تحقیق در مورد تکنولوژی آموزشی

اختصاصی از حامی فایل تحقیق در مورد تکنولوژی آموزشی دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

 تعداد صفحه8

تکنولوژی آموزشی

علم محض چنانکه می دانیم عبارت است از مطالعه طبیعت به خاطر نفس آن و تکنولوژی عبارت است از کاربرد علم برای ساختن مصنوعات و تنظیم فعالیت های انسانی و بهره گیری عملی از یافته های علم به منظور بهبود زندگی و ارضای آمال انسانی. مثلاٌ تکنولوژی الکترونیک بمعنای آنست که از دانشی که از الکترون ها بدست آورده ایم برای ساختن وسایل انتقال صدا و تصویر (رادیو و تلویزیون) با ضبط و پخش مجدد اصوات (دستگاه های ضبط صوت). با نگهداری و تجزیه و تحلیل اطلاعات (کامپیوتر) و یا بالاخره در کنترل امور صنعتی و تجاری (ساختن وسایل و دستگاه های خودکار) عملاٌٍ استفاده کنیم.

تا عصر رنسانس تکنولوژی نفوذ چندانی در آموزش و پرورش نکرده بود در قرون میانه و قبل از آن آموزش و پرورش تقریباٌ بطور کلی بوسیله گفتار زبانی عرضه می شد. استاد و یا تعلم از روی نسخه دست نوشته می خواند و شاگرد گفته های او را می نوشت و از بر می کرد. کتابهای چاپی وجود نداشت و نسخه های خطی کمیاب بود. اختراع چاپ که در اواسط قرن پانزدهم میلادی اتفاق افتاد این وضع را تغییر داد و یک قرن بعد کتاب بصورت وسیله اصلی آموزش و پرورش درآمد و تا کنون نیز اهمیت خود را همچنان حفظ کرده است. اما در چند دهه اخیر مربیان و دست اندرکاران آموزش و پرورش در جستجوی امکانات تازه پرداخته است و سعی کرده اند که رادیو، تلویزیون، ویدئو، ماشین آموزش و کامپیوتر را به عنوان وسایل آموزشی بکار گیرند.

با توجه به همین مقدمه مختصر می توان دریافت تکنولوژی آموزشی به ساده ترین مفهوم خود عبارت است از کاربرد یافته های علوم مختلف بمنظور تسهیل کاریادگیری.

با توجه به همین مفهوم است که جی _ آر_گاس G.R.GUSS مدیر مرکز تحقیقات و نوآوری های آموزشی وابسته به سازمان همکاری های اقتصادی کشورهای اروپائی O.E.C.D. تکنولوژی آموزشی را چنین تعریف می کند "طرح و اجرای سازمان یافته یک سیستم یادگیری که از روش های نویی ارتباط جمعی، ابزار، وسایل سمعی و بصری، سازمن بندی کلاس درس و روش های جدید تدریس بهره گیری می کند. ولی در عین حال از آنها انتظار معجزه نیز ندارد".

دیوزید Dieuzcide مدیر بخش روش ها و مواد تکنیک های آموزشی یونسکو نیز تکنولوژی آموزشی را چنین تعریف می کند "... تمام کوشش های فکری

دانلود تحقیق اصلاح ساختار چایکاری و چایسازی با استفاده از تکنولوژی نوین

اختصاصی از حامی فایل دانلود تحقیق اصلاح ساختار چایکاری و چایسازی با استفاده از تکنولوژی نوین دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

تعداد صفحات : 53 صفحه      -     

قالب بندی :  word          

مقدمه

علیرغم جایگاه خاص صنعت گسترده چایکاری و چایسازی در اقتصاد ملی و رژیم غذایی مردم ایران که مصرف سرانۀ بالایی را در جهان به خود اختصاص داده است ، در اثر عوامل مختلف ( فنی – اجتماعی – اقتصادی ) آسیب های شدیدی به اقتصاد ملی به ویژه اقتصاد منطقۀ گیلان وارد آمده است . به طوری که صنعت چایسازی ایران تقریباً به مرحلۀ رکود و افت رشد رسیده است . به علاوه به علت عدم خودکفایی در تأمین چای ، سالانه مقدار زیادی چای از طرق مختلف ( قسمت عمده به صورت قاچاق ) وارد کشور شده و با توجه به واردات کنترل نشدۀ چای ، بیش از 120 میلیون دلار ارز از کشور خارج شده که معضل بیکاری و مهاجرت و فقر را در منطقه افزایش داده است .

از طرفی جایگاه چای در افق برنامۀ سال 1400 با هدف رسیدن به خودکفایی و با تولید 130 هزار تن در سال در نظر گرفته شده است تا نه تنها در این زمینه به خودکفایی نایل شویم بلکه حتی مقدار قابل توجهی اشتغال ایجاد شود . بریا رسیدن به این هدف می باید از نرخ رشد کنونی 13 درصد به سطح 20 درصد برسیم . افزایش نرخ تا 20 درصد و افزایش تولید ، نیاز به اجرای یک برنامۀ مدون و همه جانبه دارد که شامل افزایش عملکرد در واحد سطح و افزایش سطح زیر کشت می باشد .

به این منظور یک برنامۀ تولیدی مشخص و دقیق و قابل اجرا برای افزایش سطح زیر کشت و واکاری ، ریشه کن کردن ، پر کردن جای خالی و غیره باید در نظر گرفته شود .

ابتدا برای تولید این مقدار انبوه ( حدود 200 میلیون اصله ) نهال های مرغوب و سالم ( diseode free ) و یکنواخت به ناچار نیاز به استفاده از روش های ریز ازدیادی و تکنیک های پیشرفتۀ امروزی است . همچنین برای اصلاح باغهای قدیمی و مخروبه لازم است که ارقام جدید مناسب از لحاظ رشد رویشی – اندازه و شکل ظاهری – کمیت و کیفیت عملکرد و مقاومت در برابر آفات و امراض و تنش های محیطی به ویژه ارقامی که به آب کمتری نیاز دارند باید از روش های نوین بیوتکنولوژی استفاده و جایگزین نمود . تکثیر از طریق روش های سنتی پر هزینه وقت گیر و نامطلوب مانند کاشت بذر – قلم زدن و پیوند زدن مورد تأیید نیست زیرا در تکثیر جنسی معایب زیادی از جمله تفرق صفحات در نتایج به وجود می آید . در تکثیر از طریق قلمه زدن بعضی از قلمه ها ریشه دار نمی شوند و یا مدت طولانی تا حدود 2 سال در خزانه باقی می مانند و از طرفی برگهای قلمه خزان کرده و باعث خشک شدن و از بین رفتن قلمه ها می گردد . همچنین تکثیر از طریق پیوند بسیار وقت گیر و پرهزینه می باشد . به علاوه نهال های پیوندی دارای رشد اولیه کندی می باشد .

بنابراین استفاده از بیوتکنولوژی به عنوان یک ابزار قدرتمند مشکلات تولید نهال های مورد نیاز و اصلاح نژاد ارقام چای را حل خواهد نمود . بعضی از تکنیک هایی که می توان برای این اهداف به کار برد عبارتند از :

1- کشت مریستم و ازدیاد انبوه کلون ها و گیاهان قوی و پر رشد و عاری از بیماری در مدت کوتاه .

2- انتقال ژن های مطلوب و تولید رقم مقاوم با کمک مهندسی ژنتیک .

3- جداسازی و کشت پروتوپلاست و دو رگه های سوماتیک .

4- تولید گیاه هاپلویید از طریق کشت دانه های گرده یا بساک .

5- تولید جنین های سوماتیک و بلور مصنوعی .

6- حفظ و ذخیره سازی جرم پلاست .

برای کاهش هزینه های تولید ناچار نیاز به مکانیزه کردن مراحل مختلف کاشت ، داشت و برداشت داریم . در حال حاضر بیشتر مراحل تولید توسط نیروی انسانی انجام می شود که بسیار پر هزینه است . استفاده از ماشین های مناسب هرس ، تراکتورهای باغی ، ماشین های پرچین و ماشین های برداشت و تأمین و انتقال و استقرار شبکه های مناسب آبیاری بارانی توأم با تأمین آب مورد نیاز نه تنها در کاهش هزینه ها مؤثر است بلکه عملکرد را افزایش داده بطوریکه شواهد نشان می دهد با به کار بردن تکنولوژی مناسب عملکرد بیش از 20 تن در هکتار رسیده است .

جهت افزایش کیفیت بهداشتی می باید از روش های کشاورزی ارگانیک ( بدون مصرف سموم ) استفاده نمد هر چند که شواهد نشان می دهد که به علت مصرف کم سموم علف کش و سموم قارچ کش و سموم دیگر و کودهای شیمیایی ، چای ایران از نظر آلودگی به موادسمی و عناصر سنگین نسبت به سایر کشورهای تولید کننده چای از همه مرغوبتر بوده و حتی نسبت به چای های خارجی دارای درصد فلوئور بیشتری است ( ppm 204 ) . در این زاستا استفاده از کودهای حیوانی و ضایعات چای برای بهبود کیفیت زمین توصیه می شود . از طرف دیگر استفاده از روش های بیولوژیک و زراعی مبارزه با آفات و امراض توصیه می شود .

جهت کاهش هزینه های فرآوری و پروسس سیستم چایسازی ایران می باید از روش پر هزینه و سنتی ( ارتودوکس ) به روش های جدید مانند C.T.C تغییر یابد . با اضافه کردن اسانس های مجاز ( طبیعی ) بای افزایش بهبود طعم و عطر مثلاً افزودنی های گیاهی از قبیل گل گاو زبان – زعفران – زنجبیل – هل – دارچین – و ... به چای در طعم و رنگ چای می توان تغییرات مطلوبی پدید آورد .

چای

درخت چای گیاهی است همیشه سبز که در طبیعت و به حال وحشی ارتفاع آن به 6 تا 7 و گاهی به 15 متر می‌رسد. نام علمی چای که مورد قبول بیشتر گیاه شناسان است Camellia sanensis و گاهی Camellia teiferaبرای هر دو نوع چای سیاه و چای سبز می‌باشد کاملیا نیز مانند چای درختچه همیشه سبز و از نظر اکولوژی کاملا شبیه به درخت چای می‌باشد.

موطن اصلی چای و انتشار آن در سایر ممالک

درخت چای که اصل آن از چین است و اول به عنوان دارو مصرف می‌شد ولی از قرن 6 میلاد به بعد در چین به عنوان آشامیدنی و برای رفع تشنگی و خستگی مورد استفاده قرار گرفته است. شناسایی چای در اروپا تقریبا از اوایل قرن 17 شروع شد وبه تدریج در ممالک هلند ، آلمان ، فرانسه ، انگلستان ، روسیه و بالاخره در 1690 در ممالک متحده آمریکایی شمالی مصرف آن رواج گرفت. از نظر کاشت و مصرف چای چین اولین محلی است که این گیاه در آنجا کاشته شده و به مصرف رسیده است و از این کشور به سایر نقاط برده شده است.

تاریخچه  چای  در ایران

ایرانیان  قدیم  به جای  چای ، قهوه  می نوشیدند  به همین  دلیل  چایخانه های  امروز  همان نام  سنتی  خود  یعنی  قهوه خانه  را حفظ کرده اند  تا  اینکه  در سال  1280 هجری  شمسی  مطابق  با سال  1901  میلادی  بعلت  علاقه  دولت  وقت  ایران  به کشت  چای  به مرحوم  کاشف السلطنه  که ژنرال  کنسول  ایران  در هند  بود دستور  داده  شد  کشت  چای  واصول  و فنون  چایسازی  را بیاموزد  وی  اولین  شخصی  بود  که در ایران  به  کاشت  این  گیاه  و تهیه  چای  خشک اقدام  نمود هم اکنون  آرامگاه  این  پدر  چای  ایران  در شهرستان  لاهیجان  می باشد .

با عنایت  به اهمیت  این گیاه  در کشور  و سرمایه گذاری دولت  در این بخش  ضرورت  امر   مطالعات فنولوژی  و بیومتری  بر روی  این  محصول  احساس  گردید  بر همین  اساس  در سال  1378  اداره تحقیقات  هواشناسی کشاورزی  رشت  نسبت  به  مطالعات  فنولوژی  و تهیه  بولتنهای مربوط به واریته  آسام  اقدام  نمود  و خوشبختانه  در سال  جاری  علاوه  به  واریته  آسام  این  مطالعات  بر روی   واریته  چینی  نیز  آغاز  شده است .

آب  و هوای  چای 

از عوامل  محیطی  که در رشد  و نمو چای  تاثیر  دارد  می توان  به درجه  حرارت ، میزان  بارندگی ، رطوبت  نسبی  ، طول  روز ، ارتفاع  و موقعیت  جغرافیائی  اشاره  کرد .

چای  گیاهی  است  مخصوص  مناطق  گرمسیری  و تقریبا“ در هر  جا که  هوای  مرطوب  وگرم  داشته  باشد  می روید  این  گیاه  را میتوان  از  2 متر  پائین تر  از سطح دریاهای  آزاد  جهان   تا  2000 متری  کشت  نمود در ایران  این گیاه  تا ارتفاع  500 متری کشت  میشود  . این  گیاه  می تواند  درجه  حرارت  5-  را نیز  تحمل  نماید  بارندگی  سالیانه  2000 تا 3000 میلی متر  در سال  برای  گیاه  ایده آل  است  ولی  با مقدار  1000 تا 1500 میلی متر  بارندگی  سالیانه  نیز  می توان  انتظار  محصول  خوبی  داشت این  گیاه  با رطوبت  نسبی  حداقل 45  درصد  از رشد  خوبی  برخوردار  میباشد  ولی  رطوبت  زیاد  در خاک  برای  آن  مضر است  در نتیجه  در مزارع  بدون  شیب  و دشتها  در  صورت   بارندگی  و رطوبت  زیاد خاک  باید  زهکشی  اصلاح  گردد  ولی  درمزارع  شیب دار  و کوهستانی  چنین   مشکلی  وجود  ندارد  به همین  دلیل  بیشتر  مزارع  چای  بخصوص  در لاهیجان  در مناطق  کوهستانی  بوده  و  باغستانها در  زمینهای  شیب دار  قرار دارند  در چنین  مزارعی  چای  دارای  کیفیت  بهتر  از  لحاظ   طعم  عطر  نسبت  به  مزارع  کم  ارتفاع  و دشت      می باشد ولی از لحاظ  کمیت  ، مقدار  محصول  تولیدی  در  این مزارع  کمتر  از مزارع  دشت  است .

از  لحاظ  طول  روز  ، بوته های  چای  باید حداقل روزانه  11 ساعت  در معرض  نور  باشند  کمتر  از  این   مدت  به  علت  افزایش  هورمونهای  بازدارنده  رشد  در گیاه  برگ جدید  تولید  نخواهد  شد  چنانچه  درجه  حرارت  محیط  مناسب  باشد  هر  4 تا  5 روز  یک برگ  به برگهای  در حال  رشد  اضافه  خواهد شد .

تحقیق در مورد تکنولوژی پنیر کم چرب

اختصاصی از حامی فایل تحقیق در مورد تکنولوژی پنیر کم چرب دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

 تعداد صفحه54

تکنولوژی پنیر کم چرب

خلاصه پنیرهای کم چرب معمولاٌ به  خاطر  رطوبت بالاو تئوری کم با حالت طعم و خواص عملکرد  ضعیف مشخص می شود روشهای توسعه یافته برای تولید پنیرهای کم چرب را شامل روشهای فرایندی ،انتخاب  کشت آغازگر و استفاده   از افزونی های می باشند چربی برداشته  شده در تولید پنیرکم چرب بطرو وسیعی با رطوبت  جایگزینی می شوند و میزان رطوبت در موادی بی چربی  پنیر شبیه  به میران رطوبت پنیر پرچرب است دماها و زمانها پخت و پایین تر خشک کردن  بالاو تجزیه ph  و شستن واحد استفاده  می شوند  نظریات  شامل  استفاده کشت  های آهسته  (برای پیشگیری از تشکیل بیش از حد   اسید و طعم های تلخ ) کشت های اضافی و آنزیم ها می باشند .

هموژنیزه  خامه حالت  و بافت  وخواص عملکرد پنیرهای کم چرب را بهبود  می بخشد و هنگام  استفاده از 50% کاهش در چربی بازده از افزایش  می دهد تثبیت کننده9 ها جایگزین های چربی و دو غالب  شیرین نیز برای بهبود  کیفیت  پنیرهای کم چرب استفاده می شوند .

1-مقدمه

در 15 سال گذشته  تجارتی کردن تولید پنیر کم چرب در سرتاسر جهان بطور چشمگیری   افزایش یافته  است هر چند مفهوم تولید  روی کنترل مصرف کالری ،مخصوصاً در کشورهای توسعه یافته  در 20 سال گذشته  بطور وسیعی عامل رشد  در بازاهای پنیر کم چرب بوده است .

برای مثال در ایالات متحده  مصرف پیشنهادی  کالری فقط %30  است رهنمودهای برای کاهش  در مصرف چربی مخصوصاً مصرف تولید کم چرب  در کشورهای دیگر  نیزوجوددارند  در سوئد هدف مصرف فقط 30 گرم  چربی در هر روز می باشد رهنمودهای  رژیمی  و تمایل به مصرف تولیدات کم چرب گرایشهای موجود در بازار  را تحت تاثیر قرار داده اند  . در نتیجه  خریدهای پنیرهای کم چرب  مصرف کنندگان افزایش یافته  و تمایلات  و خصوصیات  نیز مورد بررسی قرار گرفته اند و تاحدودی  برای توسعه  انواع پنیر و روشهای بازاریابی استفاده  شده اند .  در ایالات متحده  در سال 1998  چربی کاهش یافت و پنیرهای کم چرب تقریباً %20 خریدهای پنیر از سوپر مارکتها را تشکیل  می داند و در سوئد  مصرف پنیر  کم چرب طی یک دوره  سه ساله  طبق گفته   براگ دو برابر شد در مقایسه  با این  ،اعتقاد بر این است  که خرید پنیرهای کم چرب  تا حدودی  به خاطر تلفیقی  از توقعات مصرف کننده و محدودیتهای تکنولوژی ممکن اتس  به حداکثر رسیده باشد چربی در پنیر  نیز به تنها از اهمیت  تغذیه ای  برخوردار است  بلکه در خواص  حسی و عملکردی  نیزدخیل است . پنیرهای کم چرب  ،مخصوصاً  انواع سفت معمولاً  با حاکت کشسان مشخص  می شوند   و طعم آنها  نسبت به انواع  پرچرب  مشابه غیر عادی  و نامعمول  است خواص عملکردی پنیرهای کم چرب  نیز کافی نیستند  . انواع نرم و عمل نیامده  موفقیت تجاری بیشتر  داشته اند این محدودیتها  چالشهای جالبی را برای  تولید کنندگان  پنیرهای کم چرب بوجودمی آورند بسیار ی از توسعه های  پژوهشی  پیرامون جهان به پیشرفت  و بهبود کیفیت پنیرهای  کم چرب کمک کرده اند . در سرتاسر جهان بیش  از 50 مجوز صادر شده که مربوط  به تولید پنیرهای کم چرب در 20 سال گذشته می شوند هدف اصلی  در توسعه  این  روش هیا تولید پنیرهای کم چربی است  که در خواص بیشتر  مکمل های پرچرب  خود می باشند استانداردهای  قانونی همسانی  نیز توسعه  یافته اند.

2-خواص پنیرهای کم چرب

اصطلاح  پنیرکم چرب معمولابه پنیره ای اشاره دارد  که حجم  چربی آنها  کمتر از نوع  پرچرب و مشابه  آن می باشد.در نتیجه  یک تغییر عمده  در تعادل ترکیبی  اجزاء  گوناگون پنیر  در مقایسه  با مکمل  پرچرب آن  وجود دارد . مخصوصاً  وقتی حجم چربی نیز کاهش  می یابد . حجم رطوبت  افزایش می یابد و پروتئین  نقش بیشتری در توسعه  بافت ایجاد می کند در مقابل این  رطوبت در موادی چربی پنیر  بطور کلی مانند آن در پنیر پرچرب است در نتیجه  حجم به طور حجم نمک  در مرحله رطوبت  پنیر کاهش می یابد . این تغییر  در ریز محیط  بطور وسیعی  مسئول تغییرات  موجود در خواص  حسی وعملکردی  پنیرو نیز  در میکروبیولوژی و بیوشیمی  آن است  هر چه کاهش در چربی بیشتر باشد این تغییرات  شدیدتر  می باشند.

1. 1 طعم

دانلود مقاله پاورپوینت تکنولوژی پیشرفته در صنعت خودرو(فرمت پاورپوینت و باقابلیت ویرایش)تعداد صفحات 34 اسلاید

اختصاصی از حامی فایل دانلود مقاله پاورپوینت تکنولوژی پیشرفته در صنعت خودرو(فرمت پاورپوینت و باقابلیت ویرایش)تعداد صفحات 34 اسلاید دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود مقاله پاورپوینت تکنولوژی پیشرفته در صنعت خودرو(فرمت پاورپوینت و باقابلیت ویرایش)تعداد صفحات 34 اسلاید

عنوان مقاله : تکنولوژی پیشرفته در صنعت خودرو

قالب بندی : پاورپوینت

قیمت :  9000 تومان

شرح مختصر : امروزه برای پایداری خودرو در شرایط بحرانی از سیستمهای پیشرفته ای استفاده می کنند . پایداری خودرو باعث ثبات حرکت خودرو در جادهای مارپیچ و در شرایط بد آب و هوایی می شود که در نتیجه باعث کاهش تصادفات و تلفات جانی رانندگان و افراد می شود.  امروزه  برای ایجاد  پایداری  از سیستمهای  پیشرفته الکترونیکی ، مکانیکی استفاده میکنند.

ECU واحد کنترل الکترونیکی میباشد که سیگنالهای آنالوگی را از سنسورها دریافت کرده و به دیجیتال تبدیل می کند . سیگنالهای دیجیتالی به CPU   رفته و با استفاده از اطلاعات داخل RAM بهترین شکل فرمان محاسبه کرده و به قسمتهای عمل کننده ارسال میکند .

ASR سیستم ضد لغزش بوده و در افزایش پایداری وفرمان پذیری و سر نخوردن وبکسباد نکردن  چرخهای  خودرو کارایی دارد .این سیستم از سنسورهای ABS  اطلاعات  در مورد سرعت چرخ و سرعت خودرو را دریافت کرده  و در صورت نا هماهنگ بودن دو فرمان می دهد یکی به سلونوئید ABS فرمان میدهد که چرخی که درحال بکسباد کردن است ترمز نماید وفرمان دیگری به ECU موتور فرستاده  تا  قدرت  موتور را کاهش  دهد .

کلمات کلیدی : ای سی یو، ترمز ای بی اس، سیستم ترمز ABS ، سیستم ضد لغزش ASR ، عملکرد سیستم BAS ، سنسور شتاب عرضی، سنسور فشار ترمز، سیستم انژکتوری، خودروی دوگانه سوز، جعبه دنده اتوماتیک، عملکرد سیستم ESP ، خودروی سه گانه سوز، سیستم ضد حریق، تعمیر انژکتور، ماشین دنده اتوماتیک

دانلود گزارش کارآموزی تکنولوژی شرکت صنعتی ایران خودرو

اختصاصی از حامی فایل دانلود گزارش کارآموزی تکنولوژی شرکت صنعتی ایران خودرو دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

دانلود گزارش کارآموزی تکنولوژی شرکت صنعتی ایران خودرو

پروژه کار آموزی دشته کاردان صنایع- ایمنی صنعتی

فرمت فایل: ورد قابل ویرایش

تعداد صفحات: 103

فهرست

فصل اول

تاریخچه‌ی تاسیس ایران خودرو    

 دستگاه تایمر – کابین TC           

کنترل ترموستات ماشین جوش     

تصدیق تعویضی الکترود

قسمت منبع تغذیه دستگاه تست TC           

 مشخصات ربات

مشخصات واحد کامپیوتر

فصل دوم

 تاریخچه شرکت صنعتی محورسازان ایران خودرو  

 واحدهای موجود در شرکت صنعتی محور سازان ایران خودرو          

مواد اولیه مورد استفاده در پروسه تولید    

پروسه تولید      

واحد جوشکاری تولید اکسل         

 واحد ماشین کاری پوسته اکسل   

واحد مونتاژ       

 واحد رنگ کاری

عوامل زیان آور موجود در واحدهای مختلف شرکت محور سازان ایران خودرو

فصل سوم

تاثیر عوامل محیط کاربر بر روی انسان      

تفسیر نتایج       

بحث     

نتیجه    

فصل چهارم

 وضعیت محل کار          

مقدمه   

اثرات نامطلوب توزیع غلط روشنایی          

هدف اندازه‌گیری روشنایی            

اندازه‌گیری روشنایی در واحد عملیات حرارتی          

تفسیر نتایج       

فصل پنجم

مکانیک خودرو   

تدارکات – روش قدیمی    

شرکت کریسلر   

معیارهای انتخاب در تامین منابع   

تدارکات جهانی   

تدارکات الکترونیک          

خلاصه  

انواع گام‌های دندانه‌ها       

روش‌های تولید  

تولید یا ژنراسیون دنده شانه‌ای     

 هابینگ

روش کله زنی    

 روش‌های پرداخت چرخدنده         

پرداخت چرخدنده بروش شیونیگ  

روش هنن کاری

لپن کاری          

 برنشینیگ         

ظرفیت فنی دندانه‌های چرخدنده ساهد          

ضرایب فرم یا لویس برای دندانه‌های چرخدنده ساده

بارحد برای استهلاک       

باردینامیکی       

اشتباهات موجود در چرخدنده‌ها    

 مواد چرخدنده‌ها

سخت کاری عمیق           

کربوریزه کردن (‌کرن دادن ) و سخت کردن سطح ماده          

 نیتره کردن (‌نتیروژن دادن )         

سختکاری بروش القایی و شعله    

 گسیختگیهای معمول در چرخدنده

 شکستن دندانه   

 حفره زدن         

 خط خوردن دندانه‌ها       

 روانکاری و سوار کاری چرخدنده‌ها          

پس زنی            

 اندازه‌گیری چرخدنده‌ها    

آندرکارتینگ در دندانه‌های چرخدنده            

 چرخنده‌های با ارتفاع سردندانه‌ طویل و کوتاه          

 چرخدنده‌های داخلی یا حلقوی      

 چرخدندهای مخروطی     

چرخدنده‌های حلزونی      

 ظرفیت حرارتی چرخدنده‌های حلزونی        

 پیشنهادات        

فهرست جداول

فصل دوم :

متراژ واحدهای مختلف کارخانه شماره 1    

فصل سوم :

 جدول استاندارد ISO     

جدول استاندارد OSHA  

جدول استاندارد ACGIH

جدول استاندارد NiosH   

نتایج اندازه‌گیری صورت در کارگاه جوشکاری        

 جدول نتایج اندازه‌گیری تراز فشار صوت در کارگاه ابزار سازی         

جدول نتایج اندازه‌گیری تراز فشار صوت در کارگاه میل پیوس           

جدول نتایج اندازه‌گیری در تراز فشار صوت در کارگاه          

فصل چهارم :

جدول نتایج حاصل از اندازه‌گیری روشنایی و مقایسه با استاندارد       

فصل اول

تاریخچه تأسیس ایران خودرو

شرکت سهامی عام کارخانجات صنعتی ایران خودرو با هدف انجام امور تولیدی و صنعتی برای تأسیس کارخانجات اتوبوس سازی و ساخت قطعات و لوازم اتومبیل و تولید محصولاتی از این قبیل در تاریخ 27 مرداد 1321 ، با سرمایه اولیه صد میلیون ریال و تعداد هزار سهم ، هزار ریالی به ثبت رسید و از مهر ماه 1342 فعالیت خود را با تولید اتوبوس آغاز کرد . ایران خودرو از اولین شرکتهایی بود که قانون گسترش مالکیت واحدهای تولیدی یرا به نحو کمل احرا کرد و 49%  سهام آن به کارکنان و مردم واگذارگردید . این شرکت به موجب بند الف ، قانون حفاظت و توسعه صنایع ایران مصوب سهام 14/6/1358 شورای انقلاب اسلامی به اعتبار نوع صنعت ، ملی اعلام شد . شرکت سهامی عام کارخانجات صنعتی ایران ناسیونال با مجوز صادره از سوی هیأت عامل سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران در تاریخ 27/2/1367 به نام شرکت ایران خودرو سهامی عام تغییر یافت . ساخت سواری در تاریخ 25 اسفند 1344 وزارت اقتصاد به کارخانجات صنعتی ایران ناسیونال اجازه داده شد در مورد ساخت اتومبیل پیکان اقدام کند . اجازه تأسیس کارخانه ساخت انواع اتومبیل سازی از نوع چهارسیلندر در تاریخ 20/4/1365 به این شرکت داده شد . شرکت فوق بر اساس قراردادی با کارخانه روتس انگلستان وابسته به گروه کرایسلر موفق به دریافت مجوز مونتاژ نوعی اتومبیل هیلمن هانتر و ساخت آن در ایران به نام پیکان شد . در سال 1346 تأسیسات اتومبیل سازی پیکان با ظرفیت اولیه سالانه تولید 6000 دستگاه در سالن تولید پیکان استقرار یافت و بعد از افتتاح این سالن در سال 23/2/1346 ، اولین اتوموبیلهای سواری تولید شد . بعد از تعطیلی خطوط تولیدی شرکت تالبوت و لغو قرارداد بین آنان برای تأمین قطعات قوای محرکه در سال 1346 ، استمرار تولید پیکان در داخل کشور در دستور کار قرار گرفت . پس از تحقیقات گسترده ، استفاده  از نیروی محرکه جدید به جای نیرو محرکه اصلی پیکان مورد تایید واقع شد بر اساس قراردادی با شرکت فرانسه ، این شرکت موافقت نمود نیاز ایران خودرو به شصت هزار دستگاه موتور و سیستم تعلیق پژو 504  برای نصب بر روی بدنه پیکان فعلی به مدت شش سال تامین نماید . در این راستا موتورهای مصرفی در اتومبیلهای پژو L 504 ، گیربکس اصلاح شده پژو 504 و میل گاردن سواری 504 ، به عنوان نیرو محرکه جدید انتخاب شد . این خودروی جدید با بدنه پیکان و نیرومحرکه پژو 504 تحت عنوان پیکان 1800 در خط تولید قرار گرفت . با اجرای این طرح ، از مصرف سوخت پیکان به میزان 30% کاسته شد و قدرت آن به میزان 20% افزایش یافت . با توجه به قدمت طراحی بدنه پیکان و خارج از رده بودن تکنولوژی ساخت آن و نیاز شدید سرمایه گذاری مجدد برای قالبهای بدنه و تجهیزات مورد نیاز ، ایرن خودرو تصمیم گرفت در سال 1368 پژو 405 را در مدلهای GLX , GL تولید کند . این خودرو در سال 1987 با مدرن ترین تکنولوژی به عنوان جدیدترین مدل پژو به بازار عرضه شد و در سال 1988 به عنوان بهترین اتومبیل سال در اروپا و همچنین اتومبیل صادراتی به امریکا انتخاب شده بود .ساخت مینی بوس در سال 1344 ساخت و تولید مینی بوس مدل 319 در مجتمع شمالی شرکت آغاز شد . در سال 1348 سالن تولید مینی بوس برای ساخت مدلهای 309 شاسی کوتاه ، 14 نفره و آمبولانس با تولید روزانه 7 دستگاه بهره برداری شد . در تاریخ 16/6/1372 محصول جدید این کارخانه با نام کاروان پارک با استفاده از موتور و شاسی مینی بوس 508 سقف بلند تولید شد . ساخت اتوبوس تولید اتوبوس در این کارخانه از سال 1342 با ساخت اتوبوس مدال بنز ، تحت لیسانس مرسدس بنز آلمان آغاز شد . در سال 1349 با بهره برداری از اتومبیلهای مدل 302 مرسدس بنز ، ظرفیت به 6 دستگاه در روز افزایش یافت . به علت قدیمی بودن اتوبوس های شهری تولید شده ، مطالعه برای ساخت اتوبوس شهری جدید از سال 1367 با همکاری مرسدس بنز آغاز و در نیمه دوم سال 1368 اولین نمونه آن تولید شد . کارخانه موتورسازی کارخانه موتورسازی ایران خودرو با هدف ساخت بدنه موتور و سایر قطعات چدنی و مونتاژ موتور و نیم موتور 1600 و 1725 دو کاربراتور ، با مساحت 25917 مترمربع در دو قسمت ماشین شاپ و مونتاژ موتور در سال 1350 تاسیس شد . تولید قطعات شش گانه موتور پیکان 1600( سیلندر ، سرسیلندر ، اگزوز ، فلایویل ، کفی یاتاقان ، دنده میل سوپاپ ) در کارخانه ریخته گری و تراشکاری این قطعات و مونتاژ آنها در کارخانه ماشین شاپ در مهر ماه 1353 افتتاح شد . پس از گذشت شانزده سال علاوه بر تولید قطعات یاد شده ، در راستای اجرای یک روزه تولید پیکان 1600 از سال 1371 این کارخانه اقدام به تولید قطعات دیگر پیکان 1600 از جمله کاسه چرخ ، توپی چرخ نمود . از  جمله فعالیتهای انجام شده در این زمان نصب و راه اندازی کارخانه CNC  تجهیز خط مونتاژ موتور 405 بود . کارخانه لوازم تکمیلی : این کارخانه با نام کارخانه صندلی سازی در سال 1342 شروع به فعالیت کرد . مراحل این کارخانه عبارتست از : اسکلت سازی ، رنگ ، تودوزی ، رویه و مونتاژ ، رویه با اسکلت صندلی کارخانه قالب و جیک این کارخانه در سال 1344 در زمینه تامین و تعمیر قالبها و بانام واحد تعمیرات فعالیت خود را شروع کرد تا سال 1360 به صورت پراکنده در قسمت مهندسی سواری سازی شمالی و پرس شاپ مستقر بوده است . پس از عدم تمرکز در سال 1365 با اجرای سیاست استقلال و خود گردانی ، این اداره به نام کارخانه قالب و جیک تغییر نام داد و فعالیتهای خود را در زمینه های قالب سازی ، ماشین کاری ، جیک سازی و طراحی مهندسی و نگهداری و تعمیرات گسترش داد . کارخانه برش و پرس این کارخانه با خرید قیچیهای برقی آلمانی ، در سال 1345 با هدف تولید قطعات برش ، پرس ، خمی شاسی و بدنه سواری پیکان ، مینی بوس و اتوبوس فعالیت خود را آغاز کرد . پرس های کوچک پس از قیچی ها و نوردهای برقی نصب و راه اندازی شد . در سال 1355 سالن جدیدی با پرسهای مکانیکی سنگین (آلمانی و انگلیسی) راه اندازی شد . در حال حاضر کارخانه برش و پرس با حدود صد هزار متر مربع مساحت در شمال شرکت ایران خودرو ، با بیش از هشتاد دستگاه پرس 10 تن تا 1600 تن در انواع هیدرولیکی ، مکانیکی یک پایه ، دو پایه ، یک عمله و دو عمله و شصت دستگاه انواع قیچی ، خم کن ، نورد و چکش به عنوان یکی از بزرگترین واحدهای پرسکاری در ایران مشغول فعالیت است .این کارخانه قادر است روزی 200 تن ورق را به صورت قطعه آماده تحویل نماید . ورقهای مورد استفاده از ژاپن و آلمان به شکل کویل و شیب خریداری و در قسمت کویلبری به صورت طولی و عرضی بریده و آماده می شود .کارخانه برش و پرس شامل واحد های برش و پرس شامل واحد های تولید ، تعمیرات و نگهداری ، مهندسی ، خدمات و پشتیبانی ، کنترل تولید ، کنترل کیفیت وبرنامه ریزی است .   دستگاه نقطه جوش : دستگاه های نقطه جوش به چهار نوع نقطه جوشهای هوایی (P,S,W) ، نقطه جوشهای پایینی (FSW) ،نقطه جوشهای خودکار (GUN) و نقطه جوشهای ربات تقسیم می شوند . نقطه جوشهای خودکار به گان معروف هستند ، بر دو نوع x و c می باشد برای زدن نقطه جوشهای داخلی تر از گان x و در قسمتهایی مانند لبه ها برای زدن جوش از گان نوع c استفاده می شود . هر گان دو بازو از جنس الکترود و دو سره از همان جنس است . اساس کار گان بر مبنای نیرو و جریان می باشد . به کمک نیرو روی دو صفحه فشار وارد می شود و این نیرو توسط سیلند پنوماتیکی (بادی) دستگاه جوش اعمال می شود و سپس به کمک جریان زیاد حدود KA14 ، حرارت در نقطه افزایش می یابد و به دلیل مقاومت ورقها ، دو صفحه به هم جوش می خورد .هر گان دارای سه لوله ، لوله آب سرد ، لوله آب گرم ولوله باد است . چون درون گان یک ترانس کاهنده وجود دارد که ولتاژ ورودی VAC380 را کم و درحدود V24 کرده و جریان را زیاد می کند که با اتصال کوتاه کردن دو فاز از لوله آب سرد استفاده میشود که پس از خنک کردن ترانس ها و سره ها ، از طریق لوله آب گرم خارج می شود . لوله باد ، برای چسباندن فکها استفاده می شود تا مدار برقرار شود و جوش ایجاد گردد .

بر روی گان یک کلید دو حالته برای انتخاب برنامه وجود دارد . همچنین یک کلید دیگر برای بازکردن بیش حالت عادی فکها وجود دارد زیرا در برخی از مواقع با توجه به ضخامت ورقها دهانه گان باید بیشتر باز شود .همچنین یک چراغ بر روی گان وجود دارد که هر گاه دستگاه نیاز به عمل dress داشته باشد ،روشن می شود .

مزایای استفاده از نقطه جوش : صرفه جویی در زمان برد حرارتی کم دقیق بودن

• عوامل خارجی دیگر به جز نیرو و جریان در جوش دادن تأثیر ندارد .

دستگاه تایمر –کابین TCبرای  کنترل گانها از دستگاهی به نام TC در اصل یک تایمر است از ترکیب چند تایمر ایجاد شده است . یکی از کارهای مهم TC کنترل تریستور ها میباشد . تریستور یک قطعه نیمه هادی چهار لایه و یک المان الکترونیکی قابل کنترل می باشد که با تحریک گیت ، تریستور ، تحریک می شود. تریستور برای کنترل ولتاژ متناوب ورودی به کار می رود . هرگاه گیت تریستور تحریک شود  زاویه آتش آن باز می شود حال اگر به تریستور هایی که به صورت زیر بسته شده اند ولتاژ متناوب AC V 380 اعمال شود ، در نیم سیکل مثبت ولتاژ ورودی تریستور 1 و در نیم سیکل منفی ولتاژ ورودی تریستور 2 هدایت می کند در نتیجه در خروجی تریستور ولتاژ متناوب کنترل شده داریم که این ولتاژ وارد ترانسفور مرکاهنده شده واین ترانسفورمر ولتاژ را کم و جریان را زیاد می کند و در نتیجه در خروجی ترانسفورمر جریان زیادی برای جوش خواهیم داشت .1-قسمت جلویی با کلیدهایی برای وارد کردن برنامه 2- LCD برای نمایش و تغییرات برنامه 3- یک متصل کننده 9پایه سری برای اتصال دستگاه به کامپیوتر 4- سوئیچ دو حالته برای انتخاب RUN  یا PROGRAM

5- CPU6 -تغذیه 7- کیس محافظ 8- ترمینال سوکت 23 پایه که به عنوان ورودی دستگاه به کار می رود 9- ترمینال سوکت 20 پایه که به عنوان خروجی دستگاه به کار می رود10- ترمینال سوکت 3 پایه که برای کنترل شیر نسبی

( Proportional) به کار می رود 11- سوکت 15 پایه برای اتصال به پانل تریستور

12- سوکت 9 پایه کانالی برای اندازه گیری جریان اولیه و ثانویه معرفی قسمت جلویی TC- led مربوط به منبع ولتاژ2- led مربوط به جریان جوش 3- led مربوط به خروجی شیر برقی4- led مربوط به خروجی شیر برقی 5- led مربوط به مد حالت تک جوش 6- led مربوط به مد حالت جوش سری (رگباری ) 7- led مربوطه به مد حالت بدون جریان یا حالت بدون جریان 8- برچسب نشان دهنده طرح و ورژن TC 9- LCD برای نمایش برنامه و تغییرات آن 10- کلیدی برای رفتن به برنامه های قبلی 11 – کلیدی برای رفتن به برنامه های بعدی 12- کلیدی برای رفتن به صفحه قبلی در همان برنامه 13- کلیدی برای رفتن به صفحه قبلی در همان برنامه 14- کلیدی برای افزایش مقدار پارامتر انتخاب شده 15- کلیدی برای کاهش مقدار پارامتر انتخاب شده 16- کلیدی برای انتخاب پارامتر دیگر در همان صفحه 17- کلیدی آزاد برای انتخاب 18- کلیدی آزاد برای انتخاب 19- کلیدی برای کپی برنامه ها 20- کلید F4 21 – کلید F5 22- کلیدی برای برنامه نویسی یک پارامتر خاص 23-کلیدی برای اعلام تعویض یا درسینگ الکرود 24- کلیدی برای مد برنامه نویسی پارامتر ها در طول زمان RUN 25- متصل کننده 9 پایه برای اتصال دستگاه به کامپیوتر 26- سوئیچ دوحالته برای انتخاب RUN یا PRG    سوئیچ RUN/PRG: برای برنامه ریزی TC و تغییر پارامتر های آن باید کلید دو حالته را مد PRG قرار دهیم . اگر کلید در حالت RUN باشد با ارسال فرمان جوش ، عملیات جوش آغاز می شود و در این حالت دیگر امکان تغییر پارامترها وجود ندارد . کلید ELD : در صورتی که تابلو در حالت جوش باشد، عملیات جوش به صورت کامل انجام می شود و جریان از ترانسفورمر عبور می کند و leg مربوط به آن روشن می شود . در صورتی که تابلو در حالت جوش نباشد عملیات جوش به صورت عادی انجام می شود ولی از ترانسفورمر جریانی عبورنمی کند و جوش انجام نمی شود ، درنتیجه led روشن نمی شود . شیر برقی ها ( SV2 , SV1) : TC دارای دو شیر برقی می باشد که نیو ماتیکی (بادی) هستند و در پایه های 21 و 22 سوکت ورودی قرار دارد و در صورت تحریک led مربوط به شیر برقی ها روشن می  شود  . همانطور که می دانیم TC دارای دو حالت جوش است: حالت تک جوش و حالت جوش سری : در حالت تک جوش عملیات جوش بعد از رسیدن به قسمت OFF برنامه متوقف می شود در این حالت led مربوط به حالت تک جوش روشن می شود .در حالت جوش سری ،عملیات همچنان ادامه دارد و بعد از رسیدن به مرحله OFF به مرحله SQUEZ می رود و این سیکل همچنین ادامه دارد . در این حالت led مربوط به جوش سری روشن میشود . عمل DRSSING و عمل تعویض الکترودها : وقتی بعد از مدت زمانی سره های الکترودها در اثر کار کردن بسیار از شکل عادی خود خارج شوند ، سره ها را با دستگاهی به نام dress به فرم عادی تبدیل می کنند . بعد از چند مرتبه که عمل dressing را انجام می دهند سره ها را تعویض می کنند تا عمل جوش زدن به خوبی انجام شود .متصل کننده 9 پایه برای اتصال دستگاه به کامپیوتر : به وسیله این سوکت با پورت سریال ، TC به کامپیوتر متصل می شود . بدین وسیله کاربر میتواند با WCC ارتباط برقرار کند و از همه فایلهای برنامه استفاده نماید تا اطلاعات را بتواند ذخیره کند و در صورت نیاز آن را روی WCC دیگر اجرا کند . فضای RAM کامپیوتر باید حداقل kb640 باشد و طول کابل اتصال میان WCC تا کامپیوتر باید یک تا دو متر باشد .  مدار داخلی TC مدار داخل به صورت زیر است :  1- منبع تغذیه  2- EPROM 3- RAM 4- CPU 5- اپتوکوپلر 6- DIP سوئیچ 7- سوکت 23 پایه ورودی 8- سوکت 20 پایه خروجی 9- سوکت 3 پایه برای کنترل شیر تناسبی (Proportional) 10- سوکت 15 پایه ای برای اتصال به پانل تریستور 11- سوکت 9 پایه ای کانالی برای اندازه گیری جریان اولیه و ثانویه   - منبع تغذیه به شامل تندکار A5/3 ، ترانس تغذیه ، ورودی AC V 380 وخروجی ترانسفرومر می باشد . فیوز تندکار برای حفاظت مدار در مقابل جریانهای زیاد به کار می رود . حافظه EPROM: حافظه ایست که می توان اطلاعات را از روی آن خواند و اطلاعات آن بوسیله اشعه ماوراء بنفش پاک می شود . مشخصات آن به صورت زیر است :   15 15 865 756 ….. هشت رقم اول جزء اصلی هستند و سه رقم آخر نحوه آدرس دهی را مشخص می کند . – RAM حافظه اصلی است که اطلاعات درون آن نوشته میشود . – اپتوکوپلرها برای ایزوله کردن مدار به کار می رود که از یک دیود نورانی و یک ترانزیستور مجزا ساخته شده است .وقتی دیود فعال می شود و از خود نور ساطع می کند ،بیس ترانزیستور تحریک شده و ترانزیستور فعال می شود و چون دیود از ترانزیستور کاملا ً مجزاست در نتیجه برای ایزوله کردن به کار می رود .- DIP سوئیچ : این سوئیچ دارای 8 پایه می باشد که بنابر کاربردهای آن ، این 8  پایه در وضعیتهای ON  یا OFF قرار میگیرد . پایه 1 – اگر از فرکانس HTZ 50 استفاده کنیم این پایه در حالت OFF  و اگر از فرکانس HTZ60 استفاده کنیم باید درحالت ON قرار گیرد . پایه 2 : وقتی در مد نرمال هستیم یعنی وقتی که پارامترهای اجرایی نمایش داده می شوند ، این پایه در حالت OFF و وقتی در مد  maintenance ( تعمیرات و نگهداری دستگاهها ) هستیم ، این پایه در حالت ON قرار می گیرد . پایه 3 – اگر این پایه در حالت OFF باشد ، در این صورت سلونوئیدهای فعال از بروز مشکل جلوگیری می کنند و اگر این پایه در حالت ON باشد ، در این  صورت سلونوئیدها رها شده ( الکترودهای باز ) از اشتباهات نوع 2 ، 3 یا 4 جلوگیری می کنند . پایه 4- اگر بخواهیم با Key pad کار کنیم این پایه در حالت OFF و اگر این پایه در حالت ON باشد ، برنامه بوسیله PC و از طریق قسمت  جلویی RS 485  با شبکه RS485MUCOM ارتباط پیدا میکند . پایه های 5 و 6 – اگر هر دو پایه OFF باشد ، کنترل تریستورها با s 100  4 پالس انجام می شود . اگر پایه 5 در حالت OFF و پایه 6 درحالت ON باشد  کنترل تریستورها با m/s 3/1 پالس انجام میشود . اگر پایه 5 در حالت ON و پایه 6 در حالت OFF باشد ، کنترل تریستورها با s500 پالس انجام می شود . اگر هردو پایه در حالت ON باشد ، کنترل تریستورها با ولتاژ بالاتر از ms 1 انجام می شود. 7- اگر پایه 10 سوکت ورودی مقدار 1 را داشته باشد یعنی 10 پایه به پایه 1 متصل باشد، این پایه در حالت OFF  اگر پایه 10 سوکت ورودی مقدار صفر را داشته باشد یعنی سوئیچ ورودی باز باشد این پایه در حالت ON قرار میگیرد . پایه 8- وقتی فرمان دو گان صادر شود ، این پایه درحالت ON و وقتی ارتباط مکانیزه بین شماره شروع و فرمان شیر برقی برقرار باشد این پایه در حالت OFF قرار میگیرد .ترمینال سوکتی 23 پایه ورودی :  ترمینال سوکتی 23 پایه ورودی دارای اتصالاتی به صورت زیر است : 1- ولتاژ ورودی VCD 24  2- انتخاب برنامه بیت1   2-انتخاب برنامه بیت 2   3- انتخاب برنامه بیت 4  5- انتخاب برنامه بیت 8  6- انتخاب برنامه بیت 16  7- انتخاب برنامه بیت پرینتی 8- زمان spuez/ ورودی جوش گان 2  9- ترموستات ماشین جوش  10- زمان spuez/ ورودی جوش گان 1  11- سیکل جوش با جریان یا بدون جریان  12- ریست کردن مشکل جزئی 13- ریست کردن تعویض الکترود 14- توقف جوش 15- شروع سیکل 1  16- شروع سیکل 2 17- ولتاژ صفر ولت ورودی 18- زمین 19- خروجی شیر برقی 3  20- خروجی شیر برقی 2  21- خروجی شیر برقی 1  کنترل ترموستات ماشین جوش : می توان از چند ترموستات بصورت سری بین دو پایه 1 و 9 استفاده کرد که بصورت عادی این سوئیچ ها بسته هستند . اگر از هیچ ترموستاتی استفاده نشود در این حالت این پایه از طریق یک مقاومت شنت به پایه 1 متصل می شود . فقط زمان SQUEEZE : این زمان فقط زمانی است که نیرو از طریق فکها به ورقه ها وارد میشود ولی جوشی صورت نمی گیرد که بصورت یک سوئیچی است که در پایه 10 قرار دارد و در حالت عادی باید بسته باشند . اگر سوییچ باز شود سیکل متوقف می شود اگر از این پایه استفاده نشود باید به پایه 1 وصل گردد . سیکل بدون جوش : این ورودی بعد از زمان squeeze فعال میشود وبصورت یک سوییچ در پایه 11 ورودی قرار دارد که بصورت نرمال این سوییچ بسته است . این سوییچ ها می توانند بصورت دستی یا سوییچ فشاری باشند . اگر در این زمان کلید باز باشد سیکل بصورت فعال اتفاق می افتد اما تریستورها در طول زمان جوش فعال نیستند و جوشی اتفاق نمی افتد اگر از این پایه ورودی TC استفاده نشود باید این پایه به پایه 1 وصل شود پس دارای ولتاژ 24 خواهد بود