اختصاصی از
حامی فایل گزارش کارآموزی گروه مهندسی کامپیوتر شرکت ذوب آهن اصفهان بخش IT دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .
دانلود گزارش کارآموزی گروه مهندسی کامپیوتر شرکت ذوب آهن اصفها ن بخش ITبافرمت ورد وقابل ویرایش تعدادصفحات30
گزارش کارآموزی آماده,دانلود کارآموزی,گزارش کارآموزی,گزارش کارورزی
این پروژه کارآموزی بسیار دقیق و کامل طراحی شده و جهت ارائه واحد درسی کارآموزی میباشد
.تاریخچه ذوب آهن
ایران در قرون و اعصار گذشته، از جهت آشنایی با نحوه ی به دست آوردن آهن و فولاد هم سطح و هم تراز دیگر جوامع و تمدن های بزرگ بود. اما در سه قرن اخیر به لحاظ سیطره کشورهای غربی و پیشرفت سریع آنان و اضمحلال صنایع داخلی،ایران در زمره وارد کنندگان محصولات فلزی قرار گرفت و ایجاد یک کارخانه ی ذوب آهن که مادر صنایع محسوب می شود به عنوان آرمانی ملی از دوره ی قاجار مطرح بود که همواره با موانع متعددی از جمله مشکلات سیاسی خارجی و داخلی و محدودیت های مالی مواجه می شد. تا اینکه در چارچوب پروتکل همکاری های فنی و اقتصادی بین دولتین ایران و شوروی سابق، احداث کارخانه ی ذوب آهن، مورد توافق قرار گرفت و موافقت نامه ای به امضا رسید که در 23 دی ماه 1344 به تصویب مجلس رسید یکی از اصول این توافق نامه همکاری دولت شوروی در زمینه احداث کارخانه ذوب آهن درایران بود و بر همین اساس شرکت ملی ذوب آهن ایران قرار داد با موسسه(تیاپروم اکسپورت) شوروی برای تهیه طرح و تجهیزات لازم کارخانه و طراحی و تجهیز معدن سنگ آهن و زغال سنگ و سنگ آهک منعقد کرد. کارشناسان شوروی با توجه به محدودیت منابع مالی و مواد اولیه خصوصا ذخایر شناخته شده زغال سنگ، ظرفیت کارخانه را در فازاول 550 هزار تن فولاد در سال تعیین کردند که مورد موافقت قرار گرفت. متعاقبا کارشناسان ایرانی و شوروی اطراف شهر اصفهان را از نظر استحکام طبقات زمین، موقعیت محل از نظر زلزله، تامین آب، گاز، انرژی الکتریکی، سایر مواد اولیه و خطوط ارتباطی و عوامل فنی-اقتصادی و اجتماعی مورد بررسی قرار دادند. در نتیجه مطالعات آن ها دشت طبس واقع در 45 کیلومتری جنوب غربی اصفهان در فاصله 5 کیلومتری زاینده رود و در کنار جاده اصفهان- شهرکرد برای احداث کارخانه مناسب تشخیص داده شده و قطعیت یافت. در سال های بعد به ترتیب با راه اندازی کارگاه های مختلف، در سال 1350 محصول چدن به مرحله بهره برداری رسید و تولید محصولات فولاد ساختمانی در سال 1351 آغاز گردید و به همین ترتیب توسعه و راه اندازی طرح ها همچنان ادامه یافت تا امروز که کارخانه ذوب آهن تولیدی بیش از 2/2 میلیون تن در سال دارد. کارخانه ذوب آهن را نمی توان تولید کننده آهن محض دانست. بلکه تولید انواع مواد شیمیایی که خود ماده اولیه کارخانجات دیگر می باشد را می توان جزء محصولات تولیدی جنبی دانست که علاوه بر تامین نیاز داخلی کارخانه، مازاد آن به بازارهای داخلی و خارجی عرضه می شود قسمت های عمده کارخانه در بخش بهره برداری شامل خط تولید و قسمت های سرویس دهنده می باشد. 1.بخش های اصلی خط تولید عبارتنداز: بخش آلگومراسیون، بخش تولیدات کک و مواد شیمیایی، بخش کوره بلند، بخش فولاد سازی و مهندسی نورد. 2.بخش های سرویس دهنده که در حقیقت عملیات تعمیر و نگهداری وسرویس تجهیزات خط تولید را به عهده دارند عبارتنداز: مهندسی های نیروگاه ها، تولید انرژی، آبرسانی، اتوماسیون و ارتباطات، بخشهای آزمایشگاه مرکزی، مهندسی تعمیرات و نگهداری، راه آهن و قسمت فنی بهره برداری، بخش تولیدات نسوز و آهک. قسمت های تحت پوشش مدیریت طرح و برنامه شامل امور مالی و بازرگانی، نیروی انسانی و روابط اجتماعی و دیگر بخش های مدیریتی می باشند که هر یک به نوعی عهده دار امور مربوط به کارخانه می باشند. کارهای اجرایی احداث ساختمان واحدهای مختلف کارخانه از سال 1346 آغاز و با ایجاد کارگاه های کک سازی، آلگومراسیون و کوره بلند شماره یک در نیمه ی اول دی ماه 1350، بهره برداری از مجتمع با تولید چدن آغاز شد و تولید محصولات فولادی نیز با راه اندازی بخش فولادسازی و مهندسی نورد در دی ماه 1351 با ظرفیت 550 هزار تن در سال شروع شد. متعاقب آن در سال 1351 کارهای ساختمانی و اجرایی طرح توسعه برای رسیدن به ظرفیت 1900000 تن فولاد در سال با احداث کوره بلند شماره2 و توسعه بخش های مختلف آلگومراسیون، کک سازی، فولادسازی، نورد و... شروع گردید که عملیات ساختمانی کمپلکس چدن در سال 1357 به اتمام رسید. لیکن به دلیل اشکالات موجود در طراحی ماشین های ریخته گری مداوم روسی، فولادسازی به عنوان گلوگاه و محدود کننده تولید بود که در همین رابطه با خریداری دو دستگاه ماشین ریخته گری مدرن از کشور ایتالیا و نصب آن از سال 1367 بهره برداری کامل از کمپلکس فولاد تا مرز ظرفیت اسمی درسال 1369 انجام پذیرفت. اگرچه دوران جنگ تحمیلی در ذوب آهن نیز همچون دیگر صنایع، روند رسیدن به اهداف طرح توسعه در حد مطلوب نبود ولی پس از پایان جنگ این کارخانه با به کارگیری امکانات خود توانست به مرز تولید 2 میلیون تن یعنی بیش از ظرفیت نصب شده تجهیزات خود برسد. در ادامه به دنبال یک سری مطالعات انجام شده مربوط به بازسازی جامع و همه جانبه با تکیه به توانمندی های موجود در نیروهای متخصص سعی شد ضمن استفاده از ظرفیت بازسازی با کمترین هزینه و اتلاف وقت اقدام به افزایش ظرفیت های تولید واحدها نموده، تنوع محصولات را اضافه کرده و همچنین کیفیت آنها را بهبود بخشد. همچنین پیرو انجام مطالعات با هدف توسعه ظرفیت تولید کارخانه نسبت به احداث واحد تولید ورق سبا با ظرفیت 700 هزار تن و انواع ورق های ضد زنگ اقدام گردید که در سال 1382 مورد بهره برداری قرار گرفت. هم اکنون نیز مراحل طراحی و اجرای طرح توازن کارخانه با هدف استفاده ی بهینه از ظرفیت مزبور در واحدهای مختلف در دست اقدام می باشد. 2.سازمان و تشکیلات نمودار سازمانی ذوب آهن 2-1:بخش آلگومراسیون و مواد اولیه مواد اولیه ترکیبات سنگ آهن از دو قسمت کانه1 و گانگ2 تشکیل شده است. ترکیبات آهن دار معمولا اکسید بی کربناتی می باشند و ناخالصی های عمده شامل سیلیسی، فسفر و گوگرد است. سنگ معدن پس از برداشت خرد شده و پس از دانه بندی وارد ذوب آهن می شود به جز سنگ آهن مواد اولیه دیگری __________________________________________________ 1.ترکیبات آهن دار 2.ناخالصی ها مانند: سنگ آهک، کوارتزیت، سیلیس و... وارد انبارهای مواد خام می شود که در آنجا اولین همگن سازی با کپه سازی انجام می شود. آلگومراسیون از آن جایی که مواد نرم که به صورت خاک در آمده اند مسیر حرکت گاز در کوره بلند را مسدود کرده و باعث خنکی کوره می شوند، نمی توان آن ها را مستقیما وارد کوره بلند نمود، این مواد را به واحدی به نام آلگومراسیون یا کلوفه سازی برده تا به یکدیگر چسبیده و به قطعات بزرگتر تبدیل شوند. مهمترین هدف آلگومراسیون استفاده نرمه های سنگ آهن و افزایش کیفیت بار وارده به کوره بلند است. روش آلگومراسیون ذوب آهن اصفهان کلوفه سازی یا سینتر سازی است در واقع محصول عملیات کلوفه سازی که در اثر حرارت دادن و در نتیجه درهم جوشی نرمه ها ایجاد می شود را کلوفه می نامند. کلوفه در بالا بردن تولید کوره بلند نقش بسزایی دارد. زیرا استحکام بالایی داشته و در اثر حمل و نقل خرد نمی شود، به دلیل نقطه ذوب پایین عمل ذوب بهتر شده و همچنین موادی مانند سنگ آهک که برای بهتر کار کردن کوره بلند لازم است و نمی توان آنها را به دلیل نرم بودن به صورت مستقیم وارد کوره نمود و مواد اولیه ساخت کلوفه اضافه می شود. برای کلوفه سازی به مواد اولیه ای نظیر دولومیت، سنگ منگنز، آهک پخته شده و کوارتزیت، فلورین و آکالین به همراه کنسانتره چادرملو نیز احتیاج می باشد. وظیفه اصلی بخش آلگومراسیون تولید آلگومره با شرایط فنی مناسب جهت مصرف در کوره بلند است. این بخش شامل انبار مواد خام، کارگاه بونکرهای مواد آماده و کارگاه پخت است. مصرف آلگومره نسبت به مصرف مستقیم سنگ آهن به دلیل یک نواختی آنالیز مواد شیمیایی و احیا پذیری بهتر باعث افزایش راندمان کوره بلند به میزان 25 تا 30 درصد گردیده و همچنین مصرف کک را تا 20 درصد کاهش می دهد. انبار مواد خام انبار مواد خام دارای سه وظیفه اصلی به شرح زیر می باشد: 1)دریافت مواد اولیه مناسب از نظر کمی و کیفی و ذخیره سازی آنها 2)همگن کردن مواد 3)ارسال مواد خام مصرفی به واحدهای مصرف کننده کلیه مواد خام مصرفی در خط تولید به جز زغال سنگ که مستقیما در سیلوهای بخش کک سازی ذخیره می شود به وسیله واگن یا کامیون از معادن به این انبار وارد شده و این واحد وظیفه ذخیره سازی و تامین مواد اولیه جهت واحدهای مختلف را به عهده دارد. انبار مواد خام دارای 15 سکو با ظرفیت هر 80- 70 هزار تن است. کارگاه بونکرهای مواد آماده وظیفه این کارگاه دریافت، آماده سازی و ارسال مواد خام مورد نیاز با ترکیب شارژی مناسب جهت تولید آلگومره با شرایط فنی موردنظر به کارگاه پخت است. این کارگاه دارای 2 ردیف 19 تایی بونکر 90 متر مکعبی جهت دریافت و ارسال مواد می باشد. کارگاه پخت وظیفه این کارگاه دریافت مخلوط مواد خام( سنگ آهن، دولومیت، آهک پخته، کک، سنگ آهن، سنگ منگنز، اکسیدنوردی، غبارهای کوره بلند و ... ) پخت و تبدیل آن به آلگومره با شرایط مورد نیاز کوره بلند می باشد. این کارگاه دارای 3 ماشین پخت 75 متر مکعبی از نوع دوایت لوید و آلگوماشین شماره 4 با سطح پخت 24 متر مربع و ظرفیت 4/2 میلیون تن آلگومره در سال می باشد. 2-2:بخش تولیدات کک و مواد شیمیایی کک سازی سوخت کوره بلند توسط ماده ای به نام کک تامین می شود. چون زغال سنگ دارای استحکام کم و ناخالصی بالا است نمی تواند کلیه شرایط لازم را به عنوان سوخت کوره بلند داشته باشد لذا به کک تبدیل می شود. کک همچنین عمل احیاء اکسیدهای آهن موجود در سنگ آهن را نیز انجام می دهد. ارزش حرارتی کک باید حداکثر و رطوبت آن حداقل شود. (مقدار رطوبت موجود در کک می بایست کمتر از 09/0 باشد)، همچنین اندازه دانه های کک باید 50 تا 80 میلیمتر باشد و شامل سه قسمت اصلی زیر است: 1- بخش زغال 2- بخش کک 3- بخش موادشیمیایی کارگاه زغال کارگاه زغال وظیفه دریافت زغال از معادن، ذخیره سازی و تهیه زغال شارژ مناسب جهت باتری های کک سازی را به عهده دارد. این کارگاه متشکل از تجهیزات انباشت و برداشت زغال، خرد کن، مخلوط کننده و 40 عدد سیلو جهت ذخیره سازی زغال به ظرفیت 100 هزار تن می باشد. کارگاه کک وظیفه این کارگاه تولید کک از زغال سنگ و ارسال آن به بخش های کوره بلند و آلگومراسیون می باشد. کارگاه کک متشکل از دو باتریست. یکی دارای 58 سلول و دیگری دارای 72 سلول 3/27 متر مکعبی می باشد. این کارگاه، زغال سنگ مورد نیاز خود را از کارگاه زغال دریافت نموده و به وسیله ی ماشین شارژ حدود 22 تن زغال را از برج زغال تحویل و درسلول های کک شارژ می نماید سپس در مدت معین ( به نام پریود کک شوندگی که بین 15 تا 19 ساعت می باشد ) فرایند تبدیل زغال به کک صورت می گیرد. بخش مواد شیمیایی وظیفه ی اصلی این بخش تولید کک و مواد شیمیایی است. تولید کک به عنوان ماده سوختی و احیاء کننده اصلی در کوره ی بلند می باشد (از دانه های ریز کک نیز در پروسه تولید آلگومره و همچنین تولید فرو آلیاژها استفاده می شود.) این بخش شامل کارگاه زغال، کارگاه کک، کارگاه بازیابی مواد، کارگاه پالایش بنزول، کارگاه اسید سولفوریک و کارگاه انرژی و بیوشیمی است. کارگاه بازیابی مواد وظیفه این کارگاه بازیابی مواد و تصفیه مقدماتی گاز کک تولید شده توسط باتریهاست در این کارگاه از گاز کک، قطران سولفات آمونیوم، بنزول خام و فنلات سدیم جدا شده و گاز برای تصفیه ی نهایی به کارگاه تولید اسید سولفوریک ارسال می شود. کارگاه پالیش بنزول کارگاه پالایش بنزول از سه واحد پالایش بنزول خام، پالایش قطران، و تولید فنل تشکیل شده است. وظایف این واحدها به شرح زیر می باشد. 1)دریافت بنزول خام از کارگاه بازیابی مواد و تولید محصولات بنزنی شامل بنزن، تولئن، گسیلن و سولونت. 2)دریافت قطران از کارگاه بازیابی مواد و تولید قطران جهت فرآورده های نسوز دولومیتی و روغن جاذب در واح پالایش قطران. 3)دریافت فنلات سدیم از کارگاه بازیابی مواد و تولید فنل در واحد تولید فنل. کارگاه اسید سولفوریک وظیفه ی این کارگاه جداسازی گاز هیدروژن سولفوره از گاز کک و تولید اسید سولفوریک در اثر واکنش های شیمیایی با استفاده از کاتالیزور پنتا اکسید و انادیوم و تصفیه ی نهایی گاز کک است. گاز کک تصفیه شده در باتری های کک سازی، نیروگاه کارخانه، کوره های نورد، تولیدات نسوز و بخش آلگومراسیون مصرف می گردد. کارگاه انرژی و بیوشیمی وظیفه ی این کارگاه تامی بخار و آب مصرفی کارگاه مختلف و تصفیه پسآب های صنعتی از فنل به روش بیوشیمیایی می باشد.
دانلود با لینک مستقیم
