دانلود پروژه صنایع شیمیایی درمورد فرآیند تولید سیمان

اختصاصی از حامی فایل دانلود پروژه صنایع شیمیایی درمورد فرآیند تولید سیمان دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرآیند تولید سیمان

لینک پرداخت و دانلود *پایین مطلب*

فرمت فایل:Word (قابل ویرایش و آماده پرینت)

تعداد صفحه:111

پروژه صنایع شیمیایی

فهرست مطالب :

مقدمه

تاریخچه رواج سیمان در ایران

مواد تشکیل دهنده سیمان پرتلند

روند تهیه سیمان

معادن

سنگ شکنها

آسیاب کردن مواد

خشک کن مقدماتی

پودر کردن مواد اولیه

روش تر

روش خشک

تفاوتهای روش خشک و تر

آزمایش نهایی

کوره های پیش گرم کن

سیمان پزی

کوره های سیمان پزی

مراحل مختلف پخت

مدت زمان تهیه سیمان

کلینگر

آسیاب کردن کلینگر

درشتی دانه های سیمان

روند تهیه سیمان

انواع سیمان پرتلند از نظر جنس

سیمان پرتلند نوع (1-)

سیمان پرتلند نوع (2)

سیمان پرتلند نوع (3)

سیمان پرتلند نوع (4)

سیمان پرتلند نوع (5)

سایر انواع سیمان پرتلند

سیمان پترلند ممتاز

سیمان زودگیر

سیمان ضد سولفات

سیمان هوازا

سیمانهای رنگی

سیمان چاه کنی

سیمان روباره

سیمان پوزولان

سیمان انبساطی

سیمان برقی

سیمان بنایی

انبار کردن سیمان

کوره گردنده خفته

اجزاء کوره گردنده خفته

کوره اصلی

رینگها

دنده کوره ها

غلطکها

خنک کنها

آب بندی سروته کوره

نسوزکاری داخل کوره

سوخت کوره

درجه پربودن کوره

شیب کوره

دور کوره

میزان بار کوره

سرعت حرکت مواد در کوره

سیمان پرتلند

فشرده از تاریخچه روند تولید در کارخانه های سیمان

روند تولید

معادن مواد اولیه مواد اصلاحی و افزودنی

معدن سنگ آهک

معدن خاک رس

معدن مخلوط

معدن سنگ گچ

سنگ آهن

معدن سنگ سیلیس

سنگ هماتیت

موارد مصرف تیپهای مختلف سیمان

واحد سنگ شکن و آسیای خاک

واحد آزمایشگاه

آزمایشگاه فیزیک

آزمایشگاه شیمی

واحد مواد خام

الکتروفیلتر

واحد کوره

پیش گرم کنها

کوره هزار تنی

خنک کنها

واحد آسیای کلینگر و تولید سیمان

تولید گاز اکسیژن

کیسه سازی

تولید شن و ماسه

ریخته گری

بارگیری

مرکز خدمات مهندسی

چکیده :

مقدمه سیمان

با توجه به تحولات قرن اخیر که در کلیه علوم و فنون منجمله در صنعت ساختمان سازی ایجاد گردیده با توجه به رشد روزافزون جمعیت و احتیاج به گسترش شهرها، کارشناسان متوجه شدند که اگر شهرها به طرو افقی گسترش یابد رسانیدن سرویس های شهری مانند آب و برق ، تلفن، گاز و همچنین پست و آسفالت و غیره به شهروندان با مشکل مواجه خواهد گردید بدین لحاظ تشخیص دادند که شهرها باید به طور عمودی گسترش یابد در نتیجه ساختمانهای یک یا دو طبقه قرون 18 و 19 به ساختمانهای بلند قرن بیستم تبدیل گردید رفته رفته مصالحی مانند آجر و آهک و ملاتهای کم مقاومت منسوخ و مصالح مرغوب تری که بتواند بارهای فشاری و کششی بیشتری را تحمل نماید مورد توجه قرار گرفت که در رأس آنها سیمان و انواع فولاد می باشد که روز به روز مراحل تکامل خود را طی نموده و هر لحظه در آزمایشگاههای مهم دنیا در اثر آزمایشات شبانه روزی انواع مرغوب تر و کامل تری از آن ارائه می گردد. بدین لحاظ جا دارد که در موردمطالعه و شناخت سیمان دقت بیشتری نموده تا آشنایی بیشتر با این مصالح پیدا کنیم باید توجه نمد هر لحظه ممکن است مطالعات و کیفیات آزمایشگاهی محصول جدیدتری را به دنیال صنعت را ارائه نمایند. پس در این قسمت سعی بر آن شده است که حتی المقدور در مورد مطالب کلی سیمان گفتگو شود.

سیمان یا سمنت واژه ای است که از لغت سمنتوم رومی گرفته شده و قدمت آن به بیش از میلادی می رسد. مصرف آن در ساختمان پانتئون شهر رم واقع در ایتالیا که مربوط سه 27 قبل از میلاد است دیده شده .

در ساختمان گنبد این بنا که 43 متر قطر دارد . مخلوطی از خرده سنگ و آهک پخته بکار رفته است ولی کشف سیمان به شکل امروز مربوط است به یک نفر انگلیسی بنام ژوزف اسیدین joseph espdn که از پختن آهک و خاک رس در حرارت بالا و آسیاب کردن موفق شد ابتدایی ترین نوع سیمان را کشف نموده و آن را در تاریخ 21 اکتبر 1824 بنام خود در انگلستان ثبت نماید و نام محصول بدست آمده را سیمان پرتلند گذاشت علت این نامگذاری همانطوریکه گفته شد سیمان از سنتوم رومی گرفته شده و پرتلند نام جزیزره ای است در انگلستان که رنگ سیمان پس از سخت شدن به رنگ سنگهای ساحلی این جزیره در می آید به همین دلیل نام پرتلند را دنبال سیمان برای آن انتخاب نممودند البته قبل از ژوزف اسپدین اشخاص دیگری در فرانسه و انگلستان از پختن خاک رس و سنگ آهک مصالح مشابهی بدست آوردند ولی هیچکدام کار خود را دنبال نکرده و محصول خود را ثبت نرسانیدند باید توجه نمودکه در بعضی از کتابهای ایرانی که در دسترس نگارنده بود اشخاص دیگری را به عنوان اولین نفر که سیمان را به ثبت رسانید معرفی می نمایند ولی در فرهنگ دهخدا و دایره المعارف فارسی تألیف غلامحسین مصاحب ژوزف اسپدین را به عنوان اولین نفر ذکر می کنند ولی آ«چه مسلم است که سیمان در اوایل قرن نوزدهم در انگلستان به ثبت رسیده و آن را ابتدا برای ساختن فانوس دریایی مورد مصرف قرار دادند.

تاریخچه رواج سیمان در ایران

بدیهی است منظور از تاریخچه سیمان در ایران یک تحقیق تاریخی نیست که بدانیم مثلاً اولین پاکت سیمان در چه تاریخی و یا به وسیله چه شخصی به ایران وارد شده است بلکه منظور این است که نگاه مختصری داشته باشیم به تاریخ سیمان ایران.

اولین کارخانه سیمان با تولید روزانه 100 تن در نزدیکی شهر ری در تهران احداث و در سال 1312 آغاز به کار کرد و تا تاریخ 1334 به تدریج با افزودن واحدهای دیگر به این مجموعه ظرفیت این کارخانه به 600 تن در روز رسید ولی به علت شروع عملیات ساختمانی و راه سازی این مقدار سیمان جوابگوی نیازهای کشور نبود و به تدریج در نقاط دیگر مملکت کارخانه های بزرگ سیمان دایر گردید از جمله سیمان تهران – سیمان شمال – سیمان مشهد – سیمان فارس – سیمان ارومیه و سیمان آبیک که تعداد آنها در حدود 20 کارخانه بوده تولید روزانه آنها فعلاً در حدود بیست میلیون تن در سال می باشد که هنوز جوابگوی مصرف داخلی نبوده و مجبور به واردات سیمان
می باشیم.

مواد تشکیل دهنده سیمان پرتلند

بایدتوجه نمود رایج ترین و پرمصرف ترین سیمان مورد استفاده در صنعت ساختمان سازی اعم از پل – تونل – راه سازی و یا ساختمان سازی و غیره همان سیمان پرتلند است و ما در این بخش بیشتر به ذکر مشخصات این نوع سیمان می پردازیم . در ضمن اشاره کوچکی هم به سایر انواع سیمان می نمائیم. موادی که برای پختن سیمان به کوره می رود از دو ماده اصلی تشکیل شده که تقریباً شامل تمام مواد مورد نیاز سیمان پزی می باشد. این دو ماه عبارت است از خاک رس و سنگ آهک ولی اگر بخواهیم بطور مجزا مواد تشکیل دهنده سیمان را مطالعه نماییم آنها عبارتند از:

1- CaO (آهک زنده) به میزان 60 تا 70 درصد البته باید توجه نمود که در ابتدا بجای آهک زنده، سنگ آهک به کوره وارد می شود و در مراحل اولیه پخت CaCO3 به CaO و CO2 تبدیل گشته و CO2 متصاعد می شود و CaO در کوره باقی می مانده و در فعل و انفعالات شرکت می نماید.

2- سیلیس                     SiO2                    در حدود 20%

3- اکسید آلومینیوم                   Al2O3                  در حدود 6%

4- اکسید آهن                Fo2O3                 در حدود 4%

5- اکسید منیزیم             MgO                    در حدود 3%

6-                               SO3,Na2O,K2O در حدود 4%

7- مواد دیگر                                              در حدود2%

باید توجه داشت که ممکن است مواد فوق چند درصد کمتر و یا زیادتر وارد کوره بشود و این تفاوت مربوط می شود به جنس سیمان و سایر مشخصات فنی که بعداً درباره آن توضیح داده خواهد شد. اکسیدهای فوق ممکن است به صورت کربنات یا سولفات وارد کوره بشوند که در حرارت های اولیه تجزیه گشته و به اکسید تبدیل
می شوند مانند کربنات کلسیم که در کوره به اکسید کلسیم تبدیل
می شود و یا کربنات منیزیم MgCO3 که در حرارت های اولیه به MgO تبدیل می شود به هرحال سنگ آهک و خاک رس را به نسبت تقریبی 75 درصد آهک و 25 درصد خاک رس مخلوط می کنند و به کوره می برند. گاهی در طبیعت مخلوط سنگ آ]ک و خاک رس به نسبت مورد نیاز در صنعت سیمان پزی به طور دقیق یافت می شود به اختلاط از قبل برای بشر آماده شده است مارل (MARL) می گویند.

اگر در خاک رس کلیه مواد مورد نیاز سیمان یافت نشود می توان مورد نیاز به آن اضافه نمود این مواد اغلب از ضایعات کارخانجات صنعتی به دست می آید.

روند تهیه سیمان

در تمام طول تهیه سیمان از آغاز گاز که تهیه مواد اولیه است تا آخرین مرحله که بارگیری می باشد همیشه دو عمل مورد نظر است که در تمام مراحل تهیه سیمان می آید اعمال می شود.

اول مخلوط کردن مواد می باشد از ابتدا سعی بر این است که در تمام مراحل تهیه سیمان به هر وسیله که ممکن باشد کاری کنند که مواد مختلف سیمان با یکدیگر بهتر مخلوط شده و محصول یکنواختی تولید نماید حتی عمل مخلوط کردن در سیلوها نیز انجام می شود. دوم آزمایشگاه است در کلیه مراحل تهیه سیمان همیشه آزمایشگاه ناظر بر کار تهیه سیمان می باشد تا محصول بدست آمده مطابق مشخصات ارائه شده از طرف کارخانه می باشد در کارخانه های جدید به طور خودکار مقداری از محصول در مراحل مختلف تهیه مثلاً از روی
قسمت های نقاله حمل مواد و یا سیلوهای ذخیره مواد و یا هم زن ها و یا کوره های پیش داغ کن و غیره به آزمایشگاه برده می شود که اولاً درصد مواد تشکیل دهنده سیمان کنترل شده و آن را با مشخصات تعیین شده در کارخانه تطبیق نمایند و مواد کم یا زیاد آنرا تصحیح کنند در ثانی پراکندگی مواد مختلف در کل محصول مورد کنترل قرار گیرد تا اگر بعضی از اقلام محصول در نقطه متمرکز شده باشد به وسیله هم زن های مختلف این تجمع را پراکنده کرده تا حتی المقدور محصول یکنواختی بدست آید روش کار آزمایشگاه بدین گونه است که مثلاً در طول مسیر حرکت مصالح برای تهیه سیمان در نقاط مختلف تسمه های نقاله در زمانهای مساوی به طور خودکار دریچه ای باز شده و قسمتی از محصول به داخل جعبه ای می ریزد و این جعبه که بلافاصله در آن بسته می شود از کانالهایی که برای همین منظور ساخته شده است به طور خودکار بوسیله فشار هوا و با شیب طبیعی به آزمایشگاه هدایت می شود و به طرق مختلف این نمونه مورد آزمایش قرار می گیرد و کم و کسری ها در هر مرحله اصلاح می شود.

برای تهیه سیمان مراحل مختلف شرح داده شده در زیر انجام
می شود.

معادن

معمولاً کارخانه های سیمان در نقاطی احداث می شود که اولاً به معادن سنگ آهک و خاک رس و یا به طور کلی در صورت امکان به معادن مارل نزدیک باشد در معادن یا به صورت کمپرسور و یا بوسیله دینامیت خوراک کارخانه تهیه می شود و این مواد به نسبت دوری و نزدیکی معدن با کارخانه بوسیله کامیون و یا تسمه نقاله به کارخانه هدایت می شود باید توجه داشت که بعضی از مواد مانند خاک رس احتیاج به آتشکاری و انفجار نداشته و می توان آنها را از معدن مستقیماً بوسیله لودر و یا حداکثر بولدوزر جدا کرده و به وسیله لودر بازگیری نمود. درهر حال محصول دپو شده پس از آزمایش و اجازه آزمایشگاه به کارخانه حمل می شود.

2-سنگ شکن ها

این محصول پس از ورود به کارخانه مستقیماً به محل آسیاب ها برده شده و به وسیله سنگ شکن ها خرده می شود تا درشتی آن ه حداکثر حدود 10 سانتیمتر برسد و برای آسیاب کردن آماده گردند، در کارخانه های سیمان پزی برای مراحل مختلف خرد کردن محصول از سنگ شکن ها متفاوت استفاده می شود مانند سنگ شکن های فکی – ضربه ای – ساچمه ای و غیره در این مرحله بیشتر از سنگ شکن های فکی یا ضربه ای (چکشی) استفاده می گردد و بستگی به نوع و سختی مصالح استخراج شده از معدن ممکن است یک یا چند بار خرد شوند.

گاهی ممکن است این سنگ شکن ها در محل معدن باشد و محصول خارج شده از معدن بلافاصله به سنگ شکن ریخته شده و قطعات خرد شده سنگ به وسیله تسمه نقاله – واگن هوایی و یا کامیون به کارخانه حمل گردد که انتخاب وسیله حمل از معدن به کارخانه بستگی به فاصله معدن تا کارخانه دارد اگر این فاصله نزدیک باشد از تسمه نقاله و یا واگن هوایی استفاده میشود و اگر این فاصله دور باشد مثلاً در حدود 10 کیلومتر باشد از کامیون و یا واگن های زمینی استفاده می گردد. اگر سنگ شکن ها در محل معدن مستقر باشد باید حتماً از سنگ
شکن های متحرک استفاده گردد زیرا با بهره برداری مصالح معدن تدریجاً عقب نشینی می نمایند که در این صورت باید سنگ شکن ها هر روز سکوی تغییر دهند این سنگ شکن ها باید بتوانند روزانه حدود پنج یا شش هزار تن سنگ را در مدت 8 ساعت کار خرد نمایند البته این مقدار با بزرگی و کوچکی کارخانه متفاوت می باشد.

این مقدار سنگ خوراک کارخانه ای است که ظرفیت تولید سالیانه آن حدود یک میلیون تن سیمان می باشد البته باید توجه نمود که سنگ شکن ها باید به تعدادی باشند که محصول مورد نیاز کارخانه وسیله نیمی از آنها تأمین گردد و نیمه بقیه برای سرویس و آماده سازی تحت تعمیر باشند زیرا سنگ شکن ها با توجه به کار سنگینی که دارند همیشه در معرض خراب شدن و شکستن قطعات هستند بهرحال این مواد پس از آزمایش و تعیین درصد عناصر موجود و در صورت لزوم تصحیح عناصر به سالنهای ذخیره می روند.

و...

NikoFile

تحقیق واشر (انواع) (صنایع شیمیایی و پتروشیمی)

اختصاصی از حامی فایل تحقیق واشر (انواع) (صنایع شیمیایی و پتروشیمی) دانلود با لینک مستقیم و پر سرعت .

فرمت فایل : WORD (قابل ویرایش)

تعداد صفحات:207

فهرست مطالب:
عنوان                                            صفحه
فصل اول- چکیده مطالعات فنی، مالی و اقتصادی     
فصل دوم- کلیات معرفی محصول     
1-2 تعریف، ویژگیها و مشخصات فنی محصول    
2-2 کالاهای قابل جانشین     
3-2 بررسی بازار و قیمت فروش     
فصل سوم- مطالعات فنی    
مقدمه    
1-3 معرفی روشهای مختلف تولید     
2-3 تشریح فرایند تولید منتخب    
3-3 بررسی ایستگاهها، مراحل و شیوه های کنترل کیفیت    
4-3 تعیین ظرفیت، برنامه تولید و شرایط عملکرد واحد    
5-3 برآورد میزان مصرف مواد اولیه    
6-3 دستگاهها و تاسیسات عمومی     
7-3 تجهیزات وتاسیسات عمومی     
8-3 محاسبه نیروی انسانی مورد نیاز    
9-3 محاسبه سطح زیر بنا و مساحت مورد نیاز     
10-3 زمان بندی اجرای پروژه     
فصل چهارم- بررسی های مالی و اقتصادی     
مقدمه    
1-4 اطلاعات مربوط به سرمایه در گردش و برآورد آن    
1-1-4 برنامه تولید سالیانه    
2-1-4 مقدار وارزش مواد اولیه مصرفی     
3-1-4 هزینه های تامین انواع انرژی مورد نیاز    
4-1-4 هزینه خدمات نیروی انسانی     
5-1-4 جمع بندی اجزاء و برآورد سرمایه در گردش     
2-4 اطلاعات مربوط به سرمایه ثابت و برآورد آن    
1-2-4 هزینه ماشین آلات و تجهیزات خط تولید     
2-2-4 هزینه تجهیزات و تاسیسات عمومی     
3-2-4 هزینه زمین، ساختمان و محوطه سازی    
4-2-4 هزینه وسائط نقلیه عمومی و وسایل حمل و نقل     
5-2-4 هزینه لوازم و اثاثیه اداری    
6-2-4 هزینه های قبل از بهره برداری    
7-2-4 جمع بندی اجزاء و برآورد سرمایه ثابت     
3-4 کل سرمایه گذاری     
4-4 هزینه های تولید     
1-4-4 هزینه های ثابت     
2-4-4 هزینه های متغیر    
5-4 قیمت تمام شده محصول     
6-4 صورتهای مالی و شاخهصای اقتصادی طرح     
7-4 ارزیابی مالی واقتصادی طرح     
ضمیمه (1)- محاسبات مالی و اقتصادی     

مقدمه:
امروزه قطعات لاستیکی بدلیل برخورداری از ویژگی های خاص فیزیکی و شیمیایی از جمله خصوصیات لاستیکی وکشسانی، مقاومت در محیطها و عوامل شیمیایی و جوی مختلف مقام ویژه ای را در صنایع گوناگون احراز نموده اند و این ویژگی ها و خصوصیات توسط افزودن مواد مناسب به میزان صحیح به لاستیک خام (که نوع آن نیز می بایست به درستی انتخاب گردد) وسپس فرآیند صحیح تولید تحت شرایط کنترل شده حاصل می گردند.
هم اکنون پس از تاثیر اتومبیل که یکی از پرسابقه ترین محصول لاستیکی در سطح جهان می باشد، دیگر قطعات و پروفیل های لاستیکی نیز مصارف منحصر به فردی را در کلیه صنایع به خود اختصاص داده اند.
بدلیل حساسی کاربرد قطعات لاستیکی در ماشین آلات صنعتی، بررسی ها و تحقیقات بسیار جامعی در جهت بهبود خصوصیات وطراحی صحیح آنها صورت پذیرفته و پیشرفت های فوق العاده ای نیز در این زمینه از سوی طراحان و آمیزه کاران مشاهده شده است بدین ترتیب که امروزه کلیه روشها در طراحی قطعات لاستیکی با در نظر گرفتن شرایط کاربرد و کارکرد آنها به انجام رسیده تا درنهایت قطعات حاصل بالاترین کیفیت کاربردی و بیشترین عمر مصرفی را دارا باشند.
همگام با پیشرفت صنایع در کشورهای جهان و افزایش نیاز به قطعات لاستیکی- مهندسی(طراحی شده با رعایت اصول فنی) در کشورمان ایران نیز این نیاز مشهود بوده و از آن جایی که مواد اولیه یکسانی از لحاظ کیفیت و قیمت در تولید قطعات لاستیکی مورد استفاده قرار می گیرد، طراحی صحیح آمیزه های لاستیکی و انتخاب فرآیند مناسب تولید می تواند گام موثری در جهت صرفه جویی و خودکفایی کشور باشد.
در ابتلا تلاش جهت ساخت لاستیک های مصنوعی منحصر به هموپلیمریزاسیون دی ان ها (بخصوص ایزوپرن که منومرلاستیک طبیعی شناخته می شود) می گردید. در اواخر قرن نوزدهم این نکته مشخص شد که می توان توسط پلیمریزاسیون بوسیله اسید کلریدریک به محصولات شبه لاستیک دست یافت که البته همین عمل را نگهداری ایزوپرن در طول زمان انجام می داد. سپس توانستند مواد شبه لاستیک بدست آمده را از طریق پخت (ولکانیزاسیون) توسط گوگرد به محصولی الاستیک، ضربه پذیر و مقاوم تر تبدیل کنند. در حدود سال 1900 دی ان های دیگری مانند بوتا دی ان و 2 و 3 دی متیل بوتادی ان را توسط فلزات قلیائی یا رادیکال آزاد بصورت خودبخود پلیمریزه نموده و در اثنی جنگ جهانی اول از این روش جهت پلیمریزاسیون خودبخود 2و3 دی متیل بوتادی ان در آلمان استفاده نمودند پس از جنگ جهانی اول تحقیق بر روی محصولات شبه لاستیک ادامه یافت و مخصوصا تاکید زیادی روی بوتادی ان بعلت دسترسی بیشتر به آن اعمال شد و به دنبال آن روشهای کوپلیمریزاسیون با منومرهای وینیلی بخصوص استارین، همچنین پلیمریزاسیون امولسیونی درجهت بهبود خواص آنها بکار گرفته شد. به مرور زمان به تاثیرات مهم شروع کننده ها، فعال کننده ها و اکسیژن نیز پی برده شده و با شروع جنگ جهانی دوم لاستیک (Buna-s) SBR در آلمان به مرحله تولید رسید.
عمل پخت (شبکه ای نمودن لاستیک خام یا همان تبدیل ماده ترموپلاستیک ضعیف به لاستیکی که دارای قابلیت کشسانی و برگشت زیاد باشد) در سال 1839 توسط Goodyear کشف شد و همزمان با او در انگلستان نیز توماس هانکوک به چنین کشفی نایل آمد.
1-2 تعریف ویژگی ها و مشخصات فنی محصول
هر محصول ویژگیها و مشخصات خاصی دارد که پیش از هر گونه بررسی فنی و مالی طرح لازم است این خصوصیات به درستی شناخته شوند. شناخت صحیح مشخصات و انواع مختلف محصول، بدون تردید، راهنمای مناسبی جهت تصمیم گیری های لازم در انتخاب روش و عملیات تولید و محاسبات بعدی مورد نیاز خواهد بود. در این ارتباط یکی از موثرترین روشهای قابل استفاده، به کارگیری استانداردهای مدون ملی و جهانی هر یک از محصولات می باشد. علاوه بر این جهت بررسی بازار لازم است که شماره تعرفی گمرکی (نامگذاری بروکسل) محصولات نیز مشخص گردد تا درباره روند واردات و صادرات محصول و مقررات آن شناخت لازم حاصل شود.
در این بخش نام و کاربرد، طبقه بندی، مشخصات فنی، بسته بندی، شماره تعرفه گمرکی و استانداردهای محصول مورد بررسی قرار خواهد گرفت.
1-1-2 نام و کاربرد محصول
نام محصول مورد نظر واشر (حلقه) لاستیکی می باشد. حلقه های لاستیکی درزگیر، حلقه های دواری با سطح مقطع هایی به اشکال مختلف هستند و در مکانهایی نصب می شوند که منافذ و راههای عبوری را مسدود کرده و از خارج شدن سیال یا گاز ممانعت بعمل آورند.
چگونگی شکل و طرح درزگیرهای حلقه لاستیکی وابسته به سه متغیر اصلی است:
1- شرایط عملیاتی یا محیطی درزگیر
2- شکل هندسی مکان نصب
3- مواد مصرفی در درزگیر
شرایط مختلف باعث می گردند که انواع و اقسام و رینگ و واشرها با کاربردهای مختلف وجود داشته باشند که بر حسب کاربرد به دو دسته عمده تقسیم می گردند:
الف) درزگیرهای استاتیک
دراین درزگیرها هیچ گونه حرکت نسبی بین آنها و قستمهایی که واشربندی کرده اند وجود ندارد.
از عمده این درزگیرها می توان درزگیرهای Flange، درزگیرهای Fitting و درزگیرهای اتصالات الکتریکی را نام برد.
ب) درزگیرهای دینامیک
در این درزگیرها حرکت نسبی بین آنها و اجزایی که درزگیری کرده اند وجود دارد.
از عمده این درزگیرها می توان از درزگیرهای شفت های چرخشی، پیستون رفت و برگشتی و همچنین قسمت متحرک شیرهای یکطرفه (چک والوها) نام برد.
در جدول (1-2) دوازده نوع مختلف و کاربردهای ویژه درزگیرهای حلقه لاستیکی نشان داده می شوند. انواع دیگر اورینگ ها و واشرهای زیر مجموعه ای از این دوازده نوع می باشند.
درزگیر با سطح مقطع دوار معمولا با عنوان اورینگ شناخته می شود که کاربرد خیلی زیادی داشته و دارای کمترین قیمت می باشد و در هر دو حالت استاتیک و دینامیک کاربرد دارد.
در کاربرد استاتیک از درزگیر نوع فلانچ یا فیتینگ یا درزگیرهای اتصالات الکتریکی از واکیوم تا بیش از 60000Psi استفاده می شود. درحالیکه در کاربردهای دینامیک درزگیرها تا فشار تا حدود Psi150000 کاربرد دارد.