کلمة کراکینگ به تمامی واکنشهای تجزیه هیدروکربن ها اطلاق می شود ، ولی در صنعت نفت معمولاً واژة کراکینگ را در مورد تجزیة هیدروکربن های سنگینی که بالاتر از 2000 می جوشند ، به کار می برند . همچنین عملیات تجزیة یک گاز یا یک برش مایع سبک که در دمای بالا به منظور تولید هیدروکربن های سبک پایة پتروشیمی انجام می شود ، کراکینگ
نام دارد . ولی چون این عملیات در حضور بخار آب انجام می شود به کراکینگ با بخار موسوم است .
• مقاله با عنوان: بررسی کارایی روش اینرسی حرارتی ظاهری در تخمین رطوبت سطحی خاک با استفاده از تصاویر سنجنده ی MODIS (مطالعه موردی: مزرعه نمونه ی آستان قدس)
• نویسندگان: امیر محمودی انزابی ، صدیقه السادات قاضی زاده هاشمی ، احسان جلیلوند ، پیمان دانشکار آراسته
• محل انتشار: دهمین کنگره بین المللی مهندسی عمران - دانشگاه تبریز - 15 تا 17 اردیبهشت 94
• فرمت فایل: PDF و شامل 8 صفحه می باشد.
چکیــــده:
رطوبت خاک فاکتوری برای پایش خشکسالی، پیش بینی های هیدرولوژیکی و کالیبراسیون مدل های بیلان آب است. از سوی دیگر، امکان پایش تغییرات زمانی و مکانی بسیاری از پارامترها از جمله رطوبت خاک توسط عکس های ماهواره ای فراهم است. در این مطالعه، رطوبت سطحی خاک بر اساس داده های حرارت سطحی و آلبدوی سنجنده ی MODIS و با استفاده از روش اینرسی حرارتی ظاهری (ATI)، در مزرعه ی آستان قدس رضوی و برای اندازه گیری های میدانی در تاریخ 24 اسفند 1379 تخمین زده شده است. پس از محاسبه ی شاخص رطوبت سطحی اشباع بر اساس مقادیر بیشینه و کمینه ی اینرسی حرارتی ظاهری، بر مبنای این شاخص رطوبت سطحی خاک به دست آمد. بررسی نتایج نشان داد که ضریب همبستگی R2 به عنوان شاخصی از دقت این روش، مقداری برابر با 0.6042 دارد. لذا روش اینرسی حرارتی روش نسبتا مناسبی برای تخمین رطوبت سطحی خاک است و عواملی مانند وجود پوشش گیاهی و زبری خاک باعث کاهش دقت محاسبه ی رطوبت خاک شده است.
________________________________
** توجه: خواهشمندیم در صورت هرگونه مشکل در روند خرید و دریافت فایل از طریق بخش پشتیبانی در سایت مشکل خود را گزارش دهید. **
** درخواست مقالات کنفرانس‌ها و همایش‌ها: با ارسال عنوان مقالات درخواستی خود به ایمیل civil.sellfile.ir@gmail.com پس از قرار گرفتن مقالات در سایت به راحتی اقدام به خرید و دریافت مقالات مورد نظر خود نمایید. **
لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*
فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)
تعداد صفحه22
[align=right]خلاصه:
مهمترین عملیات حرارتی که روی چدن نشکن انجام می شود و هدف از انجام آنها :
عملیات حرارتی که در دمای پایین برای کاهش یا آزاد کردن تنش های داخلی باقی مانده پس از ریخته گری انجام می شود.
● آنیل کردن
عملیات حرارتی که برای بهبود انعطاف پذیری و چقرمگی ، کاهش سختی و حذف کاربیدها انجام می شود.
● نرماله کردن
عملیات حرارتی که به منظور بهبود استحکام به همراه کمی انعطاف پذیری انجام می شود .
● سخت کردن و تمپر کردن
عملیات حرارتی که به منظور افزایش سختی یا بهبود استحکام و بالا بردن نسبت تنش (تنش تسلیم) انجام می شود .
● آستمپر کردن
عملیات حرارتی که به منظور بدست آمدن ساختاری با استحکام بالا به همراه کمی انعطاف پذیری و مقاومت به سایش عالی انجام می شود .
● سخت کردن سطحی به وسیله ی القاء ، شعله یا لیزر
عملیات حرارتی که به منظور مقاوم به سایش ساختن و سخت کردن موضعی سطح انتخاب شده انجام می شود .
در این مقاله عملیات آنیلینگ ، نرماله کردن ، آستمپر کردن ، کونچ کردن و تمپر کردن چدن نشکن شرح داده می شود.
[b]آستنیته کردن چدن نشکن [/b]
هدف معمول آستنیته کردن این است که تا حد امکان زمینه ی آستنیتی با مقدار کربن یکسان قبل از پروسه ى حرارتى تولید شود. به عنوان مثال در چدن نشکن هیپریوتکتیک برای آستنیته کردن باید از دماى بحرانى کمی بالاتر برویم به طورى که دماى آستنیته در منطقه ى دو فازى ( آستنیت و گرافیت ) باشد. دماى آستنیته کردن به وسیله ى عناصر آلیاژى موجود در چدن نشکن تغییر مى کند .
با افزایش دمای آستنیته کردن می توان آستنیت تعادلی حاوى کربن که در حال تعادل با گرافیت است را افزایش داد. که این پارامتر قابل انتخاب است( در زمان محدود). کربن موجود در زمینه ی آستنیتی کنترل دمای آستنیته کردن را مهم ساخته که این دما به منظور جلو بردن واکنش به مقدار زیادی به کربن موجود در زمینه ی آستنیتی بستگی دارد ، این ساختار مخصوصاً برای آستمر کردن ساخته می شود ، سختی پذیری (قابلیت آستمپر کردن ) به میزان زیادی به کربن موجود در زمینه و در واقع به عناصر الیاژی موجود در چدن نشکن بستگی دارد ، میکرو ساختار اصلی و سطح مقطع قطعه تعیین کننده ی زمان مورد نیاز برای آستنیته کردن می باشند
مراحل بعد از آستنیته کردن هنگامی که مورد اهمیت باشند عبارتند از : آنیل کردن ، نرماله کردن ، کونچ و تمپر کردن و آستمپر کردن .
آنیلینگ چدن نشکن
هنگامی که حداکثر انعطاف پذیری و قابلیت ماشینکاری عالی مورد نیاز باشد و استحکام بالا مورد نیاز نباشد ، عموماً چدن نشکن آنیل فریتی می شود . بدین گونه که میکروساختار به فریت متحول می شود و کربن اضافی به صورت می باشد، اگر ماشینکاری عالی مورد 60-40-18 نوع ASTM کروی رسوب می کند. این عملیات حرارتی ساخته ی نیاز باشد باید مقدار منگنز ، فسفر و عناصر آلیاژی از قبیل کرم و مولیبدن درحد امکان پایین باشد زیرا باعث آهسته کردن پروسه ی آنیل می شوند .
نحوه ی آنیل کردن توصیه شده برای چدن نشکن آلیاژی و چدن نشکن با کاربید یوتکتیک و بدو ن کاربید یوتکتیک در پایین شرح داده شده است :
آنیل کامل برای چدن نشکن با 2%-3% سیلیسیم و بدون کاربید یوتکتیک :
گرم کردن تا دمای 870- 900 درجه ی سانتی گراد و نگهدار ی در این دما به مدت 1 ساعت در ازای هر اینچ ضخامت ،سپس سرد کردن در کوره با سرعت 55 درجه سانتی گراد در ساعت تا دمای 345 درجه ی سانتی گراد سپس سرد کردن در هوا.
الاستومرهای پلی یورتان به دلیل داشتن خواص فیزیکی و مکانیکی بسیار خوب و عالی همواره مورد توجه در کاربردهای مختلف بوده اند. ضعف عمده این الاستومرها، عدم امکان کاربرد آنها در دماهای بالاست که خواص فیزیکی و مکانیکی عالی خود را از دست می‌دهند، بنابراین مقاومت حرارتی و افزایش این مقاومت در الاستومرهای پلی یورتان موضوع مهمی است که می تواند در به کارگیری آنها در زمینه های گوناگون از جمله تهیه و ساخت تایر اتومبیل مؤثر واقع گردد.
مقدمه
پایداری حرارتی پلیمرها از مسائل خاص و جدیدی است که طی بیست و پنج سال گذشته به عنوان موضوعی مستقل و تحت نام پلیمرهای مقاوم در مقابل حرارت مورد بررسی و مطالعه قرار گرفته است. پلیمرها در طول عمر کاربردی خود در معرض عوامل گوناگونی مثل حرارت، اکسیدکننده ها، حلال ها و غیره قرار می گیرند و پایداری آنها در مقابل این نیروها و عوامل تخریب کننده را می توان با اندازه گیری میزان خواص مکانیکی باقیمانده در شرایط خاص و با انجام آزمایش مشخص کرد. به طور کلی پایدرای یک ماده پلیمری عبارت است از اینکه پلیمر مذکور بتواند در دما و زمان معینی، بدون کاهش چشمگیر خواص، دوام بیاورد. تغییرات حاصله در پلیمر معمولاً به یکی از صور زیر انجام می گیرد:
1- تغییرات فیزیکی (برگشت پذیر)
2- تغییرات شیمیایی (برگشت ناپذیر)
تغییرات فیزیکی به طور مشخص شامل تغییرات در دمای انتقال شیشه ای، پدیده های ذوب و بلور شدن و شک شناسی، پلیمر می شود که نشان دهنده حالت گرما نرمی ماده است. مواد این گروه قبل از تجزیه نهایی، ذوب و غیرقابل استفاده می شوند. برای مثال عدم پایداری حرارتی پلی استرین در دماهای 110-70 را می توان در نظر گرفت که نشان دهنده محدودیت کاربدر ان است. در این گستره دمایی، پلیمر نرم و غیر قابل استفاده می شود؛ بدون آنکه تجزیه و تخریب گردد. تغییرات برگشت ناپذیر، در تعیین خواص حرارتی پلیمرهای گرما سخت و دارای پیوند عرضی، اهمیت دارد. در این پلیمرها عمل ذوب صورت نمی گیرد و تغییرات با تجزیه و تخریب در یک دمای معین کمتر باشد پلیمر پایداتر است. چون شکسته شدن پیوندهای شیمیایی و تشکیل مجدد آنها نقش عمده ای در این نوع تجزیه ایفا می کنند، لذا نقش شرایط محیطی حاکم بر پلیمر بسیار حساس و مؤثر خواهد بود. به عنوان مثال تجزیه پلیمر در خلاء و یا اتمسفر بی اثر، با تجزیه ان در محیط دارای اکسیژن متفاوت خواهد بود. همچنین تجزیه پلیمر در یک محیط بسته که در آن گازهای حاصل از تجزیه، در واکنش های دیگری شرکت می کنند. با تجزیه آن در یک محیط باز که در آن گازهای حاصل از تجزیه از محیط عمل خارج می شوند، متفاوت است. نامنظم بودن ساختار پلیمر، شاخه ای بودن آن، وجود پراکسید و ناخالصی های دیگر به عدم ثبات پلیمر می افزایند. در کاربرد پلیمرها همیشه پایداری آنها در مقابل اکسایش و انحلال مورد توجه بوده است، اکسیژن معمولاً یکی از مهمترین عوامل تخریب پلیمرهاست. همچنین پلیمرهایی که دارای گروه های استری، آمیدی، بورتانی و اوره ای هستند نسبت به تجزیه هیدرولیتیکی حساس اند. هر دو عامل الودگی اسیدی و یا قلیایی در این عمل نقش کاتالیزور را ایفا می کنند و حضور آنها پایداری پلیمر را به طور محسوسی کاهش می دهد. خواص مطلوبی را که یک پلیمر در دماهای بالا داشته باشد به طور خلاصه می توان چنین بیان کرد:
1- حفظ خواص مکانیکی و داشتن نقطه ذوب و نرمی بالا.
2- مقاومت زیاد در مقابل گسیختگی حرارتی.
3- مقاومت زیاد در مقاب اثرات شیمیایی مثل اکسایش و هیدرولیز.
نقطه نرم شدن را می توان با افزایش نیروهای بین مولکولی و زنجیرها افزایش داد. افزایش نیروهای بین ملکوی نیز با به کار بردن گروه های جانبی قطبی که امکان ایجاد پیوندهای هیدروژنی را افزایش می دهند، و همچنین با ایجاد شبکه های واقعی در زنجیرها امکانپذیر است. از دیگر روش های افزایش نقطه نرم شدن پلیمر، ایجاد نظم بیشتر در زنجیر پلی مر است که امکان بالابردن درجه تبلور در زنجیر را میسر می سازد. این امر با انتخاب گروه های حجیم حلقوی مخصوصاً آنهایی که در وضعیت «پارا» استخلا می دهند امکانپذیرتر است.
ساده ترین روش افزایش پایداری حرارتی، شامل انتخاب گروهی از مواد است که پیوندهای قوی شیمیایی دارند و در نتیجه موادی که دارای ساختار متراکم و همبست هستند در این گروه قرار می گیرند. به طور کلی جهت بالا بردن پایداری حرارتی یک پلیمر باید:
الف- تنها مواد دارای قوی ترین پیوندهای شیمیایی به کار برده شوند.
ب- ساختار مواد به گونه ای باشد که جابجایی مولکول ها به سادگی امکانپذیر نباشد.
ج- بیشترین حالت رزونانسی در فرمول امکانپذیر باشد.
...
37 ص فایل Word
لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*
فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)
تعداد صفحه118
فهرست مطالب
فهرست
فصل اول ............................................................................................................................ 8
1-1 تاریخچه دیگ ها ............................................................................................................ 9
1-2 انواع دیگ ها ............................................................................................................. 17
1-2-1 دیگ بخار ........................................................................................................... 17
1-2-2 دیگ روغن داغ ................................................................................................... 20
1-3 انواع دیگ بخار ........................................................................................................... 28
1-3-1 دیگ های فایر تیوب .............................................................................................. 28
1-3-2 دیگ های واتر تیوب .............................................................................................. 28
1-3-3 دیگ های آکواتیوب ............................................................................................... 29
1-3-4 دیگ مدولار ........................................................................................................ 32
1-3-5 دیگ لوله آبی ...................................................................................................... 32
1-4 انواع اصلی دیگ آب گرم ............................................................................................... 36
1-5 مزایای بخار ............................................................................................................... 40
1-6 مزایای روغن ............................................................................................................ 43
1-7 نکاتی در رابطه با انتخاب دیگ ....................................................................................... 45
فصل دوم .......................................................................................................................... 48
2-1 مشعل چیست ............................................................................................................... 49
2-2 انواع مشعل ................................................................................................................ 49
2-3 مشعل های مخصوص گاز سوز ....................................................................................... 51
2-4 مشعل های مخصوص گاز سوز بی دمنده ........................................................................... 52
2-5 مشعل های گاز سوز دمنده دار ........................................................................................ 53
2-6 مشعل های با محفظه چرخشی ......................................................................................... 54
2-7 انواع مشعل های مایع سوز ............................................................................................ 57
2-8 نازل مشعل ................................................................................................................. 59
2-9 پمپ های گازوئیل ......................................................................................................... 61
2-10 دودکش .................................................................................................................. 61
فصل سوم.......................................................................................................................... 63
3-1 مبدل های حرارتی ........................................................................................................ 64
3-2 انواع مبدل های حرارتی ................................................................................................ 64
3-3 انتخاب مواد برای ساخت مبدل های حرارتی ....................................................................... 75
فصل چهارم........................................................................................................................ 79
مقدمه .............................................................................................................................. 80
4-1 سرمایه گذاری در بازیافت حرارتی ................................................................................... 84
4-1-1 آیا اتلاف حرارتی دستگاه ها واقعا زیاد است ............................................................... 84
4-1-2 مزایای بازیافت حرارتی برای یک کارخانه صنعتی .......................................................... 85
4-1-3 سرمایه گذاری و سود ............................................................................................ 87
4-1-4 شاخص های سرمایه گذاری بازیافت حرارتی .............................................................. 89
4-1-5 راه کار شرکت AB&CO .................................................................................... 89
4-1-6 یک راه حل ساده اقتصادی ........................................................................................ 91
4-1-7 سیستم بازیافت حرارتی به عنوان یک یونیت ................................................................. 92
4-1-8 آیا ارزش سرمایه گذاری را دارد .............................................................................. 93
4-1-9 حمیت های اقتصادی عمومی .................................................................................... 94
4-1-10 انجام محاسبات اجرایی اولیه ................................................................................. 95
فصل پنجم........................................................................................................................... 96
مقدمه .............................................................................................................................. 97
5-1 سوخت رسانی به دیگ .................................................................................................. 97
5-2 احتراق .................................................................................................................... 101
5-3 گرمکن سوخت .......................................................................................................... 104
5-4 محاسبات مربوط به اگزوز دیگ .................................................................................... 106
5-5 بازیافت حرارتی از دیگ های روغن داغ ........................................................................ 109
5-6 جریان عمود بر دسته لوله ها ...................................................................................... 111
مراجع ........................................................................................................................... 119
جدول تبدیل واحدها ........................................................................................................... 120
فصل اول
آشنایی با دیگ ها
1-1- تاریخچه دیگ ها:
ھﻤﺰﻣﺎن ﺑﺎ ورود ﺑﺸﺮ دوران ﺻﻨﻌﺘﯽ ﮐﻪ ﺑﺎ اﺳﺘﻔﺎده ﮔﺴﺘﺮده ﺗﺮ اﻧﺴﺎن از ﻧﯿﺮوی ﻣﺎﺷﯿﻦ در اواﯾﻞ ﻗﺮن ھﺠﺪھﻢ ﻣﯿﻼدی آﻏﺎز ﺷﺪ. ﺗﻼش های اﻓﺮادی ﻧﻈﯿﺮ وات، ﻣﺎرﮐﯿﺰ و …، از اﻧﮕﻠﺴﺘﺎن در ارﺗﺒﺎط ﺑﺎ ﮔﺴﺘﺮش ﺑهره ﺑﺮداری از ﻧﯿﺮوی ﺑﺨﺎر و ﻃﺮاﺣﯽ و ﺳﺎﺧﺖ دﯾﮓ ھﺎی ﺑﺨﺎر ﺷﺮوع ﺷﺪ. امروزه از دیگهای بخار در صنایع غذایی، سیستمهای گرمایشی و نیروگاهها استفاده میگردد.
دﯾﮓ ھﺎی ﺑﺨﺎر اوﻟﯿﻪ از ﻇﺮوف ﺳﺮ ﺑﺴﺘﻪ و از ورق ھﺎی آھﻦ ﮐﻪ ﺑﺮ روی ھﻢ ﺑﺮ ﮔﺮداﻧﻨﺪه و ﭘﺮچ ﺷﺪه ﺑﻮدﻧﺪ و ﺷﺎﻣﻞ اﺷﮑﺎل ﻣﺨﺘﻠـﻒ ﮐـﺮوی و ﯾـﺎ ﻣﮑﻌـﺐ ﺑﻮدﻧـﺪ ساخته می شدند. اﯾﻦ ﻇﺮوف ﺑﺮ روی دﯾﻮارھﺎی آﺟﺮ ﺑﺮ روی آﺗﺶ ﻗﺮار داده ﺷﺪه و در ﺣﻘﯿﻘﺖ ﺑﺮون ﺳﻮز ﻣﺤﺴﻮب ﻣﯽ ﺷﺪﻧﺪ.
شکل 1- 1 ) دیگ بخار اولیه
اﯾﻦ دﯾﮓ ھﺎ در ﻣﺮاﺣﻞ آﻏﺎز بهره ﺑﺮداری ﺗﺎ ﻓﺸﺎر ﺣﺪود bar 1 ﺗﺎﻣﯿﻦ ﻣﯽ ﻧﻤﻮدﻧﺪ ﮐﻪ ﭘﺎﺳﺨﮕﻮی ﻧﯿﺎزھﺎی آن دوره ﺑﻮد وﻟﯽ ﺑﻪ ﻋﻠﺖ ﺗﺸﮑﯿﻞ رﺳـﻮب و ﻟﺠـﻦ درﮐﻒ دﯾﮓ ﮐﻪ ﺗﻨﮫﺎ ﻗﺴﻤﺖ ﺗﺒﺎدل ﺣﺮارت آب ﺑﺎ ﺷﻌﻠﻪ ﺑﻮد، و ﺑﺎ ﺑﺮوز اﯾﻦ ﻣﺸﮑﻞ، دﻣﺎی ﻓﻠﺰ ﺑﻪ آراﻣﯽ ﺑﻼ رﻓﺘﻪ و ﻣﻮﺟﺐ ﺗﻐﯿﯿﺮ ﺷﮑﻞ و دﻓﺮﻣﻪ ﺷﺪن ﻓﻠﺰ ﮐـﻒ و درﻧﺘﯿﺠﻪ اﯾﺠﺎد ﺧﻄﺮ اﻧﻔﺠﺎر ﻣﯽ ﺷﺪ.
ھﻤﺰﻣﺎن ﺑﺎ ﻧﯿﺎز ﺑﻪ ﻓﺸﺎر ھﺎی ﺑﺎﻻﺗﺮ ﺑﺨﺎر ﺗﻮﺳﻂ ﺻﻨﺎﯾﻊ، روﻧﺪ ﺳﺎﺧﺖ دﯾﮓ ھﺎی ﺑﺨﺎر ﻧﯿﺰ ﺗﺤﻮﻻت ﺑﯿﺸﺘﺮی را ﺗﺠﺮﺑﻪ ﻧﻤﻮد. ﺑﺪﯾﻦ جهت ﺑﺮای دﺳﺘﯿﺎﺑﯽ ﺑﻪ ﺑﺎزده ﺣﺮارﺗﯽ ﺑﺸﺘﺮ، ﻧﯿﺎز ﺑﻪ ﺗﺒﺎدل ﺣﺮارﺗﯽ ﺑﯿﺸﺘﺮی اﺣﺴﺎس ﻣﯽ ﺷﺪ، در ﻧﺘﯿﺠﻪ ﺳﻄﻮح در ﻣﻌﺮض ﺣﺮارت ﺑـﺎ در ﻧﻈـﺮ ﮔﺮﻓﺘـﻦ ﺗﻌﺪاد زﯾﺎدی ﻟﻮﻟﻪ ﺑﺎرﯾﮏ ﮐﻪ در آن ھﺎ ﮔﺎزھﺎی ﮔﺮم، ﺟﺮﯾﺎن داﺷﺘﻨﺪ و اﻃﺮاف آنها آب وﺟﻮد دارد، اﻓﺰاﯾﺶ ﯾﺎﻓﺘﻨﺪ. اﯾﻦ دﯾـﮓ ھـﺎ ﺑـﺎ داﺷـﺘﻦ ﺣﺠـﻢ ﮐﻤـﺘﺮ راﻧـﺪﻣﺎن ﻣﻨﺎﺳﺒﯽ داﺷﺘﻨﺪ.
با افزایش تقاضا برای تولید دیگ های با فشار بالا تر، ساخت دیگهایی که درون سوز بودند آغاز شد که از استوانه های فلزی ساخته می شدند و کوره نیز به شکل استوانه در درون مخزن استوانه ای قرار میگرفت و محصولات احتراق که در آن زمان بیشتر به صورت جامد ( زغال سنگ ) بودند از روی صفحه ای مشبک به درون کوره انتقال می یافتند و درون کوره می سوختند. در این دیگ های بخار اولیه برای بهره برداری از دمای گازهای خروجی دودکش، از طریق انتقال آنها از کوره به کانالهای تعبیه شده در زیر مخزن استوانه ای و در نهایت هدایت به سمت دودکش خروجی دیگ اقدام به بالا بردن راندمان می نمودند و لیکن با توجه به اینکه فلز مخزن زیر کوره که به دلیل جمع شدن گل ولای حاصل از آب و کاهش تماس آن با آب مخزن دیگ دارای دمای بیشتری می شد، همان مشکل تغییر خاصیت فلز تا حدودی وجود داشت هرچند دمای گازهای کانال خیلی کمتر از قبل بود. در ادامه فرآیند پیشرفت تولید دیگ های بخار صنعتی، دیگهای معروف به لوله آتشی عقب خشک (FireTube &DryBack) طراحی و ساخته شدند که دراین دیگها با قرار دادن لوله های متعدد داخل مخزن دیگ، گازهای داغ انتهای کوره را از داخل آنها عبور داده و در نهایت از قسمت دودکش خارج می شدند ولی از مشکلات این دیگ ها وجود سطح عایقکاری شده در انتهای کوره بود که علاوه براتلاف انرژی حرارتی، حین کار و یا انتقال در اثر لرزش و ضربه های ایجاد شده در کوره باعث صدمه دیدن عایقکاری و در نتیجه سوختن فلز انتهای کوره می گردید که این مشکل در نسل بعدی دیگ های بخار صنعتی با قرار دادن انتهای کوره در داخل آب تا حدود زیادی مرتفع گردید و سطح حرارتی دیگ افزایش یافت در این طرح که به نام طرح لوله آتشی وعقب تر(FierTube & WetBack) معروف می باشد به طور معمول بسته به ظرفیت دیگ از لحاظ انرژی حرارتی ورودی، به دو صورت: دوپاس و سه پاس، طراحی و ساخته می شوند راندمان حرارتی در دیگ های جدید با اعمال سطح حرارتی قابل قبول وعایق کاری مناسب به حدود %85 قابل دستیابی می باشد.
دﯾﮓ ھﺎی ﺑﺨﺎر ﻟﻮﻟﻪ دودی اﻣﺮوزی ﺑﺎ دو ﯾﺎ ﺳﻪ ﭘﺎس در ﺣﻘﯿﻘﺖ اﻧﻮاع ﺗﮑﺎﻣﻞ ﯾﺎﻓﺘﻪ دﯾﮓ ھﺎی ﻣﺬﺑﻮر ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ.
ﺗﺤﻮل ﻋﻤﺪه دﯾﮕﺮ در ﺳﺎﺧﺖ اﯾﻦ ﻧﻮع دﯾﮓ ھﺎ، ﺗﮑﺎﻣﻞ از دﯾﮓ ھﺎی ﻓﺎﯾﺮﺗﯿﻮپ ﺳﻪ ﭘﺎس ( ﻋﻘﺐ ﺧﺸﮏ ) ﺑﻪ ﺳﺎﺧﺖ دﯾﮓ ھﺎی وﺖ بک ( ﻋﻘﺐ ﺗﺮ) ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ. در دﯾﮓ ھﺎی ﻋﻘﺐ ﺧﺸﮏ اﻧﺘهای ﻟﻮﻟﻪ ھﺎی 2 و 3 ﭘﺎس ھﺮ دو ﺑﻪ ﯾﮏ ﺳﻄﺢ ﺷﺒﮑﻪ ﻣﺘﺼﻞ ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ، ﮐﻪ ﺑﻪ ﻋﻠـﺖ اﺧﺘـﻼف دﻣـﺎی ﻓـﺎﺣﺶ ﮔﺎزھـﺎی ﺣﺎﺻـﻞ از اﺣﺘﺮاق در 2 ﭘﺎس ( 1000 درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﯿﮕﺮاد ) و 3 ﭘﺎس ( ﺣﺪاﮐﺜﺮ 250 ﺳﺎﻧﺘﯿﮕﺮاد ) ﺳﻄﺢ اﯾﻦ ﺷﺒﮑﻪ دﭼـﺎر ﺗﻨـﺶ و در نهایت ﻧﺸـﺘﯽ ﻣـﯽ ﺷـﻮد. ھﻤﭽﻨﯿـﻦ دﯾﮓ ھﺎی ﻋﻘﺐ ﺧﺸﮏ ﻧﯿﺎز ﺑﻪ ﻋﺎﯾﻖ ﮐﺎری و اﻧﺠﺎم ﺗﻌﻤﯿﺮات ﺑﺮ روی ﻣﻮاد ﻧﺴﻮز اﻃﺎﻗﭽﻪ ﺟﺪا ﮐﻨﻨﺪه 2 و 3 ﭘﺎس ﻧﯿﺰ در ﻓﻮاﺻﻞ زﻣﺎﻧﯽ ﮐﻮﺗـﺎه دارﻧـﺪ، ﮐـﻪ ﻣﻮﺟـﺐ اﻓﺰاﯾﺶ ھﺰﯾﻨﻪ نگهداری و اﯾﺠﺎد وﻗﻔﻪ در ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ.
شکل 1- 2 ) دیگ بخار کورینیش 1810
گامی هرچند کوتاه به دنبال دیگ کورنیش تک کوره ای برداشته شد و و آن دیگ بزرگتر دو کوره ای لانکاشیر بود که تحت امتیاز FAIRBAIRN و HETHERINGTON در سال 1844 به ثبت رسید ( شکل 1 – 3) که تا اوایل دهه 1950 میدان دار دیگ های صنعتی بود. احتمالا بیش از هزار عدد از این دیگ هنوز در انگلستان کار می کنند، گرچه امروزه آنها را با نوع پرصرفه تر و چند لوله ای به نام " ECONOMICS" جایگزین می نمایند.
شکل 1- 3 ) دیگ بخار لانکا شیر 1844
باید در نظر داشت که هر چه سطوح در معرض حرارت دیگ بخار زیادتر باشد مقدار حرارت جذب شده از مصرف مقدار معینی سوخت، یعنی بازده بازیافت حرارتی، بیشتر خواهد بود. برای این منظور تعداد بیشماری لوله های باریک که از ان ها گازهای گرم جریان دارد و در داخل اب قرار دارند عامل ازدیاد سطوح گرم هستند، و در عین حال نیازی به کانال گازهای گرم در پایین دیگ و دو طرف آن نخواهد بود. این نوع دیگ ها یکپارچه می باشند. هر چه لوله ها بلندتر و باریکتر باشند، سطوح انتقال حرارت کارایی بیشتری خواهند داشت. این دیگ های چند لوله ای برای ظرفیت معینی، کم حجم تر از نمونه های پیشین خود هستند و نیازی به آجرکاری ندارند. این دیگ ها در کشتی ها و لکوموتیوها که فضا نقش تعیین کننده دارد، کاربرد زیادی دارند. تعدادی از دیگ های اولیه کشتی ها جهت استفاده بیشتر از فضا، دارای سطح مقطع چهار گوش بودند که بر اثر پارگی گوشه ها، منجر به انفجارات شدید این دیگ ها گردید.
ظروف تحت فشار داخلی، تمایل دارند که به حالت کروی درایند و بنابراین مکانهای غیر کروی ظروف، تحت تنش شدید قرار دارند. نزدیکترین شکل عملی و ممکن دیگ های بخار، به خصوص اگر انتهای دیگ ها گنبدی شکل باشد، استوانه است. طرحی از دیگ استوانه ای در اوایل سالهای 1800 به ثبت رسید که هدف آن تحمل فشار bar 200 بود. در این طرح پیشنهاد شده بود که چنین استوانه ای باید از جنس مس و با ضخامت mm 46 ساخته شود، ولی سابقه ای از ساخت این نوع دیگ در دست نیست . همچنین قرار بود این دیگ برون سوز باشد که به نوبه خود موجب مشکلاتی می گردید، ولی شکل کروی دیگ، برون سوز بودن دیگ را توجیه نمی کند. امروزه نیز با داشتن آلیاژهای فولادی مختلف، در سطح جهانی از ساخت دیگ های لوله- آتشی با ضخامت بیش از mm 22 که در معرض آتش یا گازهای داغ باشد، خودداری می شود. این امر به منظور جلوگیری از تنش های حرارتی فوق العاده در فلز می باشد.
سرانجام همه دیگ های کشتیها را استوانه ای ساختند ولی به علت محدودیت وزن و اندازه، از آجر کاری و ساخت کانال های جانبی خودداری گردید و از دیگ های چند لوله ای و کوره های درون سوز- تا چهار کوره – استفاده شد. گازهای داغ کوره ها وارد محفظه های جداگانه ای با دیواره های لوله – ابی در عقب کوره می گردید و از آنجا با یک چرخش º 180 وارد یک سری لوله های با قطر حدود mm 75 می شد. بعد از عبور از داخل این لوله ها، گازها وارد دودکش قیفی شکل می شدند. این دیگها را دیگهای دوکاناله می نامیدند.
بعدها، دیگ های سه کاناله ساخته شد که در آن، گازها از طریق یک سری لوله های دیگر به قسمت عقب کوره برمی گشت. این دیگها را دیگ های اسکاچ دریایی می نامیدند که از سالهای 1850 تا پیدایش موتورهای دیزل و جایگزینی آنها کاربرد داشتند. به تدریج دیگ های اسکاچ را در خشکی به کار بردند و چون محدودیت جا نبود از آجر کاری نیز استفاده شد و آنها را بلند تر ساختند. این دیگ ها را در انگلستان به نام اقتصادی و در آمریکا هنوز به نام اسکاچ می شناسند.