ها (Mixer) توسط نوار نقاله به بخش گرمخانه پخت هدایت می شوند. بعد از عمل پخت و تثبیت رنگ چاپ، کنترل نهایی توسط مسوولین بسته بندی صورت می گیرد و محصولات معیوب به عنوان ضایعات از خط تولید خارج می شوند و به بخش شیشه خرده می روند، در نهایت محصولات تولید شده توسط افراد بسته بندی می شوند و توسط لیفتراک به قسمت انبار محصول انتقال می یابند و از آنجا طبق قرارداد با شرکت های درخواست کننده به مناطق مورد نظر فرستاده می شوند. نکته قابل توجه اینکه تقریباً هیچ ضایعاتی در پروسه تولید ندارد، چون ضایعات در قسمت های مختلف مجدداً به خط تولید برمی گردند. قسمت های جنبی خط تولید: • کارگاه تولید گاز دی اکسید کربن: این قسمت که بطور کلی جدا از خط اصلی تولید عمل می کند بطور عمده به امر تولید گاز می پردازد. • کارگاه تراشکاری: کلیه عملیات تراشکاری، سوراخ کاری و سنگزنی مربوط به قطعه های دستگاه IS و پرس در این کارگاه انجام می پذیرد. • آزمایشگاه فیزیک: در این آزمایشگاه بیشتر بطری های شیشه ای و ظروف دیگر از لحاظ استحکام مکانیکی . حرارتی و تغییرات وزنی و تغییرات روی شکل بطری آزمایش می شوند. در این آزمایشگاه با استفاده از دستگاه های ترموشوک و پولاریمتری به ترتیب مقاومت شیشه در مقابل شوک حرارتی و مقدار تنش باقیمانده در شیشه اندازه گیری می شوند. همچنین در این آزمایشگاه مقاومت شیشه در برابر فشار و ضخامت شیشه اندازه گیری می شوند. • آزمایشگاه شیمی: در این قسمت آزمایشات مختلفی انجام می شود که عبارتند از: • آزمایشات آنالیزی جهت تعیین درصد سیلیس، فلدسپات، آهن و . . . • اندازه گیری دانسیته شیشه • اندازه گیری حباب داخل شیشه « حباب ریز seed» • بررسی میزان سنگ و ناخالصی های دیگر در شیشه • کنترل کمی و کیفی شیشه های رنگی و مواد بیرنگ کننده • دانه بندی مواد اولیه این آزمایشات با استفاده از دستگاه های مختلفی انجام می گیرد که دستگاه x-Raq اتمیزه کردن- Uv را شامل می شود بطور کلی در این در آزمایش فیزیکی و شیمیایی عیوبی که ممکن تست در شیشه بوجود آید مشخص می شود از جمله شکستگی بطری و مچاله شدن شیشه که در اثر بالا بردن دمای گرمخانه و یا دمای مذاب هنگام شکل گیری ایجاد می شود. پدیده کاول «حباب های درشت در وسط جدار بطری» که ناشی از پایین بودن سطح مذاب شیشه در کوره و یا وجود اجزا خارجی در کانال فیدر می باشد. • کارگاه جوشکاری- بخاری و سیم پیچی • قالب سازی: عملیات ساخت و تعمیر قالب ها را انجام می دهد. • کمپرسورخانه • بهداری • آتش نشانی: زیر مجموعه ای از واحد ایمنی و بهداشت است. • تعمیرات ماشینهای تولید • نیروگاه • تعمیرات و نوسازی • کارتن سازی • انبار ملزومات کارخانه گاز مواد اولیه: گاز طبیعی، گازوئیل، آب، کربنات سدیم، ئیدروکسید پتاسیم یا پتاس مراحل تولید گاز تهیه گاز در دو مرحله بصورت همزمان صورت می گیرد. از یک طرف گاز تولید شده و از طرف دیگر مایه, در مراحل خاصی قسمت مایع و گاز با هم تداخل می کنند که در شرح مراحل تولید به آن اشاره خواهد شد.ابتدا قسمت تولید گاز را توضیح می دهیم. الف) گاز a- سوختن گاز: آغاز این مرحله سوختن گاز طبیعی است در قدیم از گازوئیل استفاده می شد از طریق هوایی که درون گاز دمیده می شود حرارت و جرقه تولید می شود، سپس واکنش سوختن گاز صورت می گیرد: . . . و Co+ + + + + گازوئیل یا گاز گاز داخل لوله ای پیچ در پیچ در قسمت پایین مخزن اولیه و سپس وارد مخزن های شستشوی گاز می شود. b- شستشوی گاز: این شستشو به منظور جداسازی گازهای و به صورت محلول در دو مرحله و در دو مخزن جدا به نام های تانک آب و برج شستشوی گاز توسط کربنات سدیم صورت می گیرد. در تانک آب مقداری از و به صورت محلول فیزیکی در می آیند. در برج شستشوی گاز توسط کربنات سدیم و باقیمانده از تانک آب که به صورت و در آمده اند توسط لوله ای به قسمت دوم شستشو یا برج شستشوی گاز از پایین وارد می شوند. از بالا محلول کربنات سدیم وارد این مخزن می شود و این سه ماده کاملاً در تماس هستند در نتیجه فعل و انفعالات شیمیایی و از گاز جدا شده توسط لوله ای از مخزن دوم به عنوان ضایعات و به نام مایع گازهای اسیدی دور ریخته می شوند. علت شستشوی گاز جدا کردن و می باشد چون این دو ماده میل ترکیبی زیادی با koH که در مرحله واحد جذب با گاز تداخل پیدا می کنند، وارد و در نتیجه از ترکیب با koH جلوگیری می کند. علت اینکه دوبار گاز را شستشو می دهند این است که میزان ناخالصی و را به حداقل برسانند.