اختصاصی از حامی فایل گزارش کارآموزی کارخانه نوشابه سازی بهنوش گچساران دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

گزارش کارآموزی کارخانه نوشابه سازی بهنوش گچساران

تعداد صفحات : 30     فرمت :   word

سلسله مصرفی شرکت بهنوش گچساران :
شرکت بهنوش در سال 1376 احداث شده است که از طرح های مقام معظم رهبری بوده است و تا سال 1380 ساخت پروژه ادامه پیدا کرده است . از اواخر سال 80 تولید آزمایش شروع شده است .
از ابتدای سال 81 تولید کارخانه بهنوش شروع شده است و محصول نوشابه 250cc و 1.5 litr که از ابتدای سال 83 تولید نوشابه 300cc هم اضافه شده است . در حال حاضر در سه خط 1.5 lit و 250ccو 300cc هم فعالیت دارد .
شرکت بهنوش دارای خطوط تولید 24 و 36 و 40 و 50 و 60 و 72 و 100 اسپاتی و آب آشامیدنی و خطوط بطرسازی PB و NB و PF می باشد .
خط 24 اسپاتی PET های 300 و 500 سی سی خطوط 36 و 40 و 50 اسپاتی PETهای 1.5 و 2 لیتری و خطوط 60 و 72 و 100 اسپاتی تولیدات شیشه را به عهده دارند و آب آشامیدنی در سایزهای 500 سی سی و 1.5 لیتری تولید می کند . و خطوط بطرساز بطرهای 1.5 لیتری تولید می کند .
برفرض منظور از خط 72 اسپاتی این است که در هر دور گردش فیلر 72 شیشه از نوشابه پر می شود .
محصولات شرکت شامل کولا ، پرتقالی ، لیمویی می باشد .
فاز دوم تولید ماءالشعیر است که بررسی این طرح در دست اقدام است .
کارخانه بهنوش گچساران با 25 میلیارد ریال ساخته شده و شروع به کار کرده است . در حال حاضر 50 نفر پرسنل در دو شیفت 12 ساعته در اینجا مشغول به کار هستند .
از سال 83 تولیدات این کارخانه در تمام نقاط کشور از جمله هواپیمایی آسمان و هما و قطار رجاء به مصرف می رسد .
حدوداً 90% محصولات این کارخانه از اواخر سال 83 و در نیمه اول سال 84 به کشورهای همسایه صادر می شود که بیشترین صادرات به کشور عراق است و تمام سفارشات محدود به نوشابه های 300 سی سی است .

تاریخچه صنعت نوشابه سازی :
با خلقت بشر و نیاز مبرم به نوشیدنی اولین و ساده ترین و بهترین و شاید سالم ترین نوشیدنی که از ابتدای خلقت مورد مصرف بوده است آب می باشد اما انسان که علاقه ای وافر به ابداع ، اختراع و ایجاد تازه ها و تولید و تنوع دارد در این آشامیدنی ساده و سالم با افزودن طعم های شیرین کننده و مواد معطری این آب را تبدیل به شربت های گوارا کرد .
رشد و توسعه صنعت نوشابه ازسال 1880 در ایالات متحده در زمینه های اقتصادی ، اجتماعی ، تغذیه شکوفا گشته است .
شروع این صنعت به حدود 200 سال پیش بر می گردد . دانشمند آمریکایی در سال 1773 به گاز دار بودن آبهای مصرفی علاقه مند شدند و به مطالعه ترکیب شیمیایی آنها پرداختند .
البته دانش مربوطه به بخار گاز محلول در آب های معدنی و تلاش های که برای تولید مصنوعی آنها به عمل آمد به قرن 16 در اروپا بر می گردد .
آب سودا برای اولین بار در آمریکا در سال : 1807 به عنوان آب معدنی مصنوعی تولید شد و : 1850 اداره آمار آمریکا خبر از 604 کارخانه تولید آب سودا در بطری داد و در حدود پانزده سال بعد انواع طعم های میوه و گیاهی آن نیز تولید شده و معروف ترین آنها طعم هایی هستند که در نوشابه های گازدار عبارتند از : کولا ، عصاره لیمو ، پرتغالی و انواع آنها که گیاهی هم می باشند .
کسی که نقش مهمی در تولید نوشابه های گازدار داشت دانشمند انگلیسی جوزف پریستلی بود که تحقیقاتی را در زمینه گاز دی اکسید کربن که از تخمیر مواد حاصل می شود انجام داد و با حل کردن گاز دی اکسید کربن آبهای گازدار تولید کرد که در ابتدا برای درمان بیماری های اسکوربورت که ناشی از کمبود ویتامین ‍‍‍‍‍‍ C بوده مصرف می شد .

فهرست مطالب  :

سلسله مصرفی شرکت بهنوش گچساران

محصولات شرکت

تاریخچه صنعت نوشابه سازی

بررسی تحولات نوشابه سازی

ترکیبات

آب

گاز کربنیک یا دی اکسید کربن

شیرین کننده

طعم دهنده ها

رنگها

اسیدها

مواد نگهدارنده

چگونگی مراحل تولید نوشابه

بررسی خط تولید : خط تولید نوشابه 1500cc خانواده

خط تولید نوشابه یکبارمصرف 230cc  و 250cc

واحد تصفیه آب

تانک واکنش

آهک آبدار

سولفات فرو

هیپو کلریت

فیلتر شنی

صافی کربن

پالیشر آب Water Polisher

تهیه گاز CO₂   

سیستم تهیه گاز دی اکسید کربن

تهیه عصاره

شیرین کننده

مراحل تهیه شربت ساده «  اولیه »

فیلتر لنزا

فیلتر برس

نحوه تهیه عصاره نهائی

قسمت تخلیه جعبه ها

بطری شوی

فلومیکس Floo mix

آینه بان خالی

کربوکولر

سیکل آمونیاک

فیلتر و تشتک زن

کیس پکر Case Packer

دستگاه 500 و 300 سی سی (24 اسپاتی)

دستگاه PET

دانلود گزارش کارآموزی کارخانه ایران خودرو

اختصاصی از حامی فایل دانلود گزارش کارآموزی کارخانه ایران خودرو دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

خرید و دانلود گزارش کارآموزی کارخانه ایران خودرو
بانک اطلاعاتی برای سالن رنگ ایران‌خودرو
دانشگاه آزاد اسلامی - واحد نراق
تعداد صفحات:54
نوع فایل :WORD

مقدمه کارآموزی کارخانه ایران خودرو:
علم و دانش را پایانی نیست وهرکه فکر کند که به مرحله ای رسیده است که نیازی به یادگیری وکسب دانش ندارد سخت دراشتباه است واگر کسی این طور فکر کند راه پشرفت ورسیدن به مدارج بالاتر وکشف حقائق این جهان هستی را بر خود مسدود می کند.
درجهان پیشرفته امروز دیگر  نمیتوان با سطح معلوماتی اندک یک انسان موفق بود وباید هرروزوهر ساعت دنبال آموختن یک چیز جد ید  بودتا بتوان با تکنولوزی و یپشرفت  جهان همراه شد که این امر دو نتیجه را در بر دارد  یکی موفقیت انسان رزندگی وکار ودیگری که بسیار مهم است پشرفت کشور از لحاظ تکنولوزی و علمی ورفع نیاز کشور به محصولات خارجی وخودکفائی هر چه بیشتر که این باعث میشود اقتصاد کشور دیگر نیازی به فروش نفت نداشته باشدواز تک محصولی بودن که زیان عمده ای به اقتصاد کشور می زند خارج شود .
 
قسمتی از کارآموزی کارخانه ایران خودرو:
کارخانه موتورسازی :
   کارخانه موتور سازی شرکت ایران خودرو با هدف ساخت موتور و سایر قطعات چدنی و مونتاژ موتور 1725 , 1600 دو کاربراتور با سرعت 259.7 مترمربع به دو قسمت ماشین شاپ و مونتاژ موتور به سال 1350 تأسیس شد.
   تولید قطعات شش گانه موتور پیکان 1600 در کارخانه ریخته گری و تراشکاری این قطعات و مونتاژ آنها به همراه سایر قطعات در کارخانه ماشین شاپ در مهرماه سال 1353 افتتاح و بعد از پیروزی انقلاب اسلامی، وضعیت مشابه تولید ادامه داشت.از سال 1364 تا 1367 عمده فعالیت ها را تولید قطعات دفاعی تشکیل می داد.
   در اوایل سال 1370 برنامه چهارساله مجتمع موتورسازی در زمینه ساخت موتور پیکان 1600 به تصویب رسید و زمینه های اجرایی آن فراهم شد.
   پس در تعطیلی شرکت تالبوت، به علت عدم تأمین قطعات لازم خط مونتاژ این کارخانه در سال 1369 متوقف شد.پس از توقف خط، برنامه کوتاه مدت به اجرا درآمد.براساس این برنامه عمده فعالیت ها برتولید قطعات ششگانه چدنی قرار گرفت.
   پس از انجام مطالعات فنی و اقتصادی در زمینه امکان پذیر نمودن خط مونتاژ موتور پیکان برای مونتاژ موتور پژو 405 در سال 1372 یک خط مونتاژ مکانیزه : در کارخانه موتور سازی ایجاد شد.با این تجهیزات میزان خروج خط مونتاژ به تعداد 77 دستگاه موتور 405 در یک شیفت 12 ساعته همزمان با مونتاژ 140 دستگاه 1600 افزایش یافت.

کارخانه لوازم تکمیلی و تزئینی :
   این کارخانه به نام کارخانه صندلی سازی در سال 1342 شروع به فعالیت کرد.این کارخانه پس از تأسیس شرکت با خرید قیچی های برقی آلمانی در سال 1354 با هدف تولید قطعات برش و پرس، خمی شاسی و بدنه سواری پیکان، مینی بوس، اتوبوس فعالیت خود را آغاز کرد.پرس های کوچک پس از قیچی ها و نوارهای برقی نصب و راه اندازه شد.با ورود قالبهای بدنه خودرو، نصب پرس که از سال های 46-1345 شروع شده بود سرعت بیشتری به خود گرفت.
   در سال 1355 سالن جدیدی با پرس های مکانیکی سنگین و آلمانی و انگلیسی راه اندازه شد.در حال حاضر کارخانه پرس و برش با حدود صدهزار مترمربع مساحت در شمال شرکت ایران خودرو با بیش از 80 دستگاه پرس ده تن 1600 تن در انواع هیدرولیکی، مکانیکی، یک پایه، دو پایه، یک عمله و دو عمله و 60 دستگاه انواع قیچی، خم کن، نورد و چکش، به عنوان یکی از بزرگترین واحدهای پرس کاری در ایران مشغول فعالیت است.
   کلیه قطعات اسکلت سواری، مینی بوس و اتوبوس توسط دو هزار قالب در این کارخانه تولید می شد و هفتاد درصد این قالب ها ساخت آلمان و بقیه در کارخانه قالب وجیک سازی ساخته شده است.وزن بعضی از این قالب ها به 30 تن می رسد.
   این کارخانه قادر است روزی 200 تن ورق را به صورت قطعه آماده تحویل نماید.ورق های مورد استفاده از ژاپن، آلمان به شکل کوئل و شیت خریداری شده و در قسمت کوئل بری به صورت طولی و عرضی بریده می شود.
   کارخانه برش و پرس شامل واحدهای تولید، تعمیرات نگهداری، مهندسی، خدمات و پشتیبانی برنامه ریزی و کنترل کیفیت است.

پژو 405 ایران بهترین اتومبیل تولیدی در خاورمیانه :
   یکی از موفق ترین اتومبیل های کلاس متوسط پژو که در سال 1988 توسط بسیاری از مجلات معتبر اتومبیل به عنوان اتومبیل سال انتخاب شد.اتومبیل پژو 405 می باشد.
   طراحی جالب آیرودینامیک، شاسی، دینامیک خوب در رابطه با موتورهای ارائه شده هر کلاس و تجهیزاتی مانند فن بخاری یا کولر، شیشه های بزرگ و از میان برداشتن نقطه کور برای سرنشینان از جمله مزایای این اتومبیل می باشد.
   سیستم فنربندی عقب خوابیده و در زیر اتاق قرار گرفته و از این نقطه نظر فشای صندوق عقب به حداکثر فضای مفید تبدیل گشته است.سیستم فنربندی عقب خوابیده و از زیر اتاق قرار گرفته و از این نقطه نظر فضای صندوق عقب به حداکثر فضای مفید تبدیل شده است.به خصوص دستیابی به لاستیک یدک به وسیله پیچی که در عقب صندوق قرار گرفته سبب می شود در صورتی که صندوق عقب مملو از وسایل سفر باشد.به راحتی لاستیک یدک را از زیر اتومبیل بکار گرفت.
   لاستیک معیوب را که احتمالاً کثیف همه است بدون ورود به صندوق عقب در زیر صندوق جای زن در سال 1995 پژو با موتورهای تکنولوژی بالا و راندمان خوب به بازار عرضه می شود.از جمله موتور 108 سیلندری با قدرت 101 اسب بخار و تورک 153 نیوتن متر.موتور 2 تیری است و تورک 176 نیوتن متر که همگی مدل های نامبرده به صورت دو سوپاپ برای هر سیلندر می باشد.
   پژو 405 ایران در دو مدل GL , GLX به بازار عرضه شده و یکی از بهترین اتومبیل های مونتاژ شده در ایران است.
   فضای مناسب در کلاس خودرو و فاصله زیان دو اکسل جلو عقب و فاصله زیان استقرار چرخ های جلو و عقب از سبب گشته که یک اتومبیل مناسب راحت را برای مسافت های طولانی و همچنین آرامش و اطمینان را برای سرنشینان به ارمغان آورد داشبورد پژو 405 ایران مجهز به صفحه نمایش گر در کوتاهترین زمان اطلاعات لازم در زمینه نحوه عملکرد بخش های مختلف اتومبیل را از طریق علائم کنترلی لامپها در اختیار راننده قرار داده است.
   بدنه پژو 405 ایران در عین زیبایی و جاداری با طرح آیرودینامیکی و با ضریب 31 % در برابر جریان هوا مقاومت ناچیزی داشته و علارقم قدرت جذب، مصرف آن در شهر در حدود 10 در یک صد کیلومتر مسافت می باشد.
   حداکثر سرعت پژو 405 ایران 170 کیلومتر در ساعت بوده و این اتومبیل می تواند شتاب صفر تا صد کیلومتر در ساعت را در زمان 12 ثانیه پیماید.

گزارش کارآموزی قالب گیری تزریقی- طراحی و ساخت قالب های تزریقی کارخانه تولیدی کازرون پلاست

اختصاصی از حامی فایل گزارش کارآموزی قالب گیری تزریقی- طراحی و ساخت قالب های تزریقی کارخانه تولیدی کازرون پلاست دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل : WORD (قابل ویرایش)

تعداد صفحات:117

فهرست مطالب:
عنوان                                                                                   صفحه
مقدمه                                                                                     1   
فصل دوم                                                                                 5
2 – قالب گیری تزریقی                                                               5
2-1 مقدمه                                                                              5                                 
2-2 جزئیات فرایند                                                                    7
2-3 قالبها                                                                        15 قالب های چند تکه                                                                 22
قالب های با راهگاه داغ                                                             22
قالب های حاوی راهگاه های قالب بندی                                          25
نیروی جفت کردن قالب                                                             26
2-4 قالب گیری تزریقی اسکلت های اسفنجی                                  28
2-5 قالب گیری ساندویچی                                                         30
قالب گیری تزریقی گاز                                                              32
2-6 آرایش یافتگی تنظیم شده با برش در قالبگیری تزریقی                 35
2-7 قالب گیری تزریقی واکنشی                                                  36
2-8 قالب گیری تزریقی دمش                                                     38
2-9 قالب گیری تزریقی مواد گرما سخت                                        40
فصل سوم                                                                              44
3-1 شکل گیری و شکل دادن مواد مصنوعی                                    44
3-1-1 پرس کردن ، فشردن                                                       44
3-2-1 قالب های باکالیت                                                           45
قالب های محفظه در ماتریس                                                      46
قالب محفظه در سنبه                                                                47
3-1-3 پرس تزریقی                                                                 48
3-1-4 قالب های پرس تزریقی                                                    49
3-1-5 گرم کردن قالب های پرس باکالیت و پرس تزریقی                   51
3-1-6تزریق                                                                           51
3-1-7 مراحل تزریق                                                                52
رفتار مواد                                                                              53
کشیدگی زنجیره مولکولی                                                           54
درجه تبلور (درجه کریستالیزاسیون )                                             55
رفتار جریان مذاب                                                                    56
کمیت های موثر در مرحله تزریق                                                  57
نمودار فشار                                                                            59
درجه پر شدگی قالب                                                                 61
خنک کردن                                                                            62
ماشین های تزریق                                                                    63
واحد تزریق                                                                            64
کمیت های تنظیم                                                                    65
واحد بستن                                                                             66
نیروی بستن و نیروی نگهداری                                                     66
تلرانس های اندازه در مرحله تزریق                                               69
3-1-8 اصول طراحی قطعات تزریق                                               70
انقباظ                                                                                   72
3-1-9 ساختمان قالب های تزریق                                                73
نازل ها                                                                                  74
نازل باز                                                                                 75
راهگاه                                                                                   75
شکل راهگاه ها                                                                        76
راهگاه ستونی یا مخروطی                                                           77
راهگاه نقطه ای                                                                        77
راهگاه بشقابی یا پولکی                                                              80
راهگاه چتری                                                                          81
راهگاه حلقوی                                                                         81
راهگاه فیلمی                                                                          82
راهگاه تونلی                                                                           82
راهگاه قالب های چند تایی                                                         83
کانال توزیع و شکل گلویی تزریق                                                  85
قالب سه صفحه ای                                                                   86
قالب با کانال عایق شونده                                                           88
قالب با کانال داغ                                                                      89
قالب طبقه ای                                                                         92
خنک کن قالب(سیستم حرارتی قالب )                                           93
پران قطعه کار                                                                         97
خروج قطعات پله دار از قالب کشویی                                           100
قطعات استاندارد درقالب های تزریق                                            101
3-1-10 جنس قالب                                                               104
اسپارک(براده برداری با جرقه الکتریکی)                                        105
تاریخچه CNC                                                                     106
راه اندازی دستگاه CNC                                                         107
منابع و ماخذ                                                                        111
                        

مقدمه:

معرفی کارخانه
کارخانه ی تولیدی کازرون پلاست در جاده ی پریشان در 1 کیلومتری کازرون واقع شده است. این کارخانه با 7000 متر مربع مساحت مشغول به کار است . این کارخانه تولیدی با 20 نفر کارگر ثابت و در مواقع لزوم نیز از تعداد بیشتری بهره می برد .
در کارخانه ی تولیدی کازرون پلاست که به تولیدی پیش بین نیز معروف است 16 دستگاه اکسترودر وجود دارد که هر کدام ازاین اکسترودرها برای تولید محصولی خاص استفاده می شود . علاوه بر این تعداد اکسترودر 3 دستگاه آسیاب ، 3 کمپرسور باد ، 1 خشک کن دستگاه خنک کننده نیز وجود دارد که در ادامه نحوه ی استفاده و کار هر یک از این دستگاه ها بیان خواهد شد. یکی از بخش های مهم و فعال کارخانه واحد تاسیسات کارخانه می باشد که برای جلوگیری از خرابی و تحمیل هزینه های اضافی به کارخانه از2 متخصص کار با دستگاه های پلمیری استفاده می کند که در صورت هر گونه مشکل در هر کدام از دستگاه ها بلافاصله در محل اقدام به رفع مشکل می کنند . مواد اولیه ی پلی اتین سبک و پلی اتین تزریقی می باشد که پلی اتین سبک برای یکسری از محصولات و پلی اتیلن تزریقی برای شماری دیگر به کار می رود . (محصولات در ادامه معرفی می شوند) علاوه بر این پلی اتیلن ها رنگدانه ها نیز از دیگر مواد اولیه ی کارخانه می باشد که همگی این مواد از پتروشیمی های جم،  عسلویه و بندر امام خریداری می شود . رنگدانه شامل 3 grade هستند . 24 grade برای رنگ سبز، 20 gradeنیز برای رنگ سبز که این دو grade مختص رنگ سبزی می باشد grade 2008 برای رنگ سفید بقیه ی رنگدانه ها نیز برای رنگ های قرمز ، آبی زرد و مشکی استفاده می شود .  برای راه اندازی دستگاهها و شروع به کار بایستی دستگاه ها از 2 ساعت قبل روشن شود تا بعد از گرم شدن المنت ها و ذوب شدن مواد درون سیلندر تزریق (ماردون) به وسیله ی مواد اولیه ی سیلندر خالی و آماده ی کار می شود . کارخانه جهت صرفه ی اقتصادی بیشتر و نیز حفظ محیط زیست اقدام به استفاده از مواد بازیافتی می کند . روزانه 1 تن مواد بازیافتی به کارخانه فرستاده می شود که در مجموع با 2 تن مواد اولیه ی خوراک کارخانه را تامین می کنند .
تولیدات کارخانه :
بشکه های 20 لیتری ، 10لیتری ، دبه های نیم تا 20 کیلویی ، انواع قلک ها (عروسکی ، کوزه ای و .....) ، بشکه های 20 لیتری انواع مختلف دارد که یکی 500 گرمی و دیگری 700 گرمی است . آفتابه ، توپ ، سرشیشه ، سربشکه و دو نمونه ظروف پلاستیکی .
آفتابه ، سرشیشه ها و بشکه ها و ظروف پلاستیکی با دستگاه تزریق بدون باد و قلک ،بشکه ، دبه ، توپ با دستگاه های تزریق بادی تولید می شوند .
دستگاههای تزریقی با توجه به grade مواد مورد استفاده در آن شامل 3 هیتر می باشد . هیترهای 170 ، 160 و 150 درجه . در دستگاههای تزریق بادی ، هیترها بادی با دمای 150 ، 160 و 170 تولید می کنند .
خشک کن :
دستگاهی است که پس از شستشوی مواد کهنه ی آسیاب شده جهت خشک شدن استفاده می شود . مواد بازیافتی خشک شده سپس به درون اکسترودر ریخته می شود تا ضایعات آن گرفته شود و دوباره آسیاب می شود از این مواد برای تولید محصولاتی که با موادغذایی سروکار ندارد استفاده می شود .
آسیاب :
مواد بازیافتی که از ضایعات مواد  مختلف بدست آمده به درون آسیاب ریخته می شود در آنجا خرد شده (به وسیله ی تیغه های چرخشی) تا برای استفاده پس از طی مراحل قسمت قبل مهیا شود .
خنک کننده :
برای خنک کردن قالب ها ، آبی با فشار و دمای آب شهری دور تا دور قالب فرستاده می شود . همچنین برای خنک کردن قسمت هیدرولیک دستگاه که شامل روغن و جک می باشد نیز استفاده می شود .
قبل از این گفتیم که کارخانه شامل 16 اکسترودر هست که هر کدام محصول خاص خود را تولید می کنند . برای تولید سر شیشه و سر بشکه از روش وکیوم استفاده می شود که این دستگاه به صورت اتوماتیک کار می کند .
کمپرسور باد :
برای تولید محصولات بادی مثل توپ باید از روش قالب گیری دمشی استفاده شود. برای تولید باد از کمپرسور باد استفاده می شود.
کارخانه در نظر دارد جهت توسعه و افزایش بهره وری به شهرک شهید مصلحیان نقل مکان کند که در آنجا به تولید محصولات با PET پرداخته خواهد شد .
قالب گیری پلاستیک ها به 5 روش انجام می شود :
1-روش روزن رانی یا اکستروژنی .
2-روش قالب گیری تزریقی .
3-روش قالب گیری بادی .
4-روش قالب گیری فشاری .
5-روش قالب گیری انتقالی .
که دو مورد آخر برای ترموست ها استفاده می شود .
ابتدا تاریخچه ی استفاده از روش قالب گیری تزریقی مختصراً توضیح داده خواهد شد سپس به معرفی دستگاه تزریق معایب و مزایای آن می پردازیم

گزارش کارآموزی کارخانه فولاد میلگرد

اختصاصی از حامی فایل گزارش کارآموزی کارخانه فولاد میلگرد دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

شرح مختصر : امروزه برنامه ریزی و کنترل موجودیها از مهمترین فعالیت های مهم واساسی در واحد های صنعتی به شمار می رود .فعالیتهای متمرکز شده با عنوان کنترل موجودیها همواره مورد توجه خاص مدیریت بخش کنترل مواد وسفارشات و مهندسی صنایع است .سایر واحدهای صنعت نیز با توجه به اهداف و وظایفی که به عهده دارندهریک به نوعی خاص سیاستهای رایج در فعالیتهای برنامه ریزی و کنترل موجودیها را مورد مطالعه قرار داده وبنابر مصالح خود به نوعی سیاست و خط مشی برای اداره این فعالیت گرایش دارند. هدف اصلی امور برنامه ریزی و کنترل موجودی ان است که با تجزیه و تحلیل شرایط و هزینه ها مناسب ترین سیاست ها را برای سفارش و نگهداری موجودی در کارخانه اتخاذ نماید. در این گزارش که در کارخانه فولاد بروجن صورت گرفته به برسی کنترل موجودی وانبار پرداخته ایم.

فهرست :

مقدمه

معرفی کارخانه و اهداف

خط مشی اهداف راهبردی

تعریف میلگرد

خصوصیات مکانیکی

طبقه بندی فولاد و معرفی انواع میلگرد

تشریخ خط تولید

مواد اولیه

چگونگی تولید نظام مدیریت انبار

جایگاه انبار

اهداف و وظایف انبارها

انواع روش های کدگذاری

انواع سیستم های کنترل موجودی

مدیریت موجودی ها

کنترل موجودی ها

اهمیت موجودی ها حجم موجودی ها

هزینه های نگهداری و انبار کردن موجودی ها

مدل های کنترل موجودی

نقطه سفارش

آنالیز ABC سیستم مکان یاب انبار

محاسبات مربوط به انبار

نتیجه گیری و پیشنهادات

سیستم های اطلاعاتی انبار

ارتقاء فناوری و نوآوری در کارخانه پارس خودرو

اختصاصی از حامی فایل ارتقاء فناوری و نوآوری در کارخانه پارس خودرو دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

تعداد صفحات :119 صفحه

مقدمه

ممکن است به دفعات شنیده باشیم که سازمانهای هر چندنوآور از صحنه رقابت خارج می شوند ، اما سازمانهای دیگر در همان محیط با موفقیت به کار خود ادامه می‌دهند.

آیا سازمانهایی که از صفحه رقابت خارج می‌شوند ، می‌خواستند به چنین سرنوشتی دچار شوند ؟ در پاسخ باید گفت که نمی‌خواستند یا نمی‌خواهند به چنین سرنوشتی دچار شوند سازمانهای کنونی باید دنبال خلاقیت و نوآوری باشند و برای اینکه از بین نروند همواره باید افراد را تشویق به نوآوری نمایند و پدیده تغییر را با آغوش باز بپذیرند .( رابینز ، 1376)

در اغلب موارد سازمانی کمتر به امر خلاقیت و نوآوری دست می‌زنند زیرا آن را تجارت ریسک‌داری می‌پندارند که باید از کار اصلی خود منحرف شده و به اموری که هنوز امتحان نشده‌اند ، بپردازند .

سازمانی باید با ساختارهای متناسب سازمانی که متضمن پرورش و رشد خلاقیت باشد به رویارویی آینده بپردازند و در غیر این صورت محکوم به فنا هستند . دی گرین در نوشته خود با عنوان « سازمان برازنده و شایسته » بر این باور است که سازمانی باید حالت سازگاری به خود بگیرند . سازمان خوب و شایسته آن است که محیط را در ک کند ، اطلاعات و آگاهی‌های بایسته را به سرعت آماده کند ،‌سریع پاسخ دهد ، بستر مناسبی برای پرورش خلاقیت و نوآوری باشد ، از تجربیات بیاموزد و ساختار خود را بازنگری کند .( Degreem, 1982)

روند رو به رشد تکنولوژی و رقابت فشرده در صنایع و سازمانهای مختلف ، ضرورت خلاقیت و‌ نوآوری را اجتناب ناپذیر گردانیده است و سازمانهایی موفق هستند که خود را با این روند تطبیق دهند در غیر اینصورت محکوم به شکست هستند .

در کشور ما به دلیل برخورداری از ارتکاب طبیعی و منابع خدادادی متاسفانه به فرایند نوآوری توجه چندانی مبذول نگردیده است و منتظر بوده‌ایم تا دیگران برای ما فکر کنند و به تولیدات محصولات و فرآیندهای جدید بپردازیم و نتایج آنها را پس از مدت طولانی و منسوخ شده دریافت و به کار گیریم .

در مباحث علمی غالباً مفاهیم تحقیق در روش علمی بصورت مراتب بکار برده می‌شود هر چند بین این دو وجوه مشترک معنایی وجود دارد ، ولی تفکیک آنها موجب تمیز اختلاف بین آنها می‌شود . تحقیق ، روندی منظم‌تر و قوی‌تر و وسیع‌تر از روش علمی است ، تحقیق با ساختار منظم‌تری از کنکاش توام است ،‌که معمولاً منجر به نوعی ثبت مراحل و گزارش نتایج و دستاوردها می‌شود . هر چند می‌توان روح علمی را بدون تحقیق بکار گرفته ولی تحقیق علمی را نمی‌توان بدون روش و جوهر علمی انجام داد .بنابراین تحقیق ، عرصه تخصصی‌تری از روش شناسایی است .( دلاور ، 1380)

جان دیوی ( J.Dewey) پژوهش را عبارت از فرایند جستجوی منظم‌ برای مشخص کردن یک موقعیت می‌داند بنابراین پژوهش ، فرایندی است که از طریق آن می‌توان درباره ناشناخته‌ها به جستجو پرداخت ، و نسبت به آن شناخت لازم را کسب کرده در این فرایند از چگونگی گردآوری شواهد و تبدیل آنها به یافته را تحت عنوان روش شناسی یاد می‌شود .( سرمدی ، 1380)

کنترل دقیق ،‌شرطی که مانع عوامل نامربوط و مزاحم می شود

نمونه‌گیری صحیح ، شرطی که یافته‌های پژوهشی را قابل بسط و تعمیم می‌سازد .

(ممکن است هنگام انتقال از فایل ورد به داخل سایت بعضی متون به هم بریزد یا بعضی نمادها و اشکال درج نشود ولی در فایل دانلودی همه چیز مرتب و کامل است)

متن کامل را می توانید دانلود نمائید

چون فقط تکه هایی از متن پایان نامه در این صفحه درج شده (به طور نمونه)

ولی در فایل دانلودی متن کامل پایان نامه

همراه با تمام ضمائم (پیوست ها) با فرمت ورد word که قابل ویرایش و کپی کردن می باشند

موجود است