گزارش کاراموزی برق در مورد سیستم های PLC

اختصاصی از حامی فایل گزارش کاراموزی برق در مورد سیستم های PLC دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

گزارش کاراموزی برق در مورد سیستم های PLC در شرکت برق منطقه ای باختر 55ص

پیشگفتار

یکی از سیستم‌هائی که در مقیاس وسیع در صنعت برق مورد استفاده قرار می‌گیرد دستگاه PLC می‌باشد. در کشور ما نیز این سیستم از سالیان قبل مورد استفاده قرار گرفته است و هر چه سیستم تولید، انتقال و توزیع برق وسیعتر می‌شود نیاز به استفاده از این سیستم نیز بیشتر می‌گردد.

شرکت برق منطقه ای باختر که عهده دارتامین برق مطمئن جهت مشترکین آن میباشد،سرزمین وسیعی که از شمالیترین نقطه تا جنوبی ترین نقطه حدود660 کیلومتروازقسمت شرق تا غرب منطقه حدود450 کیلومتر،بامساحتی حدود765222 کیلومتر مربع راشامل میشود.

این شرکت ازشمال به برق منطقه ای زنجان،ازغرب به برق منطقهای غرب،ازجنوب به سازمان آب وبرق خوزستان،ازجنوب شرقی به برق منطقه ای اصفهان وازشرق وشمال شرقی به برق منطقه ای تهران محدود میشود.

حوزه تحت پوشش این شرکت بر اساس آخرین آمار دارای جمعیتی بالغ بر4.5میلیون نفرمیباشد.برق باختر دارای هشت شرکت وابسته واقماری است که مشتمل بر سه شرکت توزیع نیروی برق استان لرستان، مرکزی وهمدان،دو شرکت مدیریت تولید برق غرب وشازند،شرکت بتانیر،شرکت مهندسی مشانیر(مهبام) وشرکت خدمات کامپیوتری مدد باختر میباشد.

عمده تولید این شرکت توسط نیروگاه 1300 مگاواتی شازند ونیروگاه1000 مگاواتی شهید مفتح همدان صورت میگیرد.در سال1383 کل انرژی تحویل شده به شبکه برق منطقه ای باختر11517.4 میلیون کیلووات ساعت بوده که نسبت به سال قبل2.8 درصد کاهش داشته،از این میزان انرژی تولید شده59.67 درصد مربوط به نیروگاه شازند،39.98 درصد مربوط به نیروگاه شهید مفتح وبقیه مربوط به نیروگاه گازی درود میباشد.

تا پایان سال1383 تجهیزات وتاسیسات زیر بار شبکه های انتقال وفوق توزیع به شرح زیر میباشد:

خطوط400 کیلوولت:762 کیلومتر مدار

خطوط230 کیلوولت:2547.4 کیلومتر مدار

خطوط63 کیلوولت:4057 کیلومترمدار

ایستگاه های400 کیلوولت:3 دستگاه به ظرفیت1900 مگا ولت آمپر.

ایستگاه های230 کیلوولت:17 دستگاه به ظرفیت6720

مگاولت آمپر.

ایستگاه های63 کیلوولت:93 دستگاه به ظرفیت3487.5

مگاولت آمپر.

1ـ سیستم‌های Power Line Carrier (PLC)

بطور کلی استفاده از خطوط فشار قوی بعنوان یک کانال ارتباطی یک امر پذیرفته شده است که بکارگیری آنها در شبکه برق‌رسانی قابلیت و توانائی سیستم تولید، انتقال و توزیع را بالا برد. در این قسمت بطور مشروح استفاده از سیستم PLC به همراه دستگاههای جانبی و روشهای کوپلاژ به شبکه خطوط فشار قوی شرح داده می‌شود. در این قسمت مسائل مربوط به محدوده فرکانسی، کاربرد سیستم PLC. و مسیر ارتباطی آن شرح داده می‌شود.

1ـ1 محدوده فرکانسی سیستم‌های PLC

محدوده فرکانسی مناسب برای سیستم‌های PLC بین 30kHz تا 500kHz و گاهی تا 1MHz می‌رسد، محدودیت حد پایین آن بخاطر مخارج بیشتر سیستم کوپلاژ و محدودیت حد بالای آن بخاطر تضعیف ناشی از فرکانسهای بالا می‌باشد، البته لازم به تذکر است که محدوده فرکانس فوق در یک کشور ممکن است بخاطر استفاده‌های مناسب و جلوگیری از تداخل با فرکانس‌های رادیوئی، حمل و نقل و دریایی محدود شود.

فهرست مطالب

پیشگفتار

1ـ سیستم‌های Power Line Carrier (PLC)

1ـ1 محدوده فرکانسی سیستم‌های PLC

2ـ1 کاربرد سیستم‌های PLC

1ـ2ـ1 ارتباط تلفنی (PLC)

2ـ2ـ1 تلگرا ف و پست تصویری

3ـ2ـ1 کنترل و نشان دادن از راه دور

4ـ2ـ1 حفاظت از راه دور (Teleprotection)

3ـ1 مسیر ارتباطی و وسایل کوپلاژ

ـ تله موج Line Trap (Wave Trap)

ـ خازن کوپلاژ Coupling Capacitor (CC)

ـ دستگاه کوپلاژ Coupling Device (CD)

4ـ1 روشهای مختلف کوپلاژ

2ـ مشخصات سیستم‌های PLC

1ـ2 فرکانس کار :

2ـ2 تلفات مربوط به دستگاه‌های PLC

3ـ2 بررسی ترمینالهای PLC از نظر مخابراتی

1ـ3ـ2 مدولاسیون در سیستمهای PLC

2ـ3ـ2 فاصله کانالها و موازی کردن PLC برای حالت SSB

سیستمهای

4ـ2 روشهای تولید SSB

3ـ شرح بلوک دیاگرام یک نمونه PLC

1ـ3 فرستنده (مسیر ارسال)

2ـ3 گیرنده (مسیر دریافت)

3ـ3 مسیر علائم حفاظتی در PLC

4ـ تجهیزات کوپلاژ

1ـ4 خصوصیات خطوط قدرت در محدوه فرکانس PLC

2ـ4 موج‌گیر Line Trap(LT) یا Wave Trap

3ـ4 خازن کوپلاژ CC

4ـ4 دستگاه تطبیق امپدانس LMU یا CD

5ـ4 کابل اتصال Connecting cable

5ـ بردهای PLC

1ـ مدولاتور کانال

2ـ مدولاتور

3ـ دمدولاتور کانال

4ـ دمدولاتور HF

5ـ تقویت‌کننده در قدرت 10W

6ـ تقویت اولیه (تقسیم کننده ـ جمع کننده)

7ـ تقویت موج کریر و Squelch

8ـ اسیلاتور

9ـ مکالمه‌ی مجهز به سیستم تبدیل 4 wire و 2 wire

10ـ واحد تلگراف

11ـ مولد سیگنال‌های تلفنی (Signalling)

12ـ برد مبدل سیگنال‌های تلفنی

13ـ ALC (Automatic Level Control) مجهز به PLL

14ـ واحد هایبرید

15ـ منبع تغذیه

16ـ فیلتر گیرنده

17ـ فیلتر فرستنده

گزارش کاراموزی برق در مجتمع فولاد خراسان

اختصاصی از حامی فایل گزارش کاراموزی برق در مجتمع فولاد خراسان دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

گزارش کاراموزی برق در مجتمع فولاد خراسان- بخش تعمیرات جرثقیل قسمت برق 25ص

 مقدمه:

 مجتمع فولاد خراسان به عنوان سومین قطب تولید فولاد ایران محسوب میگردد این مجتمع در دو واحد فولاد سازی و نورد فعالیت خودش را آغاز نمود و با داشتن حدود 860 نفر نیرو و بازار اشتغال مناسبی را برای افراد جویای کار ایجاد نموده است .این مجتمع بخش اعظم نیاز مصرفی مواد اولیه خود را از طریق آهن قراضه که از داخل و خارج کشور تأمین می شود ،تهیه می کند و درواقع در حال حاضر کلیه نیاز مواد اولیه این مجتمع از طریق آهن قراضه و ذوب آن می باشد .

به همین لحاظ این مجتمع درحال حاضر فاز سوم، یعنی احداث بخش احیاء را دراین مجتمع آغاز نموده که وظیفه آن استخراج و تولید آهن از سنگ آهن می باشد که از طریق راه آهن سراسری به این مجتمع آورده می شود که بدین ترتیب تولید فولاد از آهن قراضه به عنوان 15%-10% نیاز مصرفی مجتمع مطرح می گردد و چیزی حدود 90%-85% نیاز مواد اولیه، از طریق سنگ معدن تأمین می گردد. این مجتمع همانطور که گفته شد در دو بخش نورد و فولاد سازی می باشد .

بخش فولاد سازی شامل تهیه و ذوب آهن قراضه ها می باشد که در نهایت وارد واحد ریخته گری شده به صورت شمش در می آیند این شمشها در مراحل بعدی پیش گرم شده و وارد واحد نورد می گردد در این واحد طی مراحل چندگانه از شمش موجود میلگرد با اندازه های متفاوت تولید می شود که بخش اعظم نیازهای مصرف ساختمانی کشور را تأمین می کند. البته تولید نبشی نیز در این واحد صورت می گیرد،که فعلاً به عنوان واحد رزرو در نظر گرفته شده است .

واحد فولاد سازی

در این واحد که به عنوان اصلی ترین و اساسی ترین واحد شرکت مجتمع فولاد خراسان مطرح است، آهن قراضه های تأمین شده طی چندین مرحله ذوب و ریخته گری و قالب گیری شده و به شمش تبدیل می گردند. ما در اینجا تنها به نحوه ذوب این قراضه ها می پردازیم که در واقع ارتباط بیشتری با صنعت برق دارد.

واحد ذوب

برق رسانی :

102 مگاوات برق مورد نیاز فاز اول کارخانه توسط نیروگاه سیکل ترکیبی نیشابور که در فاصله 13 کیلومتری کارخانه قرار دارد تامین و از طریق 13 کیلومتر خط اختصاصی 400 کیلوولت به مجتمع منتقل می شود . تجهیزات فوق ظرفیت انتقال تا 400 مگاوات را دارا می باشند.

پست برق 400 کیلو ولت :

برق مذکور پس از ورود به پست 400 کیلوولت کارخانه از طریق دو دستگاه ترانسفورماتور با قدرتهای 165 و 5/62 مگاوات آمپر به ولتاژ 33 کیلوولت تبدیل و از طریق تابلو 33 کیلوولت با بریکرهای گازی در دو شبکه جداگانه در سطح کارخانه توزیع می گردد.

شبکه اول برق مورد نیاز کوره های قوس الکتریکی را تامین نموده و برق با ولتاژ 33 کیلوولت را از طریق کابلهای فشار قوی به واحد فوق منتقل و با استفاده از دو دستگاه ترانسفورماتور با قدرتهای 120 و 17 مگاولت آمپر مستقیماً به الکترودهای کوره های ذوب و پاتیلی جهت قوس الکتریک منتقل مینماید به منظور جلوگیری از آثار زیان بار کوره های قوس الکتریکی مانند نوسانات برق ، ‌فلیکر و برق راکتیوسیستم SVC که اصلاح کننده موارد فوق می باشد پیش بینی و نصب گردیده است.

شبکه دوم برق مورد نیاز سایر قسمتهای کارخانه را تامین می کند برق با ولتاژ 33 کیلوولت از طریق کابلهای فشارقوی به واحدهای نورد وفولادسازی منتقل و درهر واحد بوسیله یک ترانسفورماتور با قدرت 5/31 مگا ولت آمپر به ولتاژ 6/6 کیلوولت تبدیل و از طریق تابلوهای فشار متوسط درسطح کارخانه توزیع و درمحلهای مصرف از طریق چندین ترانسفورماتور توزیع به ولتاژ ضعیف تبدیل شده و مصرف می گردد.

تا چندین سال قبل فرآیند ذوب قراضه در دنیا به وسیله سوختهای فسیلی نظیر گاز و نفت انجام می شد. اما نیشابور ، این واحد نیاز سوختهای فسیلی خود را به قوس الکتریکی از طریق برق فشار قوی داده است.

همانطورکه گفته شد جهت قوس زدن و ذوب فلزات در این واحد نیاز شایانی به جریان بالا می باشد الکترودهای سه گانه ای که در این بخش ( کوره ) وجود دارند پس از دریافت ولتاژ مورد نظر به صورت عمودی وارد کوره ای که قبلاً با آهن قراضه شارژ شده است می شود. در اینجا پس از قرار گرفتن در فاصله هوایی معین سه الکترود (یا دو الکترود ) نسبت به هم توسط قراضه ها، چون شدت جریان بالایی وجود دارد قراضه ها تحت Arc قرار گرفته و ذوب می گردند .

حرکت بالا به پایین هر کدام از الکترودها ،جهت حفظ فاصله هوایی لازم، مستقل از هم بوده و توسط واحد کنترل و اتاق فرمان از طریق PLC هایی که در آن واحد تعبیه شده اند کنترل می گردد به طوری که سطح تماس هر کدام از این الکترودها به نحوی باید باشد که ولتاژ برابر بین الکترودها بیفتد. در سایر قسمتهای کوره از سسنورهایی استفاده شده است که دائماً وضعیت شیبب ،حرارت،..... سایر پارامترهای این واحد را در دست گرفته و به PLC های مربوطه می دهد. بدین ترتیب آهن قراضه های یاد شده همگی در این واحد ذوب شده و در مرحله بعد وارد واحد ریخته گریی می شوند .

میزان توان مصرفی در این واحد حدود ^MW45 می باشد که تقریباً چیزی برابر میزان برق مصرفی کل شهرستان نیشابور است. در این بخش ما تنها به توضیح واحد کوره بسنده کرده و ارتباط سایر بخشها را با بخش تعمیرات جرثقیل را دنباله رو توضیحات قرار می دهیم .

فهرست مطالب

اهم فعالیت های انجام شده کارآموزی   1

تاریخچه مجتمع فولاد خراسان   3

مقدمه    4

واحد فولادسازی   5

واحدذوب   5

- برق رسانی

- پست برق 400 کیلو ولت

واحد جرثقیل   7

تعمیر و نگهداری   8

الف: بخش تاسیسات مکانیکی   9

ب: بخش تاسیسات برق   9

ب-1: مدارات فرمان   9

-  بخش میکرو الکترونیکی   9

-  مدارات کنتاکتوری   12

ب-2: مدارات قدرت   12

روش های کنترل جرثقیل   14

جرثقیل های دارای مگنت دائم    16

جرثقیل های دارای مگنت غیر دائم    16

جرثقیل های ساده    17

جرثقیل های بازویی  17

ترمزهای جرثقیل   17

جعبه کنترل مگنت ترمز   18

وظیفه تایمر   18

سیستم ترمز الکتروهیدرولیکی   20

روش اجرایی   21

گزارش کاراموزی شرکت نوشابه سازی زمزم

اختصاصی از حامی فایل گزارش کاراموزی شرکت نوشابه سازی زمزم دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

گزارش کاراموزی شرکت نوشابه سازی زمزم 40ص

تاریخچه صنعت نوشابه سازی :

با خلقت بشر و نیاز مبرم به نوشیدنی اولین و ساده ترین و بهترین و شاید سالمترین نوشیدنی که از ابتدای خلقت مورد مصرف بوده است آب می باشد اما انسان که علاقه ای وافربه ابداع ، اختراع و ایجاد تازه ها و تولید و تنوع دارد در این آشامیدنی ساده و سالم با افزودن طعمهای شیرین کننده و مواد معطری این آب را تبدیل به شربتهای گوارا کرد .

رشد و توسعة صنعت نوشابه از سال 1880 در ایالات متحده در زمینه های اقتصادی – اجتماعی – تغذیه ، شکوفا گشته است .

شروع این صنعت به حدود 200 سال پیش برمی گردد .  دانشمند آمریکایی درسال 1773 به گازدار بودن آبهای مصرفی علاقه مند شدند و به مطالعه ترکیب شیمیایی آنها پرداختند .

البته دانش مربوطه به بخارگاز محلول در آبهای معدنی و تلاشهای که برای تولید مصنوعی آنها به عمل آمد به قرن 16 دراروپا برمی گردد .

آب سودا برای اولین باردر آمریکا در سال : 1807 به عنوان آب معدنی مصنوعی تولید شد و در سال : 1850 اداره آمار آمریکا خبر از 604 کارخانه تولید آب سودا در بطری داد و در حدود پانزده سال بعد انواع طعمهای میوه و گیاهی آن نیز تولید شده و معروفترین آنها طعمهایی هستند که در نوشابه‌های گازدارعبارتنداز : کولا ، عصارة‌لیمو ، پرتغالی‌وانواع آنها که گیاهی هم می‌باشند .

کسی که نقش مهمی در تولید نوشابه های گازدار داشت دانشمند انگلیسی جوزف پریستلی بود که تحقیقاتی را در زمینه گاز دی اکسید کربن که از تخمیر مواد حاصل می شود انجام داد و با حل کردن گاز دی اکسید کربن آبهای گازدار تولید کرد که در ابتدا برای درمان بیماریهای اسکور بورت که ناشی از کمبود ویتامین C بوده مصرف می شد .

نام این دانشمند جوزف پرستیلی بود اما اولین آب گاز داربا نام SODAWATER که به صورت مازاد تهیه شد توسط بنجامین سیلین تهیه گردید به هرحال صنعت نوشابه سازی مسیر تکاملی خود را طی کرده و پیش از دوره های تحولی بسیارزیاد به جایی رسید که نامهای گوناگونی با طعمهای متنوع تری به وجود آمد .

مانند :‌  سون آب ، سوداواتر ، تونیک . سوپرکولا ، پیپسی کولا ، لیمونا و …

بررسی تحولات نوشابه سازی :

کارخانه جات نوشابه سازی ایران قبل از انقلاب زیرنظر کمپانیهای خارجی « کوکاکولا ، پپسی کولا ، کانادادرای » بودند .

بعد از انقلاب قطع رابطه با آمریکا عصاره ها از کشورهای اروپایی و ژاپن خریداری می شد .  اما به علت تحریم اقتصادی و عدم وجود ارز کافی برای تولید و تهیه این گونه کالاها که برای کشور ضروری و حیاتی نبودند در طی سمینارها و جلسات متعدد تولید نوشابه بسیار محدود شد .

اولین کارخانة تولید کنندة نوشابه از نوع کولا شرکت زمزم بود ، که درسال 1333 تأسیس گردید و فعالیت این کارخانه تحت کنترل پپسی کولای بین المللی بود و نام این نوشابه در ایران کولا گذاشته شده .

در سال 1336 شرکت ساسان تأسیس شد و امتیاز تولید نوشابه کانادا را به خود اختصاص داد .

این نوشابه ، به علت داشتن طعم پرتقالی به زودی رشد کرده و از بازار خوبی برخوردار شد .

شرکت ساسان در سال 1345 امتیاز کولا را خرید و به توسعة خود از ادامه داد ، به طوری که در سالهای‌بعد اقدام به تولید نوشابه های : سون آپ ، سودا واتر ، تونیک و سوپرکولا نمود .

البته هم زمان شرکت زمزم نیزتولید بابل آپ را نیز بر محصولات خود افزود .

تولیدات از سال 60 الی 63 با موفقیت خوبی ادامه یافتند که در شرکت ساسان با عصاره های انگور و سیب ، نوشابه هایی با نامهای جرعه و گوارا تهیه می شد .

بعد از مدتی رکود در صنعت نوشابه سازی به علت مشکلات جنگ و تحریم اقتصادی هم اکنون چندین کارخانة نوشابه‌سازی مثل زمزم ، اشی مشی ، ارسو ، پارسی کولا ، افرا ،‌ارم و … وجود دارد .

مقدمه

فصل اول :کلیاتی درباره شرکت زمزم و صنعت نوشابه سازی

-معرفی شرکت زمزم تهران

-تاریخچه صنعت نوشابه سازی

-بررسی تحولات نوشابه سازی

-ترکیبات

فصل دوم :فرآیند تولید

-واحد تصفیة آب

-تهیة گاز CO

-تهیة عصاره

-فرآیند تولید

فصل سوم :کنترل کیفیت

فصل چهارم :تعمیرات و نگهداری

کاراموزی شرکت تولیدی رضا نخ مشهد

اختصاصی از حامی فایل کاراموزی شرکت تولیدی رضا نخ مشهد دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دسته بندی :  کارآموزی و کاروزی

فرمت فایل:   ( قابلیت ویرایش و آماده چاپ ) 

حجم فایل:  (در قسمت پایین صفحه درج شده )

تعداد صفحات فایل: 135

کد محصول : 0917

فروشگاه کتاب : مرجع فایل 

---

 

 قسمتی از محتوای متن 

« فهرست مطالب »

تاریخچه .............................................................................................................. 4

فرآیند تولید محصولات ..................................................................................... 5

نمای شماتیک ماشین آلات ................................................................................ 8

مواد اولیه............................................................................................................ 9

مفاهیم علمی (1) نخ های هایبالک................................................................... 13

تبدیل تو به تاپس به روش برش ...................................................................... 14

دستگاه توبریکر ................................................................................................. 21

کاتالوگ ماشین توبریکر ..................................................................................23

مفاهیم علمی (2) (کشش) .................................................................................26

حدریسندگی ....................................................................................................29

تمرینات ............................................................................................................31

محاسبات ماشین توبریکر ..................................................................................31

دستگاه ری بریکر (برش مجدد) ......................................................................38

چراغها و کلیدهای ری بریکر .........................................................................39

تمرینات ........................................................................................................... 40

کاتالوگ دستگاه ری بریکر .............................................................................41

محاسبات ماشین ری بریکر...............................................................................41

مفاهیم علمی 3 .................................................................................................43

ماشین پاساژ (گیل باکس) ................................................................................47

پوشش شانه های گیل باکس ...........................................................................49

سیستمهای اتولولر.............................................................................................54

محاسبات پاساژها .............................................................................................56

دستگاه فینیشرfinisher ....................................................................................59

روشهای کشش در فینیشر..................................................................................61

کیفیت نیمچه نخ .............................................................................................64

کاتالوگ ماشین فینیشر....................................................................................66

تمرینات ...........................................................................................................68

جداول مربوط به ریسندگی ..........................................................................71

ماشین رینگ .......................................................................................................75

روشهای کشش در ماشین رینگ ........................................................................79

کشش منطقه ای و کشش کل ............................................................................83

تاب نخ ...............................................................................................................86

قسمتهای تشکیل دهنده مکانیزم تاب نخ در ماشین رینگ..................................88

آنالیز مکانیکی تاب دادن و پیچیدن نخ در ماشین رینگ...................................96

ساختمان بوبین نخ .............................................................................................102

تنظیم کننده سرعت رینگ ................................................................................109

کار بادامک ها در رینگ ...................................................................................112

مراحل تولید ریسندگی فا ستونی .....................................................................115

محاسبات ماشین رینگ ...................................................................................... 118

تمرینات .............................................................................................................119

روش ریسندگی و تابیدن ..................................................................................121

کیفیت نخ، درجه بندی آن و ضایعات ریسندگی .............................................128

نتیجه گیری ، انتقادات و پیشنهادات .................................................................132

تاریخچه شرکت تولیدی رضا نخ مشهد (سهامی خاص )

این کارخانه در سال 1360 توسط برخی از افراد صنف تریکو کشباف مشهد تاسیس گردیده است.

ودرتاریخ 2/12/1360دراداره ثبت شرکتهای مشهد به شماره 2438 ثبت گردیده است .

پس از مطالعات وبررسی های کارشناسی وموافقت وزارت صنایع و معادن استان موفق به اخذ پروانه بهره برداری به شماره 354672به تاریخ 8/9/1361گردیده است

نمای فیزیکی کارخانه:

مساحت زمین کارخانه: 46000 متر مربع

زیر بنای قسمت تولید کارخانه:5200 متر مربع

زیر بنای سطح کارخانه: 19000 متر مربع

ماشین الات تولیدی وغیر تولیدی :63 دستگاه

مواد اولیه مورد نیاز: تاپس اکریلیک هایبالک

شرح عملیات :

مواداکریلیک به شکل توtowتوسط ماشین های توبریکروری بریکر تبدیل به فیتیله یا تاپس گردیده که پس از طی پاسا ژهای اول،دوم و سوم و اعمال کشش های مورد نیاز و تبدیل الیاف به الیافی هم محور و موازی و نهایتا با عبور از ماشین فینیشر با تقلیل وزن خطی این الیاف به نیمچه نخ تبدیل میگردد که این فرآورده به ماشینهای رینگ هدایت ونخ با نمره نخ مورد نظر روی ماسوره ها قرارمیگیرد سپس توسط ماشین اتوکنر به شکل دوک وتوسط ماشین های لاکنی ( Assembly winder) به نخ چند لا تبدیل گشته وبا اعمال تاب توسط ماشین های (Two four one )نخ از نظر ریسندگی به مرحله پایانی خود میرسد که با اعمال فرایند هایبالک وسپس رنگرزی توسط ماشین ها یبالک مداوم (Esprovolfile) کلاف کنی و رنگرزی گردیده و با کنترل نهایی محصول و اطمینان از کیفیت عالی محصولات تولیدی جهت مصرف وارد بازار میگردد.

دو عدد دستگاه Finisherفینیشر:

تبدیل فتیله تولیدی پاساژ 3. به فتیله ای نازکتر به نام نیمچه نخ را بر عهده دارد این دستگاه علاوه بر این کار با نازک کردن فتیله تحت کشش و مالش تولید نیمچه نخ می نماید تا با این کار نیمچه نخ تولیدی استقا مت کافی را در قسمت رینگ داشته باشد .در هر دستگاه finisher16 هد وجود دارد که هر هد دو نیمچه نخ تولید می کند در نتیجه 32 رشته نخ تولید می شود

  متن کامل را می توانید بعد از پرداخت آنلاین ، آنی دانلود نمائید، چون فقط تکه هایی از متن به صورت نمونه در این صفحه درج شده است.

پس از پرداخت، لینک دانلود را دریافت می کنید و ۱ لینک هم برای ایمیل شما به صورت اتوماتیک ارسال خواهد شد.

 

« پشتیبانی مرجع فایل »

همچنان شما میتوانید قبل از خرید، با پشتیبانی فروشگاه در ارتباط باشید، یا فایل مورد نظرخود را  با تخفیف اخذ نمایید.

ایمیل :  [e-mail] 

 پشتیبانی فروشگاه :  پشتیبانی مرجع فایل دات آی آر 

پشتیبانی تلگرام  و خرید

پشتیبانی ربات فروشگاه : 

به زودی ...

•  

 

گزارش کاراموزی روابط عمومی بانک صادرات

اختصاصی از حامی فایل گزارش کاراموزی روابط عمومی بانک صادرات دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

این فایل نمونه گزارش بخش روابط عمومی بانک صادرات است.

برای نهیه گزارش روابط عمومی می توانید از این فایل برای نمونه استفاده کنید.

چارت بندی و فهرست وار بودن این فایل به شما این امکان را می دهد تا بتوانید گزارش مناسبی نهیه کنید.